导轨铆装工艺文件.docx
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导轨铆装工艺文件
导轨下料、铆装工艺
本工艺适用于结构件零件下料、铆装是工艺人员制订,工人下料操作遵守的规则。
铆装工艺步骤:
板材预处理-下料-检验-转机-部装-检验-转机-总装-检验-焊接-矫正-检验-涂装-入库(转机)
1、板材预处理:
1.1结构件材料的钢号、规格、尺寸应符合图样要求。
1.1.1结构件材料进厂时,应具备产品合格证(钢号、规格、执行标准、检验
合格标记);对有特殊要求的重要构件材料,必要时,应对其化学成份及机械强度进行验证。
1.1.2无牌号或无合格证的结构件材料,必须进行检验和鉴定,确定合格后,经技术部门认可方准使用。
1.1.3结构件材料下料前,表面的形状偏差应符合以下标准,否则,应予以矫正;(用辊板矫平机或压力机矫正)。
矫正时,其伤痕深度:
板材应小于0.3mm,型材应小于0.5mm。
1.1.4板材表面直线度、平面度允许公差见表2;直线度应在被测面全长上测量。
型材的直线度、平面度、垂直度允许公差见表3;型材歪扭允许误差见表4。
1.1.5板材表面的直线度、平面度公差
表2 单位:
mm
板厚
直线度(t)
平面度(t)
公差带简图
被测面长度(L)
任1000长度内
≤1000
>1000
≤4
2.0
但不得大于5
2.0
>4~12
1.5
但不得大于5
1.5
>12
1.0
但不得大于5
1.0
1.1.6型材直线度、平面度、垂直度公差
表3单位:
mm
项目
公差(t)
公差带简图
直线度
L≤10001.0
L>1000
但角钢不得大于6、工字钢、槽钢不得大于4
平面度
任1000长度内1.0
垂直度
边宽垂直度
但不得大于2(不等边角钢按长边宽度计)
1.1.7型材歪扭度误差
表4单位:
mm
型材高度h
型材长度L
歪扭误差(t)
公差带简图
≤100
≤2000
1.0
>2000
但不得大于3
>100
≤2000
1.5
>2000
但不得大于3
1.2材料表面必须进行喷砂(喷丸)预处理,除去表面铁锈、氧化皮、油污等附着污物。
经喷砂(喷丸)处理的材料表面应呈现有光泽的银白色,达到GB/T8923中的Sa2级;重要构件应达到Sa2
级,同时应具有一定的表面粗糙度。
1.3结构件材料表面经过喷砂(喷丸)处理后,必须立即涂防锈底漆。
2、下料:
在保证产品外观质量的前提下,尽可能减少零件下料过程中的周转,降低成本,提高生产效率,同时应兼顾均衡各下料设备的工作量。
2.2根据板料厚度采用不同的下料方法
2.2.1板厚小于5mm时,若边缘线为直线,采用东德剪板机剪切下料;若边缘线为弧线(曲线)或直线与弧线的组合,采用空气等离子切割机切割下料。
2.2.2板厚为6~20mm时,若边缘线为直线,且为非重要受力构件板料,可采用剪板机剪切下料(板厚为6~12mm时用东德剪板机;板厚为14~20mm时用天水剪板机);若边缘线为弧线(曲线)或直线与弧线的组合,采用光电跟踪切割机或数控切割机切割下料。
2.2.3板厚大于20mm时,采用火焰切割下料。
2.2.4型材边长小于70mm时,采用砂轮机切割下料;边长大于70mm时,用火焰切割下料。
2.3根据零件形状,采用不同的设备及方法
2.3.1非重要受力构件的板料,边缘线为直线,且板厚小于20mm,采用剪切下料不刨边。
2.3.2重要受力构件的板料,长度较长,边缘线为直线,可采用半自动切割机切割下料刨边机刨边。
若外形尺寸要求较高,而又无法刨边时(如直线长度大于9000mm),可采用数控切割机切割下料。
边缘线为曲线或曲直线组合,采用数控切割机切割下料。
2.3.3外缘线形状较复杂,且面积不大(S≤1200x800mm),便于绘制光电跟踪图,可采用光电跟踪切割机切割下料。
2.3.4薄板且边缘线异形,可采用模板,空气等离子切割机切割下料。
2.4根据零件尺寸大小,采用不同的下料方法
2.4.1由于剪板机剪切长度限制,零件长度在剪切长度范围内,且边缘线为直线的非重要受力构件板料,根据不同的板料厚度,可采用东德剪板机或天水剪板机剪切下料。
2.4.2板料厚度大于12mm,且长度大于3500mm,边缘线为直线,采用半自动切割机或数控切割机切割下料。
2.4.3长度较长,边缘线非直线,采用数控切割机切割下料。
2.5根据切割边的质量要求,采用不同设备
2.5.1外观质量要求较高或对结构成型精度有影响的零件,其下料毛坯应预留加工余量,根据上述原则选用合适的方法下料,然后进行机械加工处理。
2.5.2零件边缘线不需加工,但又要求切割面比较整齐的、边缘线为直线的非重要受力构件板料,可采用剪切下料。
2.5.3下料后机械加工较困难,尺寸精度≤0.5mm的板件,采用数控切割机切割下料。
2.6根据零件重要程度:
对重要受力构件板料,不得将剪切作为下料的最终工序。
2.7对于已经裁剪、下料完成的零部件需在零件上用大号油性记号笔在零件表面标识上零件图纸序号,填上相应的工单号、生产批号
2.8对于所有零件下料工序完成后必须进行去毛刺,氧化铁,打磨工序后方可转下一工序。
2.9对于已完成上面工序的零件需堆放整齐,标识明确,工单上标明地点及下料时间。
3、检验
所有零件在下料,打磨完成后,按照图纸号逐一检查核对其各项尺寸参照以下标准执行:
3.1结构件零件下料尺寸极限偏差
3.1.1机械切割的板料零件尺寸的极限偏差(包括数控切割、半自动切割、光电跟踪切割,剪切)应符合表5规定:
机械切割板材零件尺寸极限偏差
表5单位:
mm
基本尺寸
(工艺尺寸)
板材厚度
≤10
>10~20
>20
≤500
±0.5
±1.0
±1.5
>500~1000
±1.0
±1.5
±2.0
>1000~2500
±1.5
±2.0
±2.5
>2500~4000
±2.0
±2.5
±3.0
>4000~6300
±2.5
±3.0
±3.5
>6300~10000
±3.0
±3.5
±4.0
>10000
±3.5
±4.0
±4.5
3.1.2手工气割板材、型材(角钢、工字钢、槽钢等)零件的极限偏差应符合表6规定。
表6单位:
mm
基本尺寸
板材厚度
型材高度
板材厚度
型材高度
板材厚度
型材高度
板材厚度
型材高度
≤10
≤100
10~20
100~200
20~30
200~300
>30
>300
≤500
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
>500~1000
±2.0
±2.5
±3.0
±3.5
>1000~2500
±2.5
±3.0
±3.5
±4.0
>2500~4000
±3.0
±3.5
±4.0
±4.5
>4000~6300
±3.5
±4.0
±4.5
±5.0
>6300~10000
±4.0
±4.5
±5.0
±5.5
>10000
±4.5
±5.0
±5.5
±6.0
3.1.3气割圆孔(圆盘)直径尺寸的极限偏差应符合以下规定
3.1.3.1板厚小于或等于18mm,气割圆孔(圆盘)直径尺寸的极限偏差按GB1804“未注尺寸公差的极限偏差”中H15(h15)的规定(表7)。
H15(h15)极限偏差值(GB1804-79)
表7单位:
mm
>30
~50
>50
~80
>80
~120
>120
~180
>180
~250
>250
~315
>315
~400
>400
~500
>500
~630
>630
~800
>800
~1000
>1000
~1250
>1250
~1600
>1600
~2000
>2000
~2500
>2500
~3150
H15
+1.0
0
+1.2
0
+1.4
0
+1.6
0
+1.85
0
+2.1
0
+2.3
0
+2.5
0
+2.8
0
+3.2
0
+3.6
0
+4.2
0
+5.0
0
+6.0
0
+7.0
0
+8.6
0
H15
0
-1.0
0
-1.2
0
-1.4
0
-1.6
0
-1.85
0
-2.1
0
-2.3
0
-2.5
0
-2.8
0
-3.2
0
-3.6
0
-4.2
0
-5.0
0
-6.0
0
-7.0
0
-8.6
3.1.3.2板厚大于18~30mm时,气割孔(圆盘)直径尺寸的极限偏差按H15(h15)放大0.5mm。
3.1.3.3板厚大于30mm时,气割孔(圆盘)直径尺寸的极限偏差按H15(h15)放大1mm。
3.1.3.4经过机械加工的零件尺寸的极限偏差应符合表8规定。
表8单位:
mm
刨边长度尺寸
宽度尺寸的极限偏差
≤1000
±1.0
>1000~2500
±1.2
>2500
±1.5
3.1.5焊缝坡口的形式与尺寸
3.1.5.1本厂常用焊缝坡口的形式为带钝边单边V型坡口及带钝边双单边V型坡口:
Y形坡口、双Y形坡口,尺寸见图一:
3.1.5.2焊缝坡口在焊接前应进行打磨,以去除毛刺、氧化皮等缺陷。
3.2结构件下料零件形位公差
3.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定;直线度应在被测面全长上测量。
3.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差及歪扭误差应符合表3、表4规定。
3.2.3板材零件切割边棱的直线度公差为边棱长度的
,但不得大于2mm。
3.2.4板材零件刨边后,边棱的直线度公差为边棱长度的
,但不得大于1.2mm,见图二。
3.2.5板材、型材切割边棱对表面的垂直度,不得大于表9规定。
表9单位:
mm
零件厚度δ
垂直度(t)
公差带简图
≤10
1.0
>10~18
1.5
>18~30
2.0
>30~50
2.5
3.2.6板材零件边棱之间的垂直度与平行度,不得大于相应尺寸的公差之半,见图三。
3.2.7型材零件切割断面对其表面的垂直度,以及型材零件切割断面的平行度,不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半,见图四。
3.3切割表面要求
3.3.1采用机械切割的(剪切下料,砂轮切割)边棱,不应有高度超过0.5mm的毛刺和深度大于1mm的刻痕。
3.3.2气割边棱不应有熔渣及氧化铁皮,其刻痕深度应符合表10规定。
表10单位:
mm
板厚
刻痕深度(t)不大于
局部刻痕
深度
公差带简图
手工气割
气割机气割
≤20
1.0
0.5
2.0
>20~30
1.5
1.0
2.5
>30~50
2.0
1.5
3.0
气割圆及圆弧时,刻痕深度允许加大0.5mm。
刻痕的积累长度,不得超过气割边长的10%。
刻痕内允许氧化皮存在。
3.3.3气割面表面粗糙度(c)应达到三级以上;平面度(P)应达到二级以上;上边缘熔化程度(R)应达到R2级以上;挂渣(Z)达到Z2级以上;缺陷极限间距(Q)达到二级以上;直线度(X)达到X2级以上。
各项要求应按Q/HGGL245.1-2000工序表面质量评定准则中相关规定执行。
4、转机
4.1转机:
是对于有部分零件或两个以上的零件简单的组合成的部件,零件的部分表面留有需经加工才能获得零件切割断面对其表面的垂直度或光洁度,而预留了毛坯余量的零件进行转机加工。
4.2毛坯加工余量
4.2.1边缘不需刨边(或加工)的零件,其尺寸误差必须符合本守则6.4条之规定。
4.2.2边缘需要刨边(或加工)的零件,其毛坯按下面要求留余量
4.2.2.1采用数控切割机、光电跟踪切割机切割下料的板件,其毛坯单边(圆形板料指半径)留加工余量2~4mm。
4.2.2.2采用手工或半自动切割机下料的板料,其毛坯单边(圆形板料指半径)留加工余量5mm。
4.2.3需要刨边或加工焊接坡口的零件,根据毛坯外形尺寸大小选择不同的机械加工设备:
加工长度大于1000mm的零件由结构分厂采用B8190A/1刨边机加工;加工长度小于1000mm的零件入库转机加工分厂采用龙门刨或单臂刨加工。
5、0-20米导轨组装:
5.1按照图纸要求,将各零件按先后顺序组装成型,以序2为底板画线组装顺序为先装导轨序5、6、4及轨道筋板序3保证箱梁宽度尺寸408+1mm高度尺寸400+1mm。
组装完成后每隔空档处靠近横隔板序6两侧50mm处打撑牢靠,每两件导轨以序2为基准用连接板将两件链接在一起,连接板间距500mm一个,焊接牢固;除两端序5以外焊接座板与侧板连接焊缝、筋板与腹板连接焊缝,焊接内部所有焊缝,焊接完成并矫正保证各板面平整,平面度直线度小于2mm.拆除序5;
5.2导轨底板组装;按照施工图纸,导轨座底板序1内侧画出导轨中心线并过渡至两端面打上样冲标记,以序1为底板中心线为基础将序2、3、4、5组件反扣安装于序1之上,调整两侧宽度尺寸一至,保证整根箱梁直线度,平面度小于3mm,截面对角线误差小于1mm,后安装两端封板序5安装过程主要保证导轨座板与内侧板位置的垂直度与平面度和间距尺寸误差应控制在图纸要求的范围,两端截面对角线误差应小于1.5mm;焊接完所有焊缝,消除内应力矫正,保证箱梁整体直线度(以轨道面为基准)及平面度(内测板)小于2mm;划线,安装箱上的所有固定附件安装位置尺寸线,打上标记,做上明显标识;
6、21-27米导轨组装
按照图纸要求,将各零件按先后顺序组装成型,以序3为底板画线组装顺序为先装导轨序2、5、4、3保证箱梁宽度尺寸406+1mm高度尺寸402+1mm。
组装完成后每隔空档处靠近横隔板序5两侧50mm处打撑牢靠,每两件导轨以序2为基准用连接板将其链接,连接板间距500mm一个,焊接牢固;除两端序4以外焊接座板与侧板连接焊缝、筋板与腹板连接焊缝,焊接内部所有焊缝,焊接完成并矫正保证各板面平整,平面度直线度小于2mm.拆除序4;
导轨底板组装;按照施工图纸,导轨座底板序6内侧画出导轨中心线并过渡至两端面打上样冲标记,以序6为底板中心线为基础将序2、3、4、5组件反扣安装于序6之上,调整两侧宽度尺寸一至,保证整根箱梁直线度,平面度小于3mm,截面对角线误差小于1mm,后安装两端封板序4安装过程主要保证导轨座板与内侧板位置的垂直度与平面度和间距尺寸误差应控制在图纸要求的范围,两端截面对角线误差应小于1.5mm;焊接完所有焊缝,消除内应力矫正,保证箱梁整体直线度(以轨道面为基准)及平面度(内测板)小于2mm;划线,安装箱上的所有固定附件安装位置尺寸线,打上标记,做上明显标识;
7、防倾覆导轨组装
按照图纸要求,将各零件按先后顺序组装成型,以序5为底板画线组装顺序为先装导轨序2、6、4、3、1保证宽度尺寸600+1mm高度尺寸643+1mm。
组装完成后每隔空档处靠近横隔板序1、4两侧50mm处打撑牢靠,每两件导轨以序5为基准用连接板将其链接,连接板间距500mm一个,焊接牢固;
焊接完所有焊缝,矫正保证序6、2、序5平面度误差小于2mm,直线度误差控制在2mm内。
7检验
按照图纸逐一检验各部件位置尺寸是否符合要求,如不符合要求则要求返工直至符合图纸要求为止.
8、焊接
按照焊接工艺焊接完所有焊缝
9、矫正
最后焊接完所有焊缝,退火消除应力,矫正底板与导轨面板之间的尺寸保证平面度误差小于1.5mm,各导轨平面度,直线度误差均小于3mm。
10、检验
按图做最终检查所有零部件位置尺寸和形位公差符合要求,并做好记录,转下一工序,转机加工加工踏面接触面板和底板、螺栓孔,保证其尺寸符合图纸设计要求。
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