开车氮气压缩机试车方案-.docx
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开车氮气压缩机试车方案-.docx
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开工氮气压缩机试车方案
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目录
1.适用范围 1
1.1适用范围 1
1.2编制目的 1
2.编制依据 1
3.工程概况 2
3.1压机结构 2
3.2压缩机型号意义 2
4.压缩机机组基本技术参数 2
4.1压缩机主要参数 2
4.2电机技术参数 3
4.3各级进出气口参数 3
4.4气体冷却器设计参数 4
5.机组试车条件准备 4
5.1试车流程 4
5.2试车前准备的条件 5
5.3组织机构 5
6.机组试车 6
6.1试车前检查 6
6.2循环油系统试运 6
6.3冷却水系统通水检验 9
6.4主电机试运行 10
6.5连锁保护装置调试运行 11
6.6变速机无负荷试运转 11
6.7压缩机空、低负荷试运转 12
6.8压缩机级间管路吹扫 15
6.9运动期间的故障分析及排除 17
7人力资源计划 19
8主要检测工具和主要消耗材料及手段用料 19
8.1主要检测工具 19
8.2主要消耗材料及手段用料 20
9.施工质量控制措施 21
9.1质量方针及质量目标 21
9.2质量保证体系 21
9.3主要质量控制措施 22
10.施工安全管理措施 22
10.1安全目标 22
10.2安全保证体系 22
10.3主要安全控制措施 23
11.JHA分析 25
12附件:
压缩机管路流程图 25
13附件:
安全应急预案 26
1.适用范围
1.1适用范围
本方案为开工氮气压缩机(位号:
11-K-3052,13-K-3052)试车方案,本方案仅适用于潞安油化电热一体化项目煤气化装置开车氮气压缩机(位号:
11-K-3052,13-K-3052)的单机试运转。
1.2编制目的
1.2.1全面检查压缩机组设计制造及安装质量、验证压缩机组的技术参数.
1.2.2找出压缩机组各方面存在的问题并予以消除.
1.2.3通过试车为生产打下基础.
2.编制依据
潞安油化电热一体化项目安装工程氮气压缩单元设备施工图
《3MCL526+3BCL406离心压缩机使用说明书》
本工程所采用的施工技术规范和标准
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010
《石油化工离心式压缩机组施工及验收规范》HGJ205-92
《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008
《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001
《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH3503-2007
《石油化工离心式压缩机组施工及验收规范》SH/T3539-2007
《石油化工机械设备安装工程施工及验收通用规范》SH3538-2005
《润滑、轴密封和控制油系统及辅助设备》API614
《乙烯装置离心压缩机组织施工技术规范》SH3519-2002
3.工程概况
3.1压机结构
潞安油化电热一体化项目煤气化装置开车氮气压缩机由沈阳鼓风机集团有限公司生产,安装在开车N2压缩机厂房内。
N2压缩机厂房内共2台压缩机组,位号为11-K-3052,13-K-3052。
氮气压缩机型号为3MCL526+3BCL406。
本机组主要由低压缸3MCL526和高压缸3BCL406、气体冷却器、电机、变速机及润滑油站、高位油箱等组成。
低压缸3MCL526由单缸3段6级组成,轴端密封采用迷宫密封。
高压缸3BCL406由单缸3段6级组成,轴端密封采用干气密封。
原动机为南阳防爆集团生产的电机。
电机与变速机75HS、变速机75HS与低压缸、低压缸与变速机25HS、变速机25HS与高压缸之间均采用膜片联轴器联接。
整个机组由润滑油站提供润滑油(GB11120-89N46透平油),高、低压缸和变速机采用联合共用底座,电机采用单独底座。
3MCL526型压缩机是一种多级低压离心压缩机,机壳为水平剖分形式;3BCL406型压缩机是一种多级高压离心压缩机,机壳为垂直剖分式。
压缩机主要由定子(机壳、隔板、密封、平衡盘密封、端盖)、转子(轴、叶轮、隔套、平衡盘、轴套、半联轴器等)及支撑轴承、推力轴承、轴端密封等组成。
3.2压缩机型号意义
3MCL526压缩机为3段6级,第一段为2级,第二段为2级,第三段为2级;叶轮背靠背布置、机壳水平剖分结构,叶轮名义直径为φ520mm;3BCL406压缩机为3段6级,第四段为2级,第五段为2级;第六段为2级;叶轮背靠背布置、机壳垂直剖分结构,叶轮名义直径为φ400mm。
气体进入低压缸3MCL526压缩机经过第一段压缩后排出压缩机进入第一段气体冷却器,冷却后进入二段压缩,压至一定压力排出压缩机进入二段冷却器冷却,冷却后进入三段压缩,压至一定压力排出压缩机,进入缸间冷却器冷却,冷却后气体进入高压缸3BCL406,经过四段压缩进入四段冷却器冷却,冷却后的气体进入第五段压缩后进入五段冷却器,然后抽出一部分气体进入工艺流程,剩余气体最后经过六段压缩至最终出口压力,再经过出口气体冷却器冷却后进入下一工艺流程。
4.压缩机机组基本技术参数
4.1压缩机主要参数
4.2电机技术参数
4.3各级进出气口参数
级数
管口号
口径
管路号
温度℃
压力Mp(A)
备注
一段进气口
Y1
DN600
DN600-N2-11300101
20
0.255
3MCL526
一段出气口
Y2
DN450
DN500-N2-11300102
95.6
0.506
二段进气口
Y3
DN450
DN500-N2-11300103
40
0.498
二段出气口
Y4
DN350
DN400-N2-11300104
114.4
0.928
三段进气口
Y5
DN350
DN400-N2-11300105
40
0.920
三段出气口
Y6
DN250
DN350-N2-11300106
116.9
1.659
四段进气口
Y7
DN250
DN350-N2-11300107
40
1.651
3BCL406
四段出气口
Y8
DN200
DN300-N2-11300108
129
3.127
五段进气口
Y9
DN150
DN300-N2-11300109
40
3.119
五段出气口
Y10
DN150
DN250-N2-11300110
122.6
5.761
六段进气口
Y11
DN100
DN250-N2-11300111
80
5.673
六段出气口
Y12
DN100
DN200-N2-11300115
165
9.073
4.4气体冷却器设计参数
段数
参数
I
II
III
IV
V
VI
VII
壳程/管程
壳程/管程
壳程/管程
壳程/管程
壳程/管程
壳程/管程
壳程/管程
容器类别
第I类
第I类
第II类
第II类
第II类
第III类
第II类
设计压力MPa
0.6/0.7
1.2/0.7
2.0/0.7
4.0/0.7
0.7/7.5
0.7/13
0.7/7.5
设计温度℃
150/50
150/50
150/50
150/50
50/150
50/200
50/200
腐蚀裕量mm
3/3
3/3
3/3
3/3
3/3
3/3
3/3
介质
氮气/水
氮气/水
氮气/水
氮气/水
水/氮气
水/氮气
水/氮气
程数
1/2
1/2
1/2
1/2
1/1
2/2
2/2
换热面积m2
788
847
877
877
62
61
96
耗水量m3/h
97
130
134
155
78
101
40
5.机组试车条件准备
连锁保护调试
冷却水系统通水检验
循环油系统试运
试车前检查
5.1试车流程
压缩机级间管路吹扫
压缩机空负荷试运
变速器试运
主电机试运
压缩机低负荷试运
5.2试车前准备的条件
(1)主机及附属机器的二次灌浆层已达到设计强度等级,基础的抹面工作及其他建筑工程已结束。
(2)压缩机主机及附属设备的就位、找正、找平、检查及调试等安装工作全部结束,各种安装、调试记录齐全,并经检查合格。
(3)与试运转相关的公用工程及电气、仪表、通讯系统施工完成,并满足试车要求。
(4)油箱注油至润滑油站图纸中标注的最高液位,润滑油牌号为GB11120-89N46透平油;
(5)仪表空气系统可提供压缩机试运行所需用的空气。
(6)压缩机的平台、梯子、栏杆和联轴器等外露转动部位的安全防护罩等已安装完成。
(7)联锁保护装置及仪表信号装置系统已能满足试车要求。
(8)机组主电机及附属设备电机已单机试车完成,电机转向应符合设备说明书的要求。
(9)试运行人员熟悉氮气压缩机的运行规程、操作手册及有关的技术文件,全面了解机组的机构及其特性,有处理意外事件的能力。
(10)机组试运行现场安全防护、消防等设施齐全,具备使用条件。
周围道路畅通,清除一切有碍试车的障碍物,达到文明试车的条件。
(11)试车前与机组相关的管道系统安装完毕,试压吹扫完毕,支、吊架按要求调整完毕。
(12)试车人员应熟悉试运转工艺系统,所有阀门应挂牌,防止误操作。
(13)试车方案已经批准。
总指挥
建设单位
专业工程师
监理单位
专业工程师
总承包单位
专业工程师
施工单位
专业工程师
各专业施工班组
5.3组织机构
6.机组试车
6.1试车前检查
6.1.1严格复查压缩机组的安装,确保压缩机组安装合格且各项施工记录资料齐全。
6.1.2严格复查电机的安装,确保电机安装合格且各项施工记录资料齐全。
6.1.3严格检查压缩机润滑油系统,确保润滑油系统安装合格且各项施工记录资料齐全。
6.1.4严格检查压缩机组系统的电气仪表安装情况,确保电气、仪表系统安装合格并调试完成,确保各项施工记录资料齐全。
6.1.5严格按流程图检查润滑油管线、氮气管线、级间管线等施工完成。
确保各项施工技术资料齐全。
6.1.6检查弹簧管线的弹簧支吊架的限位块已去除。
6.1.7检查压缩机冷态对中曲线符合设计要求,压缩机无应力检查符合规范要求。
6.1.6试车用各项工具准备齐全,且检验证书在有效期内。
6.2循环油系统试运
6.2.1将油箱、曲轴箱、油冷却器、油过滤器、齿轮油泵等清理干净后将压缩机油管用三合一清洗液对油管进行酸洗;酸洗完后向油箱内注入GB11120-89N46透平油进行循环清洗。
6.2.2酸洗方法:
6.2.2.1松开稀油站连接压缩机、电机回油管法兰螺栓,把稀油站视拆除下来安装上临时盲板,在盲板上焊接一个排液阀用于排放酸洗液。
6.2.2.2把配制好的清洗液从上口漫漫倒进去,灌满为止;大约5个小时从下面排液阀慢慢排放干净,然后用清水将残留在管壁上的酸洗液冲洗干净。
自然晾干酸洗管道后再恢复管道。
6.2.3润滑油系统冲洗
机组安装完成后,在试运前应先进行油系统冲洗(油循环),清除油系统中的固体污染物,使清洁度符合要求。
1)润滑油主、辅油泵单机试运
Ø将主、辅油泵的联轴节拆开;
Ø联系电气送电,将其选择开关都打在“手动
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- 开车 氮气 压缩机 试车 方案