预制箱梁施工.docx

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预制箱梁施工

H-C31标箱梁预制施工计划书

一、概况

本标段位于鱼洞子乡五郎坪村和王家庄村，大中桥梁共计27座，其中特大桥1座；大桥23座；中桥3座，共有梁板2128片，均为20米预应力混凝土连续箱梁，采用后张法预制，具体情况详见下表。

工程区内地形复杂，以中山地貌为主，植被覆盖率较高，高峰林立，河谷深切、狭窄，岸坡陡峭，根据现场情况拟在K430+177.01～K430+481.99路基段（骆家坝）和K431+500鱼洞子2号、3号桥右侧（闫家湾）各设预制场集中预制，桂花树岭大桥左侧（K433+800）设置一拌合、预制场，利用运梁平车，架桥机吊装就位的方法施工。

H-C31标预应力箱梁工程量统计表

序号

名称

孔数

梁数量（片）　

C50预砼（方）

备注

1

五郎坪大桥右

22

88

1755.9

20m预应力连续箱梁

2

五郎坪大桥左

23

92

1760.9

20m预应力连续箱梁

3

碾子湾1号大桥右

7

28

562.6

20m预应力连续箱梁

4

碾子湾1号大桥左

7

28

564.3

20m预应力连续箱梁

5

碾子湾2号大桥右

17

68

1357.7

20m预应力连续箱梁

6

碾子湾2号大桥左

15

60

1194.7

20m预应力连续箱梁

7

黄泥梁大桥右

16

64

1279.3

20m预应力连续箱梁

8

黄泥梁大桥左

16

64

1279.3

20m预应力连续箱梁

9

骆家坝大桥右

49

196

3916.2

20m预应力连续箱梁

10

骆家坝大桥左

49

196

3916.2

20m预应力连续箱梁

11

鱼洞子1号大桥右

11

44

1678.7

20m预应力连续箱梁

12

鱼洞子1号大桥左

10

40

20m预应力连续箱梁

13

鱼洞子2号大桥右

44

176

3522.2

20m预应力连续箱梁

14

鱼洞子2号大桥左

25

100

1999.7

20m预应力连续箱梁

15

鱼洞子3号大桥左

11

44

882.1

20m预应力连续箱梁

16

蒋家梁1号大桥右

12

48

960.6

20m预应力连续箱梁

17

蒋家梁1号大桥左

13

52

1039.1

20m预应力连续箱梁

18

蒋家梁2号大桥右

8

32

640.4

20m预应力连续箱梁

19

蒋家梁2号大桥左

6

24

483.4

20m预应力连续箱梁

20

崖湾村大桥右

15

60

1194.3

20m预应力连续箱梁

21

崖湾村大桥左

14

56

1115.9

20m预应力连续箱梁

22

棺山岭中桥右

5

20

398.3

20m预应力连续箱梁

23

棺山岭中桥左

5

20

398.3

20m预应力连续箱梁

24

廖家沟大桥右

18

72

1437.9

20m预应力连续箱梁

25

廖家沟中桥左

4

16

320.2

20m预应力连续箱梁

26

桂花树岭大桥右

49

196

4860.4

20m预应力连续箱梁

27

桂花树岭特大左

61

244

3901.6

20m预应力连续箱梁

合计

532

2128

42420.2

二、预制场设置

预制场设置：

预制梁在预制场内集中预制，整个梁场划分成制梁区、存梁区、混凝土拌合区、装梁区、办公生活区五大区域，并设置相应吨位的龙门吊。

砼采用自拌砼，砼罐车运输。

三个箱梁预制作业队完成2188片箱梁预制安装工作，施工时间为12个月（2009年8月—2010年7月），出第一片梁的时间为2009年8月20日，出梁量6片/日，箱梁吊装时间为2009年11月。

一队预制安装884片、二队716片、三队568片。

（1）一队负责五郎坪大桥、碾子湾1号大桥、碾子湾2号大桥、黄泥梁大桥、骆家坝大桥的箱梁预制安装、桥面及护栏工作。

资源配置为：

预制台座32个、箱梁模板8-10套，高频振动器16台，100T—30米架桥机1套（包含轮胎式运梁车），60吨以上龙门1套，750型拌和楼2套，砼灌车2台，装载机1台，630KVA变压器1台，小龙门（5T）2-3套，用于拆除安装模板、浇注砼、安装钢筋，真空压浆设备1套，张拉设备2套；钢筋工50名，砼工30名，模板工50名，张拉工12名，附属工人10名。

（一号梁场布置图见附件一）

（2）二队负责鱼洞子1号、2号、3号桥、蒋家梁1号、2号桥、崖湾村桥、棺山岭桥的箱梁预制安装、桥面及护栏工作。

资源配置为：

预制台座32个、箱梁模板6-8套，高频振动器16台，100T—30米架桥机1套，60吨以上龙门1套，750型拌和楼2套，砼灌车2台，装载机1台，500KVA变压器1台，小龙门2-3套，用于拆除安装模板、浇注砼、安装钢筋，真空压浆设备1套，张拉设备2套；钢筋工40名，砼工25名，模板工40名，张拉工12名，附属工人10名。

（二号梁场布置图见附件二）

（3）三队负责廖家沟桥、桂花树岭桥的箱梁预制安装、桥面及护栏工作。

资源配置为：

预制台座24个、箱梁模板4-6套，高频振动器16台，100T—30米架桥机1套，60吨以上龙门1套，750型拌和楼2套，砼灌车2台，装载机1台，630KVA变压器1台，小龙门2套，用于拆除安装模板、浇注砼、安装钢筋，真空压浆设备1套，张拉设备2套；钢筋工25名，砼工20名，模板工30名，张拉工10名，附属工人10名。

（三号梁场布置图见附件三）

三、预应力箱梁预制和养护

（1）、场地平整与台座制作

预制场地用灰土（水稳层）碾压处理后施工箱梁台座，首先依照设计尺寸浇筑15cm厚的20号混凝土底座基础，表面按设计预留为消除台座弹性变形而设置的预拱度，抹平压光，并在台座两边预埋角钢，待台座混凝土强度达到要求后铺设台座钢板（4mm），钢板形状、尺寸与箱梁底板一致，并与预埋角钢焊接牢固，防止在使用过程中翘曲变形。

浇筑混凝土前应对台座进行预压，预压重量不小于箱梁的100%，以消除台座的非弹性变形和不均与沉降。

预制场建设完毕后应由监理工程师验收合格方可投入使用。

台面使用前应打磨、抛光，涂脱模剂，按设计尺寸放样钢筋位置和侧模内线，绑扎底板、腹板钢筋和芯模定位钢筋。

（2）、预制模板制作及安装

采用分片拼装式定型钢模板，侧模采用6mm厚钢板，背肋用10号角钢；底模亦采用钢板，厚度为10mm，并在钢板两侧加焊角钢补强；端模用5mm钢板。

预制底座采用现浇混凝土。

浇筑底座前要先对地基进行夯实。

侧模外侧安装附着式振捣器。

模板制作完成后要进行组装检验，合格后方可使用。

模板的安装和拆除均采用龙门吊，装拆时应注意以下事项：

①、在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。

②、模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。

③、模板在首次使用时，要对模面认真进行除锈工作。

除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后进涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要注意均匀、不遗漏。

④、装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。

在安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，则应及时纠正。

（3）、施工放样

在台座上涂脱模剂，按图纸设计尺寸放出钢筋和模板线。

（4）、钢筋绑扎

钢筋骨架的制作在钢筋加工棚进行，钢筋的连接采用100KVA焊机对焊。

骨架的焊接采用分段、分片方式，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。

骨架的主筋在对焊时应适当配料，使之在成型焊接时其对焊接头能按规范要求错开设置。

钢筋骨架在现场采用龙门吊起吊安装，其装配程序是：

安装梁底支座上垫板→在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线，绑扎底板钢筋→安装腹板钢筋并用临时支架撑稳→安装内芯模→安装定位波纹管→安装外侧模→绑扎顶板钢筋→安装堵头模板及锚垫板。

所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理。

（5）、混凝土浇筑

①、预制箱梁，砼采用集中拌和拌制，混凝土采用水平分层一次浇注完成。

分层一次浇注时，先浇底板及下承托以上30cm砼，再浇砼腹板及顶板砼。

②、底板混凝土振捣只能使用振捣棒在底板上顺板跨方向顺拖。

下倒角混凝土浇注振捣密实后再浇注其上腹板。

③、为使现浇桥面板与箱梁紧密地结合为整体，预制箱梁时应先清除板顶浮浆，在顶面混凝土初凝前对板顶必须横桥方向拉毛。

④、箱梁预制时应在梁两端底板中心设置芯模分节制作，全梁拼缝用密封胶带密封接头，调整固定位置，绑扎顶板钢筋，检查合格后，先浇一段底板砼，依次浇筑完成腹板和顶板混凝土，用附着式振配合插入式小型振捣棒振捣腹板，不得碰撞钢筋和波纹管，梁端钢筋部位，粗骨料采用钢筋或预埋件净距1/2尺寸的粒径浇筑，且使用腹振加强振捣以确保砼密实，板顶用平板振捣器振捣，木镘刀抹平并拉毛。

混凝土表面收水并硬化后进行养生，养生期应至施加预应力完成为止，最少保持７天。

梁体外露面用土工布严密覆盖，蒸汽养生，始终保持混凝土表面湿润。

当气温低于+5℃时不能洒水养生，密封管道口。

钢铰线切割时，每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，并将切割端焊牢，编束时，每隔1.0～1.5m绑扎一道铁丝，编号挂牌堆放。

千斤顶、压力表应配套，按照监理工程师同意的校准设备或试验机构进行校准。

使用过程中出现异常情况时，要及时校准。

正常情况６个月或张拉200次应进行校准。

确定每部千斤顶与配套压力表读数的关系曲线，计算各规格钢绞线张拉控制应力，油表对应读数、伸长量的资料报监理工程师审批。

当梁体砼强度达到设计强度的95%时，可进行张拉。

先用空压机清洁管道，穿钢铰线束，且能在管道内移动自由。

按设计要求的顺序，两端对称同时进行，按张拉力、伸长量双控制，其程序（图纸有规定或监理工程师另有指示除外）为：

０→10%σcon（初始应力）→σcon（持荷2min）（锚固）

要作好记录，张拉结束后经报验合格，进行封锚切割端头钢绞线。

预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆，并按规定比例加入符合要求的膨胀剂。

施工中采用真空压浆工艺，使得管道水泥浆更密实。

竖向预应力钢筋压浆时，由相连的一根向另一根压浆，纵、横向预应力管道由一端向另一端压浆。

先压下部管道，再压上部管道。

压浆工作连续进行，中途不得中断，同时作好记录。

压浆结束后，按设计图纸，绑扎封锚钢筋，立模，用同标号砼封端。

压浆注意事项：

压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用空压机将管内积水吹净。

严格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆，做好压浆记录。

若串孔，立即检查原因，及时处理。

真空辅助压浆工艺：

后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实，浆体中常含有气泡，凝固后变成孔隙；同时水泥浆易离析、泌水，使压浆不饱满，水还会沾着气泡形成孔隙，渗漏腐蚀预应力筋，为工程留下隐患。

而真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.1MPa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以大于0.7MPa的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度，减少气泡的形成。

（6）、孔道压浆

孔道压浆是将水泥浆填满孔道内空隙，让预应力筋与混凝土牢固地粘结为整体，并防止预应力筋的锈蚀。

为保证压浆的密实性、延长预应力筋和梁体使用寿命，采用真空辅助压浆法连续压注。

预应力管道采用真空辅助压浆工艺。

真空灌浆的工作原理是：

首先在孔道一端采用真空泵对管道抽真空，使孔道达到负压0.1Mpa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以≥0.7Mpa的正压力将水泥浆压入孔道，提高孔道灌浆的饱满度和密实度，减少气泡和水分对预应力筋的影响。

真空辅助灌浆工艺原理示意图如下图所示。

图真空辅助灌浆工艺图

6.1、灌浆设备

压浆设备选用UBL3螺杆式连续灌浆泵、SZ-2型真空泵。

①真空泵：

抽真空能力达到-0.09～-0.1MPa。

②压浆泵：

采用气密性较好的螺杆式压浆泵，其的电机功率为3kw、最大压力0.8MPa、压浆能力3m3/h。

6.2、压浆工艺

孔道压浆：

张拉锚固后应及时压浆（一般在48小时之内）。

其操作过程如下：

①压浆前必须将孔道中冲洗洁净，湿润。

水泥浆配合比：

水灰比0.35～0.4，并掺减水剂和不含氯盐的膨胀剂。

掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2%左右；水泥采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥；若掺入粉煤灰，则符合相关规定；初凝时间大于3h，终凝时间小于24h。

切割锚外多余钢绞线：

使用砂轮机切割，余留长度不低于3cm。

封锚：

采用保护罩封锚（保护罩作为工具罩使用，在灌浆后浆体初凝后拆除），可重复使用。

冲洗孔道：

孔道在压浆前用压浆机冲洗，以排除孔道和灌浆孔内杂物，保证孔道畅通。

冲洗后用空压机吹去孔内积水。

检查设备完好性。

水泥浆的拌和：

在拌浆机内先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂。

拌和时间不少于2分钟，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。

储浆桶不停地低速搅拌，并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能连续进行。

②封锚前将锚垫板表面进行清理，在灌浆保护罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂上一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩套与锚垫板的安装孔对准后用螺栓拧紧，注意将排气口安装在正上方。

在孔道一端的灌浆孔上安装压浆咀，另一端安装出浆阀和真空泵，然后检查压浆设备。

③检查合格后，打开真空泵，待管道中真空度达到-0.09～-0.1Mpa时保持稳定。

④由压浆口注入水泥浆，当出口浆由水至出清浆再出浓浆时，关闭阀门。

④当压浆压力上升到0.5～0.6Mpa时，保持此压力压浆2分钟，持压中若浆体压力无下降，则关闭压浆泵及压浆端阀门，完成压浆；若浆体压力有明显下降，则在查找原因后决定应对和处理措施。

将压浆口关闭，使水泥浆在有压状态下凝结，以保证水泥浆丰满密实。

当水泥浆失去流动性前，拆卸外接管路、附件，并清洗干净。

⑤每一孔道压浆完毕后，应填写压浆记录表，

灰浆进入灌浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤，以防止堵管。

在现场对搅拌后的水泥浆做流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块。

每根孔道的压浆连续进行，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间以保证水泥浆在初凝时间内压注完为度。

孔道压浆顺序为先下后上，同一管道压浆连续一次完成。

冬季或气温低于5℃情况下压浆采取可靠保温措施，或掺入不具腐蚀性的防冻剂。

每班至少做立方体试件两组标准养护28天，检查其抗压强度，作为水泥浆质量评定的依据。

另外，压浆过程中还应注意水泥浆自搅拌到灌入的延续时间不得超过40分钟，并在使用前和压浆过程中经常搅动。

6.3、真空压浆作业步骤

清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通，与引出管接通。

确定抽真空和灌浆端，安装引出管、球阀和接头等，并检查可靠性。

搅拌水泥浆，使其水灰比、流动度、泌水性等达到技术指标要求。

启动真空泵，使真空度达到-0.09～－0.1MPa，并保持稳定。

启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体稠度与输入的相同时，将输送管接到锚垫板上的引入管，开始灌浆。

压浆过程中，真空泵保持连续工作。

待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀。

当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与压入的浆体相当时，关闭抽真空端的所有阀门。

灌浆泵保持继续工作，当压力达到0.6MPa时停止灌浆，在0.6MPa下持压2分钟。

6.4、质量控制措施

针对曲线孔道的特点，在每根波纹管道的最高点设立泌水管。

6.5、压浆注意事项

压浆在张拉质量确认后24小时内完成，并尽早进行。

压浆泵上输浆管选用抗压能力10MPa以上的抗高压橡胶管，压浆系统上各连接件之间的连接要牢固可靠。

灌浆在灰浆流动性下降前进行。

同一管道的压浆连续进行。

因意外中断时，用高压水冲洗干净并处理好后再压浆。

（7）、封锚、移梁

①、压浆结果后按设计要求绑扎封锚钢筋和立模，用同标号砼浇筑。

②、待水泥浆强度达到设计强度95%以上，用门架起吊移梁。

梁支座线下放垫木堆放。

③、主梁存放时，及时将预制箱梁通气孔疏通，以避免箱梁产生过大的温度应力。

（8）、

（9）、注意事项

①、张拉前锚具的承压面应进行清洗。

②、砼的强度达到设计的95%时宜及时进行张拉。

③、张拉完毕后应注意观测箱体上拱值，并做好记录。

其正负误差不得小于设计的20%。

④、张拉控制应力应考虑锚口摩阻损失，钢绞线不得采用超张拉。

⑤、实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内。

四、箱梁混凝土冬季施工

根据气象部门调查，略阳平均气温13.2度，极端最高气温37.7度，极端最低气温-11.2度。

根据实地调查鱼洞子乡极端最低气温-8度。

进入冬季，现场搭建保温棚，并采用蒸汽养生法，以保证工期和工程的质量。

（一）、钢筋焊接：

1、焊接钢筋宜在室内进行，当必须在室外进行时，最低温度不能低于-２0℃，并应采用防雪挡风措施，减少焊件温度差，焊接后的接头严禁立刻接触冰雪。

2、冷拉钢筋时的温度不宜低于-15℃，当采取可靠的安全措施时可不低于-20℃，当采用控制应力或冷拉率方法冷拉时，冷拉控制应力宜较常温时酌予提高。

3、张拉预应力钢材时的温度不宜低于-15℃。

4、钢筋的冷拉设备、预应力钢材张拉设备以及仪表工作油，应根据实际使用时的环境温度选用，并应在使用时的环境温度条件下进行配套校验。

（二）、混凝土拌制：

1、配制混凝土时宜采用强度等级不小于42.5的水泥，水灰比不宜大于0.5。

2、浇筑混凝土宜掺加外掺剂，提高混凝土的抗冻性。

3、拌制混凝土的各项材料的温度，应满足混凝土拌和物搅拌合成后所需的温度。

当材料原有温度不能满足需要时，应首先考虑对拌和用水加热，仍不能满足需要时，再考虑对集料加热。

4、搅拌混凝土时，骨料不得带有冰雪和冻结团块。

严格控制混凝土的配合比和坍落度，对施工用水加热的同时，投料前，先用热水冲洗搅拌仓。

搅拌时间比常温时延长50%。

混凝土出机温度不宜低于10℃，入模温度不宜低于5℃。

（三）、混凝土运输和浇筑：

1、混凝土的运输时间应尽可能缩短，运输混凝土的容器应有保温措施。

2、混凝土浇筑前应清除模板、钢筋上的冰雪和污垢，成型开始养护时的温度，用蒸汽法养护时不得低于5℃，在实际操作中我们一般先用塑料薄膜包裹一层，再用土工布或草帘包裹或覆盖养生。

3、冬季施工接缝混凝土时，在新混凝土浇筑前应加热使结合面有5℃以上的温度，浇筑完成后，应采取措施使混凝土结合面继续保持正常温度，直至新浇筑的混凝土获得规定的抗冻强度，规范要求抗冻强度为设计强度的４０％．

（四）、混凝土养护：

1、箱梁混凝土采用蒸汽养护法。

混凝土灌注完毕采用养护罩封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。

气温较低时输入蒸汽升温，混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。

升温速度不超过10℃/h；恒温不超过45℃，混凝土芯部温度不宜超过60℃，个别最大不得超过65℃。

降温时降温速度不超过10℃/h；当降温至梁体温度与环境温度之差不超过15℃时，撤除养护罩。

箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。

罩内各部位的温度保持一致，温差不大于10℃。

蒸汽养护定时测温度，并作好记录。

压力式温度计布置在内箱跨中和靠梁端4m处以及侧模外。

恒温时每2小时测一次温度，升、降温时每1小时测一次，防止混凝土裂纹产生。

蒸汽养护结束后，要立即进行洒淡水养护，时间不得少于7天。

对于冬季施工浇注的混凝土要采取覆盖养护，当平均气温低于5℃时，要按冬季施工方法进行养护，箱梁表面喷涂养护剂养护。

2、其他措施：

a、应采取加速混凝土硬化和降低混凝土冻结温度的措施。

b、混凝土应采用较小的水灰比。

c、对容易冷却的部位，应特别加强保温。

d、不应往混凝土覆盖物上洒水。

五、主要技术措施如下：

（1）浇筑混凝土前，派专职的技术人员检查模板几何尺寸、支撑体系，钢筋骨架、波纹管位置、固定情况及钢筋保护层厚度等，符合设计要求报经监理、设计检查认可后浇筑混凝土。

浇筑过程中安排技术人员和试验人员值班，认真做好混凝土浇筑记录。

（2）准确定出波纹管、锚垫板的位置。

浇筑混凝土过程中必须保证振捣棒不触及波纹管和锚垫板，防止波纹管破损进浆或偏移等现象发生。

（3）箱梁混凝土浇筑必须对称进行，防止箱室内模的变形移位。

内模必须安设牢固，并派专人看护。

（4）加强混凝土的振捣工作，专人负责，并做好详细浇筑记录，责任落实到人。

振捣时间一般控制在20—30秒，以混凝土表面层不再下沉，泛浆且不再有大量气泡冒出为准。

因锚垫板后部钢筋较密和腹板下部波纹管较多，则采用φ30振捣棒振捣，确保该处混凝土振捣密实。

（5）浇筑过程中，安排专人检查模板，如有异常现象，及时处理。

（6）混凝土浇注过程中，采用人工或卷扬机对钢绞线进行活动，防止波纹管意外漏浆时造成钢绞线的胶结封死。

（7）混凝土浇筑结束后，及时清理模板架上和预应力张拉端工作面周围的混凝土，确保张拉时不滑丝。

施加预应力时常见的问题及处理方法

1）断丝

①造成断丝的原因

a.预应力筋力学性能不合格。

b.锚板喇叭筒、锚板、锚环及千斤顶不同心，造成偏拉，受力不均。

②防止断丝的措施

a.严格材料力学性能试验。

强度相同，延伸率差异较大的两批材料不能同束使用。

b.在安装千斤顶应做到安正，与垫板方向垂直。

③断丝处理

a.双张钢束时可先用卸锚器松锚，然后移动钢束，用单孔小顶进行张拉，这样就缩短了千斤顶占用长度。

b.当预应力束较短时，也可以用单张代替双张的办法加以解决。

c.当本身就是单张的钢束发生断丝时，一般采用超张拉的办法加以解决，超张时可采用全断面超张或同束号超张的办法。

超张时应根据断丝数量计算超张值，计算时应以规范控制应力误差下限为准。

2）滑丝

①造成滑丝的原因

a.锚环、夹片硬度不够或夹片齿过浅。

b.钢束、夹片清理不彻底、有油、锈或杂物张拉时存在于夹片与钢束之间或夹片与锚环之间。

c.当锚环孔坡度过小、过大时都可能发生滑丝。

安装夹片顶面不齐也能造成滑丝。

d.千斤顶张拉时回油过快也可能发生滑丝现象。

拆卸工具锚时剧烈震动也可能造成滑丝。

②防止滑丝的措施

张拉前对钢束锚锚固部分、锚环、夹片进行彻底清理，安装夹片时要保证外露部分相同，顶面平齐。

③滑丝的处理

滑丝处理一般采用单孔补张，补张不成功时可用叠加锚环法处理。

六、质量保证措施

1预应力施工质保措施

为了能够保证预应力工程的施工质量，一方面严格按照规范、规程和预应力施工方案进行施工，另一方面加强质量管理和监督，严把质量关，不留任何工程隐患。

由经理和主任工程师进行总体监督，每道工序严格控制。

①材料检查

钢绞线外观检查：

无锈坑、无折弯、无断丝、直径检测。

力学性能检查：

以每次重量不大于30吨为一验收批，抽检一组，进行力学性能实验和伸长率检测，同时要对钢绞线的弹性模量进行检测，以便计算钢绞线张拉时的理论伸长值。

②施工及验收标准

预应力专项工程在结构施工中是技术含量较高的部分，同时预应力部分对结构的受力影响大，因而在施工过程中，应严格依据规范、规程和标准的要求，进行施工和验收，并对技术资料及时整理和归档。

预应力结构施工时应满足设计施工相应规范、规程和标准。

③冬季施工进行张拉应注意：

张拉前用热风机给梁体加温，保证梁体温度及预应力管道温度达到并保持5℃以上时，方可进行张拉；用湿温表进行测量，并且将湿温表伸入备用束1.5米进行测量。

④冬季施工，预应力管道采用胶带封闭，并用塑料薄膜包裹，然后又钢丝帮扎系紧。

加强防水保护，不得因保护不力而进水冻胀，尤其是竖向预应力管道。

2预应力管道压浆质保措施

①试验室按设计要求配置水泥浆，并提前进行水泥浆的各项性能、指标的试验复核工作。

②水泥浆的拌制在压浆机的灰浆