互通主线桥现浇箱梁施工三级安全技术交底.docx

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互通主线桥现浇箱梁施工三级安全技术交底

****互通主线桥现浇箱梁施工

三级安全技术交底

1工程概况

1.1交通概况

****互通主线高架桥起讫桩号为K28+483.240~K29+563.700，其中左右幅共计四联为现浇箱梁，分别为左幅第六联（3×27m）、第九联（25.4m+40m+25m）和右幅第七联（2×24m）、第十联（25.4m+40m+25m），均为互通匝道与主线的出入口设置处。

左幅第九联与右幅第十联下跨****路。

****路宽17.0m，双向四车道，净空要求5.0m，实际净空6.7m~6.9m。

1.2结构简介

⑴左幅第六联

****互通主线高架桥左幅第六联（HZ21-HZ24#墩）箱梁结构为预应力钢筋混凝土结构，跨径组合3×27m，单箱5室断面，梁宽20.75m~27.27m，梁高1.7m。

C50混凝土，1389.8m³。

顶板厚25cm，底板厚22cm。

翼缘板宽2.25m，厚度由梁边缘至边腹板从20cm变化为45cm。

腹板跨中宽40cm向墩顶位置渐变为60cm。

端横梁宽1.5m，中横梁宽1.8m。

箱梁顺接AB匝道桥。

⑵右幅第七联

****互通主线高架桥右幅第七联（HY23-HY25#墩）箱梁结构为预应力钢筋混凝土结构，跨径组合2×24m，单箱5室断面，梁宽21.57m~27.78m，梁高1.6m。

C50混凝土，872.6m³。

顶板厚25cm，底板厚22cm。

翼缘板宽2.25m，厚度由梁边缘至边腹板从20cm变化为45cm。

腹板跨中宽40cm向墩顶位置渐变为60cm。

端横梁宽1.5m，中横梁宽1.8m。

箱梁顺接E匝道桥。

⑶左幅第九联

****互通主线高架桥左幅第九联（HZ32-HZ35#墩）箱梁结构为预应力钢筋混凝土结构，跨径组合25.4m+40m+25m，单箱5室断面，梁宽24.02m~28.57m，梁高2.2m。

C50混凝土，1945.3m³。

顶板厚25cm，底板厚22cm。

翼缘板宽2.25m，厚度由梁边缘至边腹板从20cm变化为45cm。

腹板跨中宽40cm向墩顶位置渐变为60cm。

端横梁宽1.5m，中横梁宽2.0m。

箱梁顺接C匝道桥。

⑷右幅第十联

****互通主线高架桥右幅第十联（HY32-HY35#墩）箱梁结构为预应力钢筋混凝土结构，跨径组合25.4m+40m+25m，单箱3室断面，梁宽16.75m~20.75m，梁高2.2m。

C50混凝土，1320.5m³。

顶板厚25cm，底板厚22cm。

翼缘板宽2.25m，厚度由梁边缘至边腹板从20cm变化为45cm。

腹板跨中宽40cm向墩顶位置渐变为60cm。

端横梁宽1.5m，中横梁宽2.0m。

2现浇箱梁施工方案

2.1箱梁施工工艺综述

2.1.1总体施工工艺

现浇箱梁采用满堂支架法施工工艺，其中跨路段为保证车辆通行，采用钢管贝雷支架。

⑴地基处理

对现浇箱梁范围内的河沟结合改沟改渠工程进行改线，确保现浇箱梁采用满堂支架施工。

对鱼塘、河沟部位进行回填压实后，现浇箱梁投影面四周各向外加宽1m范围内铺填50cm砖渣压实，顶层采用20cm厚C20混凝土硬化，并在场地四周设置排水措施。

⑵支架搭设

除跨****路处搭设钢管贝雷支架外，其余部位采用满堂碗扣支架。

⑶支架预压

箱梁底板安装完毕后，按照规范要求进行预压，预压采用砂袋和水相结合的方式，其中腹板、横隔板、翼缘板位置为砂袋，顶底板位置为水，水和砂袋采用彩条布隔开。

⑷模板及内支撑系统

箱梁所有模板均采用15mm厚胶合板，胶合板后设置木方背肋。

模板分两次安装，第一次安装底、腹板模板，待第一次混凝土浇筑完毕后，在已浇筑的底板上搭设小钢管支架，并安装顶底板模板。

⑸钢筋绑扎及波纹管安装

钢筋采取在后场加工成半成品后，平板车运输至现场，25t汽车吊起吊至桥面人工绑扎成型。

钢筋绑扎分两次进行，第一次绑扎底、腹板钢筋，待第一次混凝土浇筑完毕后，绑扎顶板钢筋。

波纹管采用塑料波纹管，同钢筋绑扎一同施工，混凝土浇筑前，内穿直径略小的PVC内衬管。

⑹混凝土工程

混凝土采取搅拌站集中搅拌，混凝土罐车运输至现场，2台汽车泵同时泵送浇筑。

混凝土分两次浇筑，第一次浇筑至翼缘板根部下口和腹板交界线处，第二次浇筑顶板混凝土。

⑺预应力工程

混凝土浇筑完毕后，穿预应力束，龄期达到7天，强度达到90%以上后进行预应力束张拉，并在24h内完成管道压浆并封锚。

⑻支架拆除

预应力张拉完毕后，支架采取由跨中向两端对称拆除的方式拆除。

其中左幅第九联、右幅第十联拆除的支架周转至左幅第六联、右幅第七联使用。

图2.1-1跨****路段总体施工平面布置图

2.1.2施工工艺流程图

箱梁施工工艺流程图详见下图。

图2.1-1现浇箱梁施工工艺流程图

2.2箱梁支架施工

****互通主线桥左幅第六联、第九联和右幅第七联、第十联非跨路段采用钢管型号为Φ48×3.5mm的碗扣式满堂支架，跨****路段采用门式支架。

2.2.1支架构造

⑴碗扣支架

箱梁模板拟采用15mm厚的木胶板，木胶板下布置10cm×10cm方木，纵桥向布置，材质为红松木，在腹板下间距20cm布置，底板及翼板下间隔30cm布置。

10cm×15cm方木置于纵向方木之下，碗扣支架顶托之上，沿横桥向布置。

支架纵桥向统一为间距60cm，箱梁实心段与墩顶箱梁两侧顺桥向为满足刚性过渡需要，横桥向间距采用60cm间距布置，其余均采用90cm间距布置，满堂支架步距均为1.2m。

剪刀撑采用φ48×3.5mm钢管，横、纵桥向标准箱梁断面处平均每4.5m设置一处通高剪刀撑。

支架高度方向每4.8m设置一道水平剪刀撑，其中顶层和底层均设置一道。

图2.2-1碗扣支架布置横断面图

⑵钢管贝雷门式支架

为保证****路正常行车和现浇箱梁施工，在****路处设置钢管贝雷门式支架。

支架净高5.0m，净宽11m（双向2车道），钢立柱采用φ610×8mm的Q235螺旋钢管作为主支撑体系。

支架从上往下依次为：

模板、方木、贝雷主承重梁、2HN450×200桩顶横梁、砂筒、2HN450×200垫梁、Φ610×10mm钢管立柱和混凝土条形基础。

为增强整个支架的刚度及稳定性，各构件之间必须固定。

其中，方木沿纵桥向布置，布置间距为30cm，HN450×200主承重梁沿横桥向布置横桥向立柱剪刀撑采用［20a型钢，剪刀撑与钢管立柱进行现场焊。

梁柱式支架利用砂筒进行卸落拆除。

图2.2-2钢管贝雷门式支架布置横断面图

2.2.2支架施工

（1）地基处理

地基采用整体处理方案。

非鱼塘、河沟区采取原地面进行整体压实后，铺填50cm砖渣，平整压实后，在其顶上浇筑一层厚20cm的C20混凝土。

平整压实后的地基承载力需不小于100kPa。

地基处理范围为箱梁投影面四周各向外加宽1m，混凝土垫层顶标高应高出原地面30cm，并在四周设置排水沟，将水排入周边河沟，防止积水，且于道路中心线处设置一道15mm厚的竹胶板作为沉降缝隔离板。

鱼塘、河沟区域采取挖淤换填素土压实后，其余处理措施同非鱼塘区。

图2.2-1地基处理排水沟、沉降缝布置示意图

图2.2-2排水沟横断面图

（2）地基承载力检测

非鱼塘、河沟区采取原地面进行整体压实后（或鱼塘、河沟区域采取挖淤换填素土压实后），铺填50cm砖渣，平整压实后，地基承载力需不小于100kPa，用25t汽车吊试压检测。

25t汽车吊自重30t，共有四个支腿，每个支腿下垫放1块80cm×80cm×20cm尺寸的混凝土垫块。

地基处理范围内纵横向每隔10m布置一处检测点，观察地基沉降情况，依此判断地基承载力是否满足施工要求。

（3）支架搭设

1碗扣式满堂支架

碗扣支架的纵桥向标准间距为60cm，横桥向在腹板及端、中横梁处为60cm，顶、底板处为90cm，步距采用120cm。

搭设前先在混凝土垫层上按设计间距画出支架立杆位置，并于相应位置安放可调底座，然后拼装第一层支架，调整垂直度后逐层向上拼装。

拼装到顶层立架后，装上顶层可调顶托，并依据设计标高进行调整。

为了便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。

根据《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》要求，支架应布置三向剪刀撑、扫地杆。

支架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑，中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应不大于4.5m，剪刀撑与地面夹角应在45°~60°之间，斜杆应每步与立杆扣接；支架顶端和底部必须设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距应不大于4.8m。

支架扫地杆布置于离地面≤35cm高处，纵横向通长布置。

支架布置详见《****互通主线桥现浇箱梁支架布置图》。

2钢管贝雷门式支架

门式支架采用在钢管立柱上铺设型钢的方式搭设。

搭设前，先临时封闭****路交通，在施工段两端50m处各放置一块“前方道路施工，请绕道而行”的施工牌，做好安全防范工作。

支架搭设完毕通行前，在两端前50m设置限高架，限高5m，限宽4.5m，限速15km/h，并设置相应的安全警示标志标牌。

在路面上用白灰画出箱梁投影线，分别于路两侧浇筑一排混凝土条形基础。

条基施工完毕3天后，吊车吊装Φ610×8mm钢管立柱，并按照图纸设计间距与条基中预埋钢板焊接。

每根钢管立柱安装完毕后，测量柱顶标高，确认无误后在其顶部焊接一段1m长2HN450型钢，从下至上分别按照图纸设计间距放置砂桶、2HN450桩顶横梁、贝雷主梁，且在每道柱顶横梁上贝雷片布置处下方设置一对厚1.6cm的加劲钢板，并调整砂桶标高。

待支架预压完毕后，解除****路交通封闭。

门式支架布置详见《****互通主线桥现浇箱梁支架布置图》。

2.2.3支架预压

为了确保支架现浇混凝土结构在施工过程中不出现过大拉应力而产生裂缝，并消除支架非弹性变形对箱梁线形的影响，同时测定支架的弹性挠度，以此调整支架高程、设置施工预拱度，故支架预压对于箱梁施工非常重要。

现拟对全部支架按实际浇筑工况进行预压：

预压荷载取箱梁自重的1.1倍。

预压范围为箱梁投影线范围，模拟箱梁受力状态进行布载，每联箱梁均进行全断面全长预压。

预压目的：

检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。

（1）预压方式

箱梁预压采取砂袋和水相结合的方式，即腹板、横梁位置采用砂袋围成封闭的舱室，舱室内铺彩条布，作为舱室注水隔水。

为避免下雨导致砂袋增重，彩条布对砂袋进行全覆盖。

同时为避免下雨导致舱室水位上涨，在水位最高处设置泄水管。

（2）预压重量

按照混凝土荷载1.1倍进行预压，腹板、横梁采用砂袋预压，砂密度按1.45t/m³，水密度按1.0t/m³，各部位的预压高度及宽度按下表所示：

表2.2-1梁高1.6m现浇梁预压参数表

部位

最小厚度（m）

最大厚度（m）

平均厚度（m）

平均宽度（m）

预压荷载（t/㎡）

预压方式

预压宽度（m）

预压高度（m）

腹板

1.6

1.6

1.6

0.7

4.576

砂袋

1.2

1.84

端横梁

1.6

1.6

1.6

2

4.576

砂袋

2.5

2.52

中横梁

1.6

1.6

1.6

2.8

4.576

砂袋

3.8

2.33

顶底板

0.47

0.67

0.57

1.6302

水

1.63

表2.2-2梁高1.7m现浇梁预压参数表

部位

最小厚度（m）

最大厚度（m）

平均厚度（m）

平均宽度（m）

预压荷载（t/㎡）

预压方式

预压宽度（m）

预压高度（m）

腹板

1.7

1.7

1.7

0.7

4.862

砂袋

1.2

1.96

端横梁

1.7

1.7

1.7

2

4.862

砂袋

2.5

2.68

中横梁

1.7

1.7

1.7

2.8

4.862

砂袋

3.8

2.47

顶底板

0.47

0.67

0.57

1.6302

水

1.63

表2.2-3梁高2.2m现浇梁预压参数表

部位

最小厚度（m）

最大厚度（m）

平均厚度（m）

平均宽度（m）

预压荷载（t/㎡）

预压方式

预压宽度（m）

预压高度（m）

腹板

2.2

2.2

2.2

0.7

6.292

砂袋

1.2

2.53

端横梁

2.2

2.2

2.2

2

6.292

砂袋

2.5

3.47

中横梁

2.2

2.2

2.2

3

6.292

砂袋

4

3.25

顶底板

0.47

0.67

0.57

1.6302

水

1.63

支架预压分三级加载，第一、二次分别加载预压总重的60%、80%，第三次加载预压总重的100%。

（3）沉降观测点设置

以单箱三室为例，为准确反映出支架弹、塑性变形及基础沉降量，预压观测点每跨箱梁顺桥向设置5个断面：

梁跨端部、1/4跨、1/2跨和3/4跨，每一跨从小里程到大里程方向，对应I、II、III、IV、V断面；每个断面从箱梁腹板外缘沿底板横向每2米布设一个点，每个断面共计设置7个点，此7个点分别为腹板中间、底板中间相对应下分配梁位置，每跨梁总计布设35个观测点。

观测点点位布置如图4.2-1所示：

纵向布设示意图

横向布设示意图

图2.2-2箱梁观测点布设示意图

（4）施加预压荷载

按照设计堆载预压阶段分三次进行加载，首先按60%的重量压重，吊装时应按截面型式及对应的重量进行砂袋吊装、舱室注水，吊装完成后，静停12小时后，按照预先布设的测量点位进行第二次测量，同时将数据记录至监控表中。

测量完成后，即进行第二次80%加载，仍按照截面型式及预压重量吊装砂袋、舱室注水，完成后静停12小时，再次测量点位的变形量，并做好记录；

测量完成后，即进行第三次100%加载，吊装完成后，静停72小时后，测量点位沉降变形量，将数值录入监控表中。

预压荷载施加后进行的观测，应每6小时测量一次，每次加载后，应保证测量次数不少于2次，且两次观测的变形量不超过1mm后，方可进行下阶段加载。

（5）预拱度设置

为使箱梁在浇筑混凝土后能获得较好的线形，需要在施工时将底板按照预压后的数据处理结果设置预拱度。

调整预拱度时，应根据拟抬高数值向分配梁底填塞薄厚不一的钢板进行调节，加垫后，应确保所垫钢板稳固，并采取措施防止其受振动出现掉落现象。

（6）卸载

预压经测量变形稳定后，即可进行卸载，卸载按加载顺序的反向进行，按照先加载的后卸，后加载的先卸的原则，卸载时应遵循先中间后两边对称同时进行。

在卸载完成后调整模板前，再次检查支架、贝雷等杆件情况，查看地基是否存在下陷、杆件是否有明显变形等情况，发现问题及时处理，检查合格后，再进行模板线型调整。

2.2.4支架的搭设与拆除注意事项

（1）模板支撑架搭设应与模板施工相配合，利用可调底座或可调托撑调整底模标高。

（2）立杆上端包括螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.7m。

（3）按施工方案弹线定位，放置可调底座后分别按先立杆后横杆再斜杆的搭设顺序进行。

（4）建筑楼板多层连续施工时，应保证上下层支撑立杆在同一轴线上。

（5）搭设在结构的楼板、挑台上时，应对楼板或挑台等结构承载力进行验算。

2.3支座安装

箱梁支座采用盆式橡胶支座，包括双向活动支座、单向活动支座和固定支座。

支座安装时，支承垫石顶面凿毛，并用清水冲去垫石表面的碎石和细砂，同时清除锚孔内的杂物。

待垫石表面干燥后，在锚固螺栓孔位置以外的支承垫石顶面涂满环氧砂浆调平层，调平层高程略高于支座设计高程，然后将支座就位、对中并调整水平后，当支座调至设计高程时，用垫块将支座垫起，再用环氧砂浆或强度等级高的砂浆浇筑套筒周围空隙及支座底板四周未填满环氧砂浆的部位，并注意将环氧砂浆填捣密实。

支座底板以外溢出的砂浆应清理干净。

待砂浆硬化后，再拆去支座的垫块，并用环氧砂浆将垫块部位填满。

支座安装时，其高度偏差应不大于3mm。

单向活动支座安装时，顶板导向块和中间钢板的导向滑条应保持平行，交叉角不得大于5′。

支座安装完毕检查合格后，拆除支座出厂时顶、底板间的连接构件，安装支座防尘围板。

安装完成图如下图所示。

图2.3-1盆式橡胶支座安装

2.4模板施工

模板为15mm厚高强度木胶板，主要由底模、腹板侧模、翼缘板底模、内模组成，其单节平面尺寸为1.22m×2.44m，模板长边沿顺桥向铺设，且要保证板缝在横向和纵向都要对齐，为防止漏浆，模板接缝间贴双面胶带。

模板的安装顺序为：

底模→外侧模→翼缘板底模→底、腹板钢筋→内侧模→浇筑第一层混凝土→顶板底模→顶板钢筋→浇筑第二层混凝土。

（1）底模安装

箱梁底模高程通过顶托丝杆调整，安装采用人工配合吊车安装。

其纵向背肋为10×10方木，标准间距为30cm（方木中心至中心），腹板及端头处加密为20cm；横向背肋为放置在支架顶托上的10×15方木，纵桥向间距60cm。

底模安装时每侧应比箱梁底尺寸宽20cm，以便侧模的安装。

木胶板与方木用钉子固定，在浇筑过程中派专人检查内模的位置变化情况。

底模安装时，根据支架预压实际情况合理设置底模反拱；反拱通过顶托进行调节，并随时用水准仪测量检测。

底模清理：

清除底模面板上杂物，对活动底模的接缝处清除浮渣使之密贴；检查底模两边的橡胶密封条，对损坏的给予更换。

（2）侧模安装

底模安装完毕后，在底模上用全站仪测放箱梁边线及腹板中线，并用墨线精确标出侧模的位置线，侧模按铅锤方向安装。

箱梁侧模板竖向背肋为5×20cm方木，间距30cm，横向背肋为双钢管，间距100cm。

待腹板钢筋绑扎完成后，安装箱室内侧模，并用专用丝杆、蝶形扣将内、外侧模对拉于小钢管上。

图2.4-1底、侧模安装参考图

侧模采取底包侧的方式，放置在底模上，安装时采用汽车吊分节吊装到位，调整好侧模垂直度，安装要做到位置准确，并确保其与底模、端模密贴，杜绝漏浆。

（3）内顶模安装

待第一层混凝土强度达到10MPa后，在箱室内搭设小钢管脚手架，其后安装内顶模。

调节碗扣支架顶的可调顶托，顶托横向铺设[10的型钢，型钢上顺桥向铺设10×10cm的方木，间距30cm。

箱梁顶板在每孔的L/5处预留80cm的矩形人洞以备将来拆内仓支架及内模使用。

图2.4-2顶板支架及模板安装参考图

内模板采用可拆装式木胶板，内模支架由10×10cm方木及ф48mm钢管组成，每块模板之间的接缝用透明胶贴缝，保证不漏浆。

待梁体底、腹板钢筋绑扎完毕后，通过汽车吊分节组拼后，形成整体内模。

安装过程中要采取措施避免模板直接撞击梁体钢筋，以免钢筋骨架串位，影响保护层厚度及孔道坐标尺寸。

（4）端模板安装

端模面板采用15mm胶合板，横向背枋采用10cm×10cm方木，间距30cm，竖向背枋为间隔50cm小钢管。

图2.4-3箱梁端模参考图

安装端模前，要检查板面应是否平整光滑、有无凹凸变形及残余粘浆，端模锚穴外需清除干净，保证预留孔位置正确。

模板施工需注意以下事项：

（1）模板安装前，刷脱模剂。

（2）检查方木与模板、顶托间的密贴情况，如空隙过大则会引起砼浇注后模板变形。

（3）模板接缝处要粘贴海棉条，防止漏浆，造成蜂窝和空洞。

（4）立模时注意防撞墙钢筋、伸缩缝钢筋、泄水孔位置等预埋件的安装以及张拉端工作空间是否符合要求。

（5）模板安装完成后，以全站仪及水准仪检查其平面位置和底、顶面高程，并检查接点联系及纵横稳定性，要确保牢固稳定。

（6）模板安装完毕后，检查其平面位置、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇注混凝土。

（7）砼浇注时，设专人负责检查模板的稳固情况，若发现模板有超出允许偏差变形值的可能时，及时纠正。

（8）模板安装质量控制标准见下表。

表2.4-1模板安装允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

模板标高

±10

2

模板内部尺寸

+5，0

3

轴线偏位

10

4

模板相邻两板表面高低差

2

5

模板表面平整

5

6

预埋件中心线位置

3

7

预留孔洞中心线位置

10

8

预留孔洞截面内部尺寸

+10，0

2.5钢筋施工

根据箱梁图纸做出钢筋下料单，在钢筋加工场统一制作。

钢筋弯曲部分要调直，特别是主筋接头处变形严重时经人工不易校直时，必须切除，在连接接头处不能出现弯折现象。

钢筋切除时保证切口断面平齐，与钢筋轴线垂直，不得有弯曲、马蹄等缺陷。

不得采用气割及电弧焊机下料。

梁体钢筋直径Φ25以上连接接头采用滚轧直螺纹套筒进行连接，其余直径的钢筋均采用焊接连接，直螺纹套筒与焊接接头均应满足设计及规范要求。

钢筋半成品加工在钢筋加工厂内完成，之后由平板车运至施工现场进行绑扎。

（1）钢筋绑扎

模板拼装完毕经测量队复测，并报监理工程师验收合格后，在拼装好的底模上，按照设计尺寸划出纵横向钢筋位置线，使用卡具绑扎钢筋，按照设计图纸要求的保护层厚度在相应部位安装对应型号的垫块，垫块采用厂制品，其强度要满足与梁体相同，安装密度不少于4个/m2。

钢筋分两次绑扎，绑扎顺序为：

底板钢筋→腹板、横梁钢筋→第一层混凝土浇筑→顶底模板安装→顶板钢筋绑扎。

图2.5-1第一次、第二次钢筋绑扎

表2.5-1钢筋安装允许偏差和检验方法

项次

检 查 项 目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

受力钢筋间距（mm）

两排以上排距

±5

尺量：

每构件检查2个断面

同排

±10

2

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）

±10

尺量：

每构件检查5~10个间距

3

钢筋骨架尺寸（mm）

长

±10

尺量：

按骨架总数30%抽查

宽、高或直径

±5

4

弯起钢筋位置（mm）

±20

尺量：

每骨架抽查30%

5

保护层厚度（mm）

±5

尺量：

每构件沿模板周边检查8处

（2）预应力管道安装

预应力管道按设计要求采用塑料波纹管，在底、腹板钢筋绑扎过程中，按预应力钢束坐标安装预应力管道定位网片。

定位网片根据实际情况可采用“井”字架或“U”型卡，为保证定位网定位准确，定位网片与波纹管使用铁丝绑扎牢固，网片与梁体钢筋焊接牢靠。

定位网在预应力管道处于直线段时每1.0m设置一个，曲线段每0.5m设置一个，以确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不移位。

塑料波纹管接长采用大一号同材质的波纹管作为接头，接头应避开孔道弯曲处，其长度不少于30cm；对接的两波纹管应充分旋入并相抵，同时使用密封胶带将接头两端密封，以保证预应力筋顺畅穿入及防止接头处漏浆。

管道与锚垫板喇叭口之间也要采用密封胶带密封，防止漏浆。

在混凝土浇筑前，再次检查管道是否有损伤，并在波纹管内穿略小于管径的塑料胶管，以防浇筑时波纹管损坏漏浆发生管道堵塞。

混凝土浇筑过程中和浇筑完成后，设专人定时抽动胶管，防止胶管被漏浆凝结。

（3）梁体预埋件

梁体预埋件包括支座预埋钢板、伸缩缝预埋钢筋、防撞护栏预埋钢筋、通气孔、桥面泄水孔以及人孔和检查洞。

①支座预埋钢板由支座厂家在工厂加工，要求支座钢板表面应平整，无挠曲，其支座螺栓位置尺寸满足规范要求；

②防护护栏、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。

安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准