某设备基础及基坑施工专项方案.docx

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某设备基础及基坑施工专项方案

一、立磨机基础开挖专项方案

1、立磨基础概况

由于没有基础施工图，根据工程量清单中立磨基础1600m3，基础底标高-6m，测算立磨基础的基本尺寸为16m×16m×6m，混凝土量约1536m3（与清单量接近），依此基本尺寸，做基坑开挖方案（施工前该专项方案根据施工图做专家论证）。

同时结合该处地址详堪，基坑土质为Qm1淤泥状吹填土①3-3及Qm1砂性吹填土①3-2，地下水位在-2m左右，详见地址剖面图3-65：

2、降水施工

2.1管井预降水

挖土前，在基坑内设置两个降水管井。

钻孔深10m，深入到Qm1球状粘性吹填土①3-1土层中（见图3-66）。

管井钻孔直径600。

钻孔经清孔后，底部1m填粗砂，然后插入直径300井管。

井管周围用粗砂。

井管用塑料波纹管制作，下部2m范围内钻φ50孔，间距200，外包两层滤网。

降水时，插入潜水泵进行抽水。

土方开挖过程，要监测水位，挖土深度要始终保持在水位以上0.5m左右。

挖土深度低于管井口时，可抽出潜水泵，截断井管，然后再插入潜水泵继续抽水。

直到挖土底部标高。

井管最后封堵方法（见图3-67）。

2.1.1挖到底部标高时，在井管周围挖出直径2m，深1m的坑。

2.1.2用预先制作好的集水钢管，置换出降水井管。

2.1.3在集水钢管底部先填200mm的粗砂，然后，立即浇筑填堵混凝土到基础垫层底部。

2.1.4插入潜水泵抽水。

基础垫层施工时继续抽水。

2.1.5基础混凝土浇筑到集水钢管处时，抽出潜水泵，放好止水垫圈，用螺栓将蒙板与法兰盘连接紧密。

2.1.6要注意的事项：

1）集水钢管的内径，要能放入潜水泵；

2）法兰盘与蒙板要配套钻孔。

2.2基坑正式降水施工

采用轻型井点降水和坑内、坑外排水沟集水井明排配合方式，使地下水位降落到坑底以下0.5m，同时在基础施工时仍不断抽水至基坑回填完。

2.2.1集水明排法

1）坑外排水、截水

基坑外四周布设500*500截水沟，并设置1000*1000集水井（沉淀井），随时抽水经沉淀后排入施工围墙处的排水明沟，以防止地表水流入基坑。

2）坑内排水

为了防止雨天后基坑表面积水，在基坑周边设置排水明沟。

通过水泵将水排入坑外排水沟内，保持基坑在施工期间的干燥。

本基坑开挖工程为分层开挖，开挖过程中中途不设置排水沟、集水井，仅挖积水坑，配用潜水泵临时排走坑内积水。

一旦基坑形成，应在基底四周设置排水沟、集水井排水措施。

排水明沟布置在基础边0.4m以外，沟边缘离边坡坡脚不小于0.3m，排水明沟的底面比挖土面低0.3～0.4m，其宽度不小于0.3m,集水井底面比沟底面低0.5m以上，排水明沟流入集水井的坡度，不小于2‰，以保持水流畅通。

2.2.2轻型井点降水

土方挖至2.5m平台挖土时，开始插入轻型井点降水的井点管。

井点布置采用单排环形井点，在运输坡道处井点管断开，但在运输坡度两侧，各增设2个井点管。

井点管深6m，上露0.3m，底部加1m长滤管，井点管间距1.2m。

1）施工工艺

井点管位置开槽口→布设总管→高压水冲孔→沉井点管→灌中粗砂→井点管与总管连接→粘土封口→安装真空泵→试抽水→预降水

2）施工方法及质量控制

详细查阅工程地质勘察报告，了解工程地质情况，分析降水过程中可能出现的技术问题和采取的对策，做好井点设备、动力水源及必要材料的准备。

为了观测降水深度，是否达到方案所要求的降水深度，在基坑中心设置一个观测井点，本工程即利用两个管井进行测量水位，并描绘出降水曲线。

Ø试抽水

井点管埋设连接完毕，接通总管和射流真空泵，进行试抽水，检查有无漏气，淤塞等情况，出水是否正常。

井点管工作后，应保证连续不断的排水，正常出水规律是“先大后小，先混后清”，如不上水，或水一直较混或出现清后水混等情况，应立即检查纠正。

开机抽水后，定期检查井点支管是否漏气或“死井”，可通过管内水流声、管子表面是否潮湿等方法进行检查。

发现问题及时用水冲洗、逐个疏通。

Ø使用

轻型井点管网全部安装完毕后进行试抽。

当抽水设备运转一切正常后，整个抽水管路无漏气现象，可以投入正常抽水作业。

井点使用时，应保证连续不断地抽水，并备用双电源，以防断电。

一般在抽水3～5d后水位降落漏斗基本趋于稳定，考虑到本工程加之2个管井降水，土方工程可在开始降水7d后开挖。

真空度是轻型井点降水能否顺利进行降水的主要技术指数。

井点使用时，保证连续不断抽水，派专人看管，定时记录抽水量和真空度，发现管里漏气及时修复，保证井点真空度。

如井点管淤塞太多，影响降水效果时，应逐个用高压水反冲洗井点管或拔出重新埋设。

在降水过程中，应加强对井点系统的维护与检查，保证系统性能完好；在抽水过程中，应经常检查和调节真空泵的出水阀门以控制流水量，当地下水位降到所要求的水位后，减少出水阀门的出水量，尽量使抽吸与排水保持均匀，达到细水长流。

Ø井点流量记录

值班人员经常检查水泵的真空度及压力表的使用情况，在抽水过程中，对流量、真空度进行观查统计，并做好记录，并做好记录，并注意地下水的标高变化，保证降水效果，确保基坑土方的顺利开挖。

Ø降水安全监测

降水开始后必须及时检测地下水位、基坑周围地面构筑物沉降情况，如有报警必须立即停止抽水，及时和设计、业主、监理等有关部门研究制定应急措施，确保周边建筑物的安全。

Ø质量标准

表3-7质量标准

序号

检查项目

允许偏差

检查方法

1

过滤器骨架管孔隙率（%）

≥15

用钢尺检查

2

滤料规格，D50=砂（d50）石（d20）土料含水层倍数

6-8

取土样

做筛分试验

3

井管插入深度（mm）

≤200

水准仪

4

过滤砂砾料填灌（%）

≤5

检查回填料用量

5

井点真空度（kPa）

>60

真空度表

6

井管间距（mm）

≤150

用钢尺检查

7

抽排水含砂量（体积比）

<1/10000

取水样做试验

8

井管垂直度（%）

1

插管时目测

9

降水深度

符合方案要求

稳定24h

3、基坑开挖

3.1基坑开挖采用分级放坡

第一级高度2m，坡度1：

1；第二级高度4.5m，坡度为1:

1.5，同时两级之间设2m平台。

（图3-68）

3.2土方开挖流程

测量放线→分层开挖→修正边坡→修筑排水沟→护坡措施实施→边坡监测土方开挖

3.3土方开挖

土方分二步开挖，止水帷幕施工完毕和管井预降水施工完间隔4d后进行第一步土方开挖。

第一步开挖土方的深度定为2.5m，边坡坡度为1：

1。

下层土方待井点降水运行约9d左右后开挖，深度为3.5m。

基底操作面取1m。

土方开挖时，应分层开挖，及时休整边坡坡度并满足方案要求，重视边坡的稳定性，严禁一挖到底。

开挖采用两台反铲从北向南后退挖土。

基坑南端设坡道出入口，坡道坡度1：

4，最后挖掉坡道。

开挖出的土方预留好回填土方后运至业主指定堆土场，不得任意卸土，基坑旁2倍开挖深度范围内不得长期堆载，更不得堆放土方。

3.3.1土方开挖注意事项

1）机械挖土前，查看周边地上、地下障碍物（地下管线等）的勘察资料及建筑物周边的有关技术资料，对基础进行定位放线，并对司机进行书面交底。

开挖施工中如发现与地质勘察资料不符合的情况，应报告监理、建设单位、以及勘察单位研究对策。

2）挖土过程中，应注意桩头的保护，设置专人指挥挖掘机作业，由责任心强且熟悉桩位的管理人员跟踪指挥，为防止桩身被破坏，挖掘机在开挖过程中下铲要轻，当遇到桩身时要尽量避免，桩身周围的土以后可采用人工清理；为防止超挖，采用大型反铲挖掘机挖至接近基坑底时应保留200mm厚的土层，严禁超挖，采用人工清土，再采用小型反铲挖掘机配合处理桩间土；然后抓紧进行基坑验槽，验槽后应立即进行基础垫层施工，避免基坑长时间暴露，必要时可分片分区进行垫层浇筑，以减少基坑侧移。

3）基坑开挖后，沿基坑边和坑外挖排水沟、设集水井，用潜水泵抽水，以做好基坑内外的排水工作，并做好基坑监测工作，仔细观察有可能出现不稳定的边坡，及时反馈，并沿基坑四周应设安全栏杆，高度不低于1.2m，基坑上下应先挖好阶梯或开斜坡道。

4）挖土期间，考虑到文明标准化施工的需要，出土时，由专人对出工地的车辆进行冲洗清理，并对污染道路进行清扫。

5）地下混凝土结构拆模并经验收后应尽快回填，以利于混凝土结构养护和减少基坑侧移。

土方回填前要求事先抽掉积水，清除杂物，回填土的密实度应满足设计要求。

本工程采用打夯机分层夯实，一般每层铺土压实厚度为0.20-0.25m，所需的夯实遍数为3-4遍，回填土倾倒和压实时应注意不得损坏PHC管桩。

4、施工安全保证措施

4.1做好各级安全交底工作

施工单位必须根据施工方案的要求向作业班组进行教育和技术交底，严格按审批后的方案施工，不得随意变动，并由项目技术负责人进行全过程技术管理，做好跟踪服务工作，及时掌握施工现场情况,做好检查和改进措施。

4.1.1对边坡进行保护

为防止边坡受雨水冲刷，出现垮塌和滑坡，挖土后，经人工修坡，然后抹25mm厚1：

3水泥砂浆面层进行保护。

基坑上口边15m范围内不许堆土、堆料和停放机具等。

4.1.2安排挖土深度

根据降水水位，安排挖土深度，防止出现边坡失稳现象。

工程地质报告与实际情况不符时，应因地制宜采取相应技术措施，并向公司技术部通报。

4.1.3周边基桩保护

土方开挖前须对挖机司机进行细致的书面交底，包括地下障碍物及区域管桩布置等。

立磨机基坑开挖放坡，使磨机平台、配电室等立磨机区域的基桩外露，挖土过程中，应注意对暴露后PHC桩进行保护和位移监测，边坡上PHC桩未暴露之前应有根后续施工图有明确的标示。

为防止基桩位移，应对外露桩进行保护。

保护的方法是在基坑开挖时，做好暴露桩坡后卸载工作，使PHC桩周围土方高差小于1m。

另外用钢丝绳（带倒链）用钢丝绳将外露基桩拉紧。

PHC桩桩顶侧移报警值应根据地质条件和桩身变形规律等因素确定，一般暂定为100mm。

当超过报警值时，应密切注意观测桩顶侧移每日增量发展趋势，采取对策限制桩顶侧移不超过300mm。

当PHC桩桩顶侧移大于100mm时应报告设计单位，设计单位应考虑对PHC桩承载力的影响。

4.2基坑监测

应作好深基坑工程施工期间基坑安全和周围环境的全过程监测工作。

4.2.1监测内容

基坑四周地面沉降和位移观测：

边坡顶部四角各设置一处沉降、位移观测点。

用精密水准仪以水准基点为准，作高程测量，求得沉降量数值。

经纬仪，作小角度测量求得水平位移量数值。

4.2.2监测频率

指定专职质量员和专职安全员每天巡视，主要是对坡顶周围土体、护坡结构可能出现的裂缝、塌陷等不良现象的发生和发展进行记录、检查和综合分析。

包括使用一般的测量手段。

1）土方开挖期间每天观测二次。

2）基坑施工期间每天观测一次。

3）基坑回填后每周观测一次直至稳定停止观测。

4）在过程中，位移和沉降突然增大，则必须增加观测次数并将数据及时上报。

4.2.3监测报警值

本工程为三级基坑，地面沉降报警值为100mm，如沉降累计超过100mm，位移累计超过80mm，或出现边坡明显滑动可采取应急预案。

4.2.4监测记录

监测数据应当真实，监测记录应当规范，监测数据和记录经审核后报建设、设计、施工、监理等有关单位。

当监测数据达到报警限值时，应及时通知建设、设计、施工、监理等有关单位，同时停止施工，迅速查明原因并制定解决方案后，方可复工。

监测资料要求及时整理、分析并逐级上报。

每日上报流程：

测量队→施工技术员→项目技术负责人→监理、业主。

4.3临边防护

在深基坑处距基坑边0.6m周围用钢管设置一道防护栏杆。

防护栏杆由上、中、下三道横杆及栏杆柱组成，上杆离地高度为1.2m，中杆离地高度为0.5-0.6m,栏杆柱打入地面60-70厘米深，间距3m，在有人员拥挤、车辆或物体碰撞等可能时，应加大横杆截面或加密柱距。

安全护栏刷上醒目的黄、黑间隔的警示色（图3-69）。

基坑上下应先挖好阶梯或设置上下马道（图3-70），采取防滑措施，马道搭设必须牢固不晃动，禁止攀边坡上下。

图3-70

4.4应急预案

4.4.1土方施工过程中，边坡有局部塌陷时应立即修补，可采取堆放袋装土方或在坡脚打入一排钢筋，间距1m，插入挡板，基础混凝土垫层施工时，可将垫层混凝土延伸到坡脚挡板处等措施，防止边坡滑移、塌陷扩大。

4.4.2在基坑开挖完毕后，应加快结构施工速度，尽量避免基坑暴露时间过长。

如果在基坑开挖完毕后、结构施工前，发现坑底土体有隆起现象并超过10mm／每天（累计30mm）时，立即停止施工，将坑外土方卸载，加大放坡比例，同时进行坑外降水，待确认坑底稳定后，再开始进行土方开挖。

4.4.3工程总承包单位应当加强对深基坑工程施工的质量和安全管理，在深基坑开挖前施工单位必须准备应急预案，并在施工现场按应急预案的要求配备抢险人员和应急抢险物质及装备。

在深基坑施工至关键工序和关键部位时，或台风、暴雨等恶劣天气期间，施工单位应建立施工项目负责人、技术负责人值班制度，及时处置出现的异常情况。

二、地下受料坑基础支护专项方案

1、地下受料坑概况

根据初设描述，地下受料坑内壁尺寸5.5m*5.5m，埋深约为9.5m。

地下通廊长23m，净空高度2.5m。

地下钢筋混凝土结构，受料斗本体采用钢结构。

桩筏基础，桩型为PHC400AB95（顶节桩为DPHC400AB95），桩端持力层拟定为⑩2-1层，桩长32m。

结合该处地址详堪，基坑土质为Qm1砂性吹填土①3-2，地下水位在-2m左右，详见地址剖面图3-71：

该基坑维护采用SMW工法桩，并在每根工法桩设2根锚杆加固土体，内插H型钢型号为700*300*13*24，桩长为12m,标高为-4m至-16m,在上料系统桩基施工时完成该处SMW工法桩，为后续土方开挖、受料斗本体施工创造条件，平面布置见图3-72；

图3-72

2、施工工艺流程

施工放样→开挖沟槽，清除地面、地下障碍物→设置导向定位型钢→桩机就位，校正、复核桩机水平和垂直度→拌制水泥浆液、开启空压机，送浆至桩机钻头→钻头喷浆、气并切割土体下沉至设计桩底标高→钻头喷浆、气并提升至设计桩顶标高→H型钢垂直起吊、定位→校核H型钢垂直度→将H型钢准确、垂直的插入完成的搅拌桩内→固定H型钢→转下一道工序

3、施工方法

3.1两轴水泥搅拌桩机就位

由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。

桩机应平稳、平正，并用线锤对龙门立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度。

水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于2cm。

3.2搅拌速度及注浆控制

水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。

下沉速度一般不大于1m/min，提升速度不大于2.0m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。

3.3制备水泥浆液及浆液注入

在施工现场搭建拌浆施工平台，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。

采用32.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为1.5，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算。

注浆压力为1.5Mpa～2.5Mpa,浆液输送能力控制。

3.4H型钢加工及下插H型钢质量保证措施

3.4.1水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。

3.4.2若所需H型钢长度不够，需采用10mm厚钢板进行双面拚焊，焊缝应均为破口满焊，焊好后用砂轮打磨焊缝至与型钢面一样平，焊好后用砂轮打磨焊缝至与型钢面一样平。

3.4.3根据甲方提供的高程控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差确定吊筋长度，在型钢两腹板外侧焊好吊筋。

3.4.4装好吊具和固定钩，然后用30吨汽车吊起吊H型钢，用线锤校核垂直度，必须确保垂直。

3.4.5在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡，型钢定位卡必须牢固、水平，必要时用点焊与定位型钢连接固定；型钢定位卡位置必须准确，要求H型钢平面度平行基坑方向L±4cm（L为型钢间距），垂直于基坑方向S±4cm（S为型钢朝基坑面保护层）；将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡靠型钢自重徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，垂直度控制用线锤控制偏差不大于0.5％。

3.4.6用槽钢穿过吊筋搁置在定位型钢上，待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋与沟槽定位型钢撤除。

3.4.7若H型钢插放达不到设计标高时，则采用提升H型钢，重复下插使其插到设计标高，下插过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。

3.4.8挖土时对SMW工法桩和型钢的保护

基坑开挖时，随着土体不断挖去，SMW工法水泥土桩逐渐露出，为了有效保护好SMW工法水泥土桩，保证桩墙的稳定和止水性，要求机械挖土至离SMW工法水泥土桩边20cm时，采用人工将水泥土桩上的土体小心剥离下来；严禁挖土机械任意碰撞水泥土桩，挖去桩体水泥土，露出型钢；

4、质量保证措施

4.1深层搅拌桩施工质量措施

4.1.1孔位放样误差小于4cm，钻孔深度误差小于±5cm，桩身垂直度按设计要求，误差不大于1%桩长。

4.1.2严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。

严格控制钻进提升及下沉速度，下沉速度不大于1m/min,提升速度不大于2m/min。

4.1.3施工前对搅拌桩机进行维护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题。

设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。

4.1.4看桩架垂直度指示针调整桩架垂直度，并用线锤进行校核。

4.1.5工程实施过程中，严禁发生定位型钢移位，一旦发现挖土机在清除沟槽土时碰撞定位型钢使其跑位，立即重新放线，严格按照设计图纸施工。

4.1.6严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试合格后方可使用。

4.1.7施工冷缝处理，围护结构施工时须确保24小时连续施工，已避免产生施工冷缝。

施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm，水泥掺量为20％。

4.2插入H型钢质量保证措施

型钢到场需检查型钢的平整度、焊接质量，质量符合施工要求后，进行下插H型钢施工。

型钢进场要逐根吊放，型钢底部垫枕木以减少型钢的变形，下插H型钢前要检查型钢的平整度，确保型钢顺利下插。

型钢插入前必须将型钢的定位设备准确固定，并校核其水平。

型钢吊起后用经纬仪调整型钢的垂直度，达到垂直度要求后下插H型钢，利用水准仪控制H型钢的顶标高，保证H型钢的插入深度。

4.3质量检验方法

根据有关规定每台班做一组7.07×7.07×7.07cm3水泥土试块，一组六块。

试样来源于沟槽中的置换出的水泥土，按规定条件养护，到达28天龄期后送三块水泥土试块去检测单位做抗压强度试验，试验报告及时提交监理。

注：

由于施工图资料不尽完整，此处仅简要介绍施工方法和部署，该处基坑支护在施工前编制详细施工专项方案，并经专家论证。

世上没有一件工作不辛苦，没有一处人事不复杂。

不要随意发脾气，谁都不欠你的