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炼钢

复习要点

一名词解释（5/53个，5×2=10分）

转炉炼钢：

以铁水和废钢为主原料，向转炉熔池吹入氧气，使杂质元素氧化，杂质元素氧化热提高钢水温度，一般在25-35min内完成一次精炼的快速炼钢法。

电弧炉炼钢：

以废钢为主要原料，以三相交流电作电源，利用电流通过石墨电极与金属料之间产生电弧的高温来加热、熔化炉料，是用来生产特殊钢和高温合金的主要方法。

热脆：

当钢中w[S]>0.02%时，钢液在凝固过程中因偏析使得低熔点的Fe-FeS共晶体分布于晶界处，在1150~1200℃的热加工过程中，晶界处的共晶体熔化，钢受压时引起晶界破裂，在铸坯液体处开裂，即发生“热脆”现象。

（如果钢中[O]含量较高，则在晶界产生熔点更低的共晶化合物FeO-FeS（熔点940℃），更加剧了钢的“热脆”现象的发生。

）

冷脆：

即从高温降到0℃以下，钢的塑性和冲击韧性降低，并使钢的焊接性能与冷弯性能变差。

氢脆：

钢热加工过程中，钢中含有氢气的气孔会沿加工方向被拉长形成发裂，进而引起钢材的强度、塑性、冲击韧性的降低。

白点：

钢中[H]在小孔隙中析出的压力和钢相变时产生的组织应力的综合力超过了钢的强度，则会产生白点。

蓝脆：

钢中氮含量高时，在250-450℃温度范围，其表面发蓝，钢的强度升高，冲击韧性降低，称之为“蓝脆”。

时效（或老化）：

钢中的氮是以氮化物的形式存在，氮化物的析出速度很慢，逐渐改变着钢的性能。

氮含量高的钢种长时间放置，将会变脆。

塑性夹杂：

该夹杂在热加工时沿加工方向延伸成条带状。

如MnS。

脆性夹杂：

它是完全不具有塑性的夹杂物，如尖晶石类型夹杂物，熔点高的氮化物；Al2O3

点状不变形夹杂：

热加工过程不发生变形，如SiO2超过70%的硅酸盐，CaS、钙的铝硅酸盐等。

外来夹杂物：

是指冶炼和浇铸过程中，带入钢液中的炉渣和耐火材料以及钢液被大气氧化所形成的氧化物。

内生夹杂物：

在液体或固体钢中，由于脱氧和凝固时进行的各种物理化学反应而形成。

主要是和钢中氧、硫、氮的反应产物。

A类夹杂：

主要是硫化物夹杂，如MnS等具有高的延展性、较宽范围的形态比的单个灰色夹杂物，一般端部呈圆角；

B类夹杂：

主要是氧化铝类，包括尖晶石、刚玉、Cr2O3等，大多数无变形、带角的、形态比<3、黑色或带蓝色的颗粒；

C类夹杂：

硅酸盐类（低熔点），具有高的延展性、较宽范围的形态比的单个灰色夹杂物，一般端部呈锐角；

D类夹杂：

球状或点状氧化物、硫化钙、铝酸钙、石英、硅酸铝等，不变形或圆形的、无规则的分布；

DS类夹杂：

单颗粒球状类，圆形或接近圆形的单颗粒夹杂物。

活性石灰：

在1050-1150℃温度下焙烧，具有高反应能力的体积密度小，气孔率高，比表面积大，晶粒细小的优质石灰。

耐火材料：

一般是指耐火度在1580℃以上的材料。

碱度：

碱性氧化物浓度与酸性氧化物浓度之比。

回磷：

沉淀脱氧：

向钢液中加入能与氧形成稳定化合物的元素即脱氧剂，而形成的氧化物（或称脱氧产物）能借助自身的浮力或钢液的对流运动而排出。

扩散脱氧：

借助炉渣中氧化铁减少而使钢中[O]减少的脱氧方法。

复合脱氧剂：

使用两种或多种脱氧元素制成的脱氧剂，如硅锰、硅钙、硅锰铝等。

硬吹：

当氧气射流到达熔池表面时速率较大，枪位较低时，氧气射流对熔池表面的冲击压力较高，熔池被冲击成一个深坑。

软吹：

当氧气射流到达熔池表面时速率较小，枪位较高时，氧气射流对熔池表面的冲击压力较低，熔池只被冲击成一个浅坑。

枪位：

枪位指氧枪喷头端面到静止金属熔池液面的距离，单位是m。

冶炼周期：

上炉钢出钢到本炉钢出钢的间隔时间。

供氧时间（纯吹炼时间）：

吹氧过程的时间。

点火：

当氧流与熔池面接触时，碳、硅、锰开始氧化，称为“点火”。

氧气流量：

指在单位时间内向熔池供氧的数量，常用标准状态下体积量度，其单位为m3/min或m3/h。

供氧强度：

单位时间内每吨金属氧耗量。

炉容比：

是指转炉内自由空间的容积与金属装入量之比。

熔池深度：

熔池在平静状态时金属液面到炉底最低点的距离。

喷溅：

从炉口周围降落或溢出的金属和炉渣。

泡沫性喷溅：

熔渣泡沫太多，阻碍着CO气体通畅排出，使渣层厚度增加，严重时能够上涨到炉口并溢出，称为泡沫性喷溅。

爆发性喷溅：

熔池内碳氧反应不均衡发展，瞬时产生大量的CO气体从炉口夺路而出。

同时，还挟带着大量的钢水和熔渣。

金属喷溅：

渣中TFe过低，熔渣流动性不好，氧气流直接接触金属液面。

由于碳氧反应生成的CO气体排出时，带动金属液滴飞出炉外，形成金属喷溅。

返干：

吹炼中期脱碳反应激烈，渣中（%FeO）降低，致使炉渣熔点增高和粘度加大，并可能出现稠渣（“返干”）现象。

单渣法：

整个吹炼过程中只造一次渣，中途不倒渣、不扒渣，直到吹炼终点出钢。

双渣法：

整个吹炼过程中需要倒出或扒出约1/2-2/3炉渣，然后加入渣料重新造渣。

乳化：

乳化（emulsification）是指金属液滴或气泡弥散在炉渣中，若液滴或气泡数量较少而且在炉渣中自由运动，这种现象称为渣钢乳化或渣气乳化。

泡沫渣：

若炉渣中仅有气泡，而且气泡无法自由运动，这种现象称炉渣泡沫化（slagfoaming）。

拉碳：

吹炼终点提枪并停止供氧。

终点：

熔池中金属的成分和温度达到所炼钢种要求时，称为终点。

增碳法：

吹炼平均含碳量大于0.08%的钢种时，一律将钢液的碳脱至0.05%-0.06%时停吹,出钢时包内增碳至钢种规格要求的操作方法叫做增碳法。

溅渣护炉：

利用高速氮气射流冲击熔渣液面，将MgO饱和的高碱度炉渣喷溅涂敷在炉衬表面，形成一层具有一定耐火度的溅渣层。

溅渣层的分熔现象：

随着温度的升高，溅渣层中的低熔点相（主要是FeO成分）先行熔化，并缓慢从溅渣层中分离流出，使溅渣层厚度减薄，岩相组成中高熔点相比例升高。

当熔池温度达到1600~1650℃时，炉壁上未熔残留的炉渣仍处于固体状态。

该现象称为溅渣层的分熔现象。

熔化期：

从电弧炉通电开始到炉料全部熔清为止。

氧化期：

电弧炉采用传统炼钢工艺，当废钢完全熔化，并达到氧化温度，磷脱除70%以上时便进入氧化期，期间脱碳升温、去磷、脱气和去夹杂，到扒完氧化渣为止。

还原期：

从氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。

超高功率电弧炉：

单位时间里输入到电弧炉中的能量比普通功率电弧炉大2-3倍，变压器额定容量为700-1000kva/t。

二次燃烧：

通过控制氧枪向炉内喷吹氧气，使炉内CO气体进一步氧化生成CO2气体并放出化学潜热，随后热量被废钢或熔池有效吸收。

料罐预热法：

利用电炉产生的废气对装在料罐中尚未装炉的废钢进行预热。

二填空

1）理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。

在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。

固体纯铁密度为7880kg/m3，1550℃时液态的密度为7040kg/m3。

纯铁的熔点约为1538℃。

纯铁液1600℃时粘度为0.0005Pa•s。

钢液的粘度比正常熔渣的要小得多（小10倍），1600℃时其值在0.002～0.003Pa•s；影响钢液黏度因素主要是温度和成分。

同一温度下，高碳钢的流动性比低碳钢钢液的好。

钢液中非金属夹杂物含量增加，钢液黏度增加，流动性变差。

2）转炉终渣二元碱度一般为3-4，而电弧炉终渣二元碱度一般为2.8-3.3，这是因为转炉炼钢的脱磷任务更重。

3）LD表示顶吹氧气转炉。

BOF的英文全称是BasicOxygenFurnace。

炼钢的主要任务是：

去除杂质、调整钢的成分、浇注成内外部质量好的铸坯。

4）钢中硫高时，易发生热脆现象。

钢中[S]较高、不加[Mn]凝固时，在晶界产生低熔点的共晶化合物Fe-FeS。

提高Mn/S可提高钢的热延展性。

转炉脱硫有炉渣脱硫、气化脱硫两种方式，其中炉渣脱硫占总脱硫量的90%，气化渣脱硫占总脱硫量的10%。

铁水在温度低和碳饱和的条件下fs很大，有良好的脱硫条件。

高氧化性不利于转炉渣脱硫。

5）钢中__磷___高时，易发生冷脆现象。

铁水脱磷前必须脱Si。

炼钢炉渣脱磷方式有氧化法、还原法两种方式，其中常用的是氧化法；一般来说，转炉炼钢如果没有氧化条件是不能脱磷的。

钙在还原条件下脱磷，其脱磷产物是Ca3P2。

转炉炼钢脱硫率一般为20-30%左右，脱磷率一般为90%左右，转炉的脱硫率要低于脱磷率。

6）1600℃时氢在纯铁液中的极限溶解度为27×10-4%。

钢中[H]在小孔隙中的压力和组织应力的综合力超过钢的强度，则会产生白点。

钢液中氢含量主要取决于炉气中水蒸汽的分压，并且已脱氧钢液比未脱氧钢液更容易吸收氢。

氮在各种状态的铁中都有一定的溶解度，溶解度随温度的升高而增加。

错

7）转炉冶炼低氮钢时，应采用低废钢比，提高入炉铁水比。

真空处理时，钢中的氮较钢中的氢更易脱除。

真空下具有脱氮效果不太好。

比较Ti、Al、V的脱氮能力，Ti的脱氮能力最高。

在电弧炉炼钢氧化期能降低钢中气体。

8）一般用钢中的T[O]表示钢的洁净度。

氧气在铁水中的溶解反应关系式为：

J/mol，该反应为热反应，其溶解度随温度的上升而。

9）测定石灰活性度的主要方法有：

温升法、盐酸滴定法。

10）硅是基本脱氧剂，锰是弱脱氧剂，铝是强脱氧剂，铝用于终脱氧。

11）按夹杂物的来源分，钢中的夹杂物可分为内生夹杂物、外来夹杂物。

按加工后夹杂物的形态分，钢中的夹杂物可分为塑性、脆性、不变形夹杂。

在轧制过程中沿加工方向破裂成串的夹杂物称为脆性夹杂物，如Al2O3。

塑性夹杂物沿加工方向延伸成条带状，如MnS。

钢液凝固过程中析出的夹杂物为_b三次_夹杂。

a二次b三次c四次

12）当T=1600℃，PCO=1atm（或100kPa）时，钢液中碳氧积为0.0025。

[C]是重要的合金元素之一，增加钢的强度和硬度。

当熔池中[C]_a<0.04%_时，溶解在钢中的氧量大于碳的氧化耗氧量。

a<0.04%b<0.12%c>0.3%

13）对同一元素来说，比较硫化物、氧化物、碳化物和氮化物，各化合物稳定性依次减弱的次序为氧化物-硫化物-氮化物-碳化物。

14）国内外转炉装入方式主要有定量、定深、分阶段定量装入制度三种。

一般大型转炉采用定量装入方式，小型转炉采用分阶段定量装入方式较合适。

通常转炉炉容比在0.7-1.05之间。

转炉炉容比设计过小，易发生喷溅现象。

15）复吹转炉供氧操作分为恒压变枪、恒枪变压和分阶段恒压变枪三种方法。

一般采用变压变枪操作。

转炉冶炼低磷铁水时，其吨钢耗氧量一般为50-57（Nm3/t钢），转炉的供氧强度一般为3.0-4.0m3/t·min。

装入量100吨复吹转炉供氧时间为16min，氧耗为5600m3，则供氧强度为3.5m3/t•min。

16）转炉终渣的二元碱度一般为3～4。

转炉的造渣制度分为单渣法和双渣法，一般条件下，采用单渣法操作，当铁水P或S含量高时，或者冶炼取向硅钢（低锰钢、不含锰的钢）时，转炉的造渣制度采用方式双渣操作。

喷溅分为爆发性、泡沫性、金属喷溅三种。

转炉吹炼中期炉渣熔点升高和粘度加大，出现返干现象。

转炉炼钢可采用音平控渣系统（声纳法）来预报炉渣的返干和喷溅，画面显示音平强度值很高，超出报警线，表明发生了返干现象，当音平强度值很低，超出报警线，表明发生了喷溅现象。

转炉炼钢过程中通过枪位、加矿量可以调整炉渣中的氧化铁含量。

即将喷溅时，应降低枪位；将返干时，应提高枪位。

17）转炉炼钢终点碳含量控制方法主要有：

拉碳法、增碳法。

18）炉内溅渣有气流喷射溅渣和浪涌溅渣两种机制，其中浪涌溅渣主要发生在转炉下部。

转炉内溅渣以浪涌溅渣机制为主，约占溅渣总量的50%～70%。

影响复吹转炉溅渣护炉因素的先后顺序是顶吹气体流量、枪位、留渣量、底吹气体流量。

19）顶底复合吹炼的底吹气源主要有N2、Ar、O2、CO2和空气。

国内转炉底吹气体广泛采用N2/Ar。

20）转炉炼钢静态控制模型主要有：

理论模型、统计分析模型、增量模型。

转炉炼钢动态控制主要有吹炼条件控制法和终点控制两种。

其中吹炼条件控制法包括CRM法和克虏伯法，终点控制又分为动态停吹法和轨道跟踪法。

21）电炉冶炼工艺可分为氧化法、返回氧化法和不氧化法三种类型。

传统电弧炉氧化法冶炼可分为补炉、装料、熔化期、氧化期、还原期和出钢等六个阶段。

传统电弧炉熔化期的熔化时间占总冶炼时间的50%左右，电能消耗占总电耗的2/3左右。

电炉熔化期在炉料熔化60%时吹氧为宜。

电弧炉熔化期有启弧、穿井、电极抬升、熔化末了四个阶段。

24）超高功率电弧炉额定功率与出钢量之比为_700-1000_kv·A/t。

某厂三相交流电弧炉的功率水平为1050kVA/t，该电弧炉为超超高功率电弧炉。

某90吨电弧炉的额定功率为80MVA，该电弧炉为超高功率电弧炉。

25）现代电弧炉采用氧-燃烧嘴解决“冷点”问题，所用燃料有煤、油或天然气。

电弧炉吹氧助熔可采用人工吹氧、炉门氧枪和多功能氧枪，宜采用多功能氧枪。

26）Consteel工艺设计特点是废钢连续预热、加入、熔化和电炉连续冶炼。

Consteel电弧炉废钢加入炉内的顺序是重料、标准料、轻薄料。

Consteel电弧炉可将废钢预热至600℃。

为了脱[P]，Consteel电弧炉一般熔池温度保持在1580-1590℃。

Consteel熔池[C]应控制在0.2%，并一直保持到出钢前5-6min.。

Consteel工艺连续冶炼6～7天，炉底一直被热钢水浸泡，如果用直流炉，对底电极寿命有一定影响。

采用交流比直流更合适

比较双壳电炉、料罐预热法和Consteel的废钢预热效果，采用Consteel废钢预热效果最佳。

27）ContiArc的最主要特征是。

A、手指B、倾斜电极C、环形竖炉

1概论

2炼钢的任务、原材料和耐火材料

（1）炼钢的基本任务是什么，通过哪些手段实现？

炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。

归纳为：

“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。

采用的主要技术手段为：

供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。

（2）硫的危害与作用？

答：

硫的危害：

热脆；降低钢的强度；使钢的磨损增大；降低钢的横向机械性能；降低中厚板冷弯性能；降低钢的深冲压性能；降低钢的焊接性能；恶化钢的耐蚀性；连铸坯中偏析最为严重的元素。

作用：

易切削。

（3）磷的危害与作用？

答：

磷的危害：

冷脆；降低钢的塑性和冲击韧性；并使钢的焊接性能与冷弯性能变差。

降低钢的抗热裂纹性能。

磷是仅次于硫在钢的连铸坯中偏析度高的元素。

作用：

固溶强化能力很强，提高屈服强度，用于高强汽车板；耐大气腐蚀，用于耐候钢。

（4）氧的危害？

答：

若钢中氧含量高，会引起：

1）皮下气泡，疏松等缺陷。

2）加剧硫的热脆作用。

3）在钢的凝固过程中，氧将会以氧化物的形式大量析出，会降低钢的塑性，冲击韧性等加工性能。

（5）氮的危害与作用？

答：

蓝脆、“老化”（“时效”）、降低钢的抗热裂纹的性能。

[N]能使强度增加，可用N代替Ni生产耐热钢。

与铝、铌、钒、钛等形成氮化物细化晶粒。

（6）氢的危害？

答：

形成皮下气泡、中心缩孔、疏松，使钢变脆，造成白点（发纹或发裂）。

（7）碳的作用与危害？

答：

碳是重要且便宜的合金元素，它可以增加钢的强度和硬度，但对韧性产生不利影响。

（8）Si在钢中的作用？

答：

硅是钢中最基本的脱氧剂；抑制凝固过程中CO气泡的产生；[Si]提高钢的强度；硅能提高钢的机械性能，增加了钢的电阻和导磁性。

硅钢作电机和变压器的铁芯。

（9）Mn在钢中的作用？

答：

消除钢中硫的热脆倾向，改变硫化物的形态和分布以提高钢质。

锰是一种非常弱的脱氧剂，在碳含量非常低、氧含量很高时，可以显示出脱氧作用，协助硅、铝等脱氧，提高它们的脱氧能力；

锰还可以略微提高钢的强度，并可提高钢的淬透性能，稳定并扩大奥氏体区，常作为合金元素生产奥氏体不锈钢、耐热钢等。

（10）铝的作用？

答：

终脱氧剂、细化晶粒。

（11）转炉炼钢对铁水成分、温度和带渣量有哪些要求？

（5分）

答：

对铁水成分的要求：

硅为0.40%-0.60%，锰为0.20%-0.80%，[P]≤0.15%、[S]≤0.03%。

入炉铁水温度应〉1250℃，进入转炉的铁水要求带渣量不得超过0.5%。

（12）石灰、萤石、白云石在炼钢中的作用？

答：

石灰是碱性炼钢的造渣材料，主要成分是CaO，是脱磷、脱硫、脱氧提高钢液纯净度和减少热损失不可缺少的材料。

（2分）

萤石主要成分是CaF2，加入萤石能够帮助化渣，是良好的助熔剂。

（2分）

白云石造渣使炉渣中保持一定的MgO含量，以减少炉渣对炉衬的侵蚀。

（1分）

（13）为什么钢中氮难以去除？

答：

大气中含氮气78%，钢液只要和大气接触就会吸氮；（1分）

钢液中，氮与合金元素生成的氮化物处于溶解状态，无法通过沉淀去除；（1分）

氮原子半径比氢大，扩散系数比氢小的多（小两个数量级），所以真空去除困难；（2分）

氧硫等表面活性元素阻碍钢液脱氮，增加了脱氮难度。

（1分）

（14）内生夹杂物按形成阶段是如何分类的？

答：

钢液脱氧脱硫反应时生成的称为原生（或一次）夹杂；（1分）

在出钢和浇注过程中因温度下降产生平衡移动时生成的称为二次夹杂；（1分）

凝固过程中生成的称为再生（或三次）夹杂；（1分）

固态相变时因溶解度变化生成的称为四次夹杂。

（2分）

（15）耐火材料按原料的化学性质、加工方式和外观、使用温度如何分类？

（16）耐火材料有哪些重要性质？

熔点、耐火度？

（17）简要分析炼钢过程中耐火材料损毁的主要原因？

3钢生产的理论基础

（1）单渣法？

双渣法？

什么情况和钢种采用双渣法？

（PS高、硅钢）

（2）碳氧积？

（3）根据炉渣氧化脱磷反应式，分析脱磷热力学条件？

答：

2[P]+5（FeO）+4（CaO）=4CaO·P2O5+5[Fe]（1分）

放热反应，温度低有利于脱磷。

（1分）碱度越高越有利于脱磷。

（1分）

没有（FeO）是不能脱磷的（1分）大渣量有利于脱磷。

（1分）

（4）根据炉渣脱硫反应式，分析转炉炼钢脱硫热力学条件？

加快脱硫的措施有哪些？

答：

[S]+（CaO）=（CaS）+[O]

或[S]+（O）2-=（S）2-+[O]

a）是吸热反应，温度升高易于脱硫；b）碱度提高有利于去除钢液中的硫；

c）渣中（FeO）低有利于脱硫；d）渣量大有利于脱硫。

答：

（1）增大碱度不仅使Ls提高，而且也在一定范围内提高脱硫的传质系数。

（2分）

（2）提高温度以提高硫在渣中的扩散系数。

（1分）

（3）搅拌熔池增大钢渣界面以加速脱硫。

（1分）

（4）在高碱度、渣钢脱氧良好的条件下进行，以保证大的脱硫速度。

（1分）

（5）氧化物夹杂按成分、加工变形后形态、来源和尺寸如何分类？

答：

按成分：

1）简单氧化物；2）复杂氧化物；3）硅酸盐及硅酸盐玻璃（3分）；

按加工变形后形态：

1）塑性夹杂；2）脆性夹杂；3）不变形夹杂（3分）；

按来源分类：

1）外来夹杂物；2）内生夹杂物（2分）；

按尺寸分类：

1）显微夹杂物；2）大型夹杂物（2分）；

（7）钢液的脱氧方法？

4转炉炼钢

（1）氧气顶吹转炉炼钢法的特点？

（2）转炉炉膛内氧气射流特征？

（3）画出反映转炉冶炼各个阶段脱碳反应速度变化的示意图，简要分析其原因？

（4）请写出转炉炼钢5大操作制度？

并说明其控制内容？

答：

a）装入制度。

（1分）确定转炉合理的装入量，合适的铁水废钢比，选择合适的装入顺序。

（1分）

b）供氧制度。

（1分）确定合理的喷头结构、供氧强度、氧压和枪位控制。

（1分）

c）造渣制度。

（1分）

确定合适的造渣方法、渣料的种类、渣料的加入数量和时间以及加速成渣的措施，以达到去除磷硫、减少喷溅、保护炉衬、减少终点氧及金属损失的目的。

（1分）

d）温度制度。

（1分）吹炼过程熔池温度和终点钢水温度的控制。

（1分）

e）终点控制与出钢合金化。

（1分）终点控制主要是指终点温度和成分的控制。

（1分）

（6）装料制度哪三种？

装入量？

装料顺序？

（7）

（8）石灰在炉渣中溶解的三个环节？

（9）FeO、CaF2促进化渣的原因？

（10）温度制度？

过热度？

如何确定出钢温度？

（11）转炉终点控制内容？

拉碳法和增碳法的优缺点？

爆发性喷溅的产生原因及预防？

答：

爆发性喷溅的原因：

熔池内碳氧反应不均衡发展，瞬时产生大量的CO气体。

这是发生爆发性喷溅的根本原因。

（3分）

碳在激烈氧化时，对于温度的变化非常敏感，如果由于操作上的原因使熔池骤然冷却，温度下降，抑制了正在迅速进行的碳氧反应，供入的氧气生成了大量FeO，并开始积聚。

一旦熔池温度升高到一定程度（一般在1470℃以上）,TFe积聚至20％以上时，碳氧反应以更猛烈的速度进行，瞬时间排出大量具有巨大能量的CO气体，从炉口夺路而出。

同时，还挟带着大量的钢水和熔渣，造成较大的喷溅。

（2分）

根据爆发性喷溅产生的原因，预防喷溅的原则如下：

（1）控制好熔池温度。

前期温度不过低，中后期温度不过高，均匀升温，严禁突然冷却熔池，碳氧反应得以均衡的进行，消除爆发性的碳氧反应。

（2分）

（2）控制好熔渣中TFe含量，保证TFe不出现积聚现象，以避免造成炉渣过分发泡或引起爆发性的碳氧反应。

（3分）

（12）出钢温度如何确定？

高温出钢有何危害？

如何降低出钢温度？

答：

1）先确定所炼钢种的熔点。

（2分）

考虑从出钢到浇注各阶段的温降，出钢温度可由下式计算：

（2分）

T出＝T凝＋α＋△t1＋△t2＋△t3＋△t4＋△t5

2）出钢温度过高的危害有，钢中气体和非金属夹杂物增加（1分），炉衬和氧枪寿命降低（1分），甚至造成浇注时漏钢（1分）。

3）降低出钢温度的措施：

合理确定铁水比（或废钢比）（1分）、控制好过程温度（1分）、控制从出钢到钢包浇注的温降：

如钢包装钢水前应烘烤等（1分）。

5电弧炉炼钢

（1）简述电炉氧化法炼钢熔化期的主要任务？

答：

任务：

1）快速熔化炉料及升温；2）造好熔化期炉渣，以便稳定电弧，减少吸气，脱磷。

（2）熔化期操作内容？

答：

1）合理供电。

2）适时吹氧。

3）尽快造渣。

（3）缩短熔化期措施？

电弧炉熔化期提前造渣的作用？

答：

1）稳定电弧燃烧。

（1分）；2）覆盖钢液减少热量损失。

（1分）3）减缓钢液吸收H、N。

（1分）；4）去除钢液中的P、S，吸收上浮到钢液面上的夹杂。

（1分）5）减少元素的挥发，为氧化期创造条件。

（1分）

（4）简述电炉氧化法炼钢其氧化期的主要任务？

答：

脱磷（1分），去除钢液中的气体（1分），去除钢液中氧化物夹杂（1分），升高钢液温度（1分），氧化调整钢液的含碳量（1分）。

（5）电弧炉氧化法炼钢有哪三种氧化方法？

并简要说明？

答：

矿石氧化法吹氧氧化法综合氧化法

（6）电弧炉氧化期脱碳与各项任务的关系？

答：

1）促进脱磷：

吹氧强制氧化钢液可满足脱磷和脱碳（氧化反应），CO气泡使钢液沸腾并增大钢渣界面，加速脱磷。

2）促进去气：

溶解在钢液中的H和N向CO气泡扩散，有利于去气