邯郸市钢铁产业循环经济发展现状.docx
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邯郸市钢铁产业循环经济发展现状
邯郸市钢铁产业循环经济发展现状
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一、河北省钢铁产业循环经济发展现状
根据河北省冶金行业协会统计,2013年5月份全省入统的65家(共69家)重点钢铁企业累计利润实现2.39亿元,比2012年同期降低91.50%,累计利润同比增速指标继续回落。
数据表明目前主要钢材品种的市场价格均已接近3年来的最低点,且一些重点钢铁企业生产经营环境不断恶化,各项经济指标持续下滑。
钢铁产业发展目标是最大限度地提高废气、废水、废物的综合利用水平,实现“零排放”,建立循环型钢铁企业。
2020年,全行业吨钢综合能耗降到0.7吨标煤、吨钢可比能耗0.64吨标煤、吨钢耗新水6吨以下。
钢铁企业发展余热、余能回收发电,500万吨以上规模的钢铁联合企业,努力做到电力自供有余,实现外供。
按照钢铁行业发展循环经济的要求,制定钢铁企业发展循环经济的技术指标和规范标准,如高炉、转炉、焦炉煤气回收利用率,水资源回收利用率,废渣(含烟尘、粉尘)回收利用率等方面的技术规范标准等。
与此同时,钢铁企业环保压力日渐加大。
省工信厅和省冶金行业协会2012年联合调查数据表明,钢铁行业污染治理中存在的主要问题包括烟(粉)尘无组织排放、部分企业烧结工序未配套建设烟气脱硫装置、存在外排烟气中二氧化硫或烟(粉)尘超标排放的问题、净化效率偏低、环保设施管理维护不到位。
2012年河北省重点钢铁企业废气污染物排放量二氧化硫16.88万吨、烟粉尘16.5万吨(其中烟尘6.0万吨、粉尘10.5万吨),废气污染物排放量分别占全国钢铁行业排放量的24.76%和37.69%。
虽然二氧化硫、烟尘比上年分别降低3.6%和3.9%,但粉尘比去年增加8.9%。
2012年河北省钢铁行业经济效益有所下降。
但河北省钢铁企业吨钢利润85.06元,大大高于全国大中型钢铁企业吨钢利润2.68元,河北省在钢铁行业仍具有较强的竞争力和生存能力。
2012年河北钢铁行业经济指标完成情况如表1所示:
2012年,省重点钢铁企业吨钢综合能耗达到586.96kgce/t,同比降低9.31kgce/t,全年节能168万吨标煤。
钢铁联合企业在环保减排方面,91%的转炉炼钢实现负能炼钢。
省重点钢铁企业吨钢耗新水完成3.05吨,同比下降0.02吨,实现节新水360万吨。
完成指标最好的企业是邯钢公司,转炉工序能耗为-29.39kgce/t,260吨转炉全流程负能炼钢成为行业标杆。
全年吨钢耗新水最低的是津西钢铁(2.23吨),唐钢本部是我国以城市中水为唯一生产水源的千万吨级钢铁企业。
邢钢污水处理中心投用,实现了污水零排放。
2012年河北钢铁行业主要生产工序能耗完成情况如表2所示;2012年河北钢铁行业污染物排放指标完成情况如表3所示:
二、邯郸市钢铁产业循环经济发展现状
近年来邯郸市以争取国家循环经济试点城市为契机,重点实施了一批钢铁、煤炭、电力、建材行业的废气、废渣和余热综合利用工程。
据统计,截止2012年底,邯郸市拥有国家、河北省认证的资源综合利用企业82家。
年利用粉煤灰等固体废物9866万吨、共伴生矿产资源95.54万吨、废液6765万吨、高炉煤气132亿立方米,实现年发电量47.26亿千瓦时,水泥生产1438万吨,是邯郸市循环经济发展的一大亮点。
邯郸钢铁集团有限责任公司是典型的标杆企业集团。
邯钢在回收利用“三废”(废气、废水、废渣)上大做文章,将废气转化电能、废水循环再用、废渣全部利用,使“三废”变成“三宝”,实现了二次能源的“吃干榨尽”。
邯钢在转炉煤气回收利用、联合循环发电CCPP和TRT发电、以气代油、焦转煤气混烧、冬季“西气东送”、烧结余热回收、连铸坯热送热装、高盐水分离出污水系统用于冲渣泡渣、软水循环利用、含酸碱/油废水处理后回用等方面均处于全国先进水平行列。
河北钢铁集团邯钢技术中心“一种减酸洗钢的生产方法”获国家发明专利,实现了冷轧备料钢种后续易酸洗的目的。
“一种改进的冷轧电镀锌镀后保湿装置”获国家实用新型专利,实现了有效清洗电镀锌产品表面镀液残留、消除表面色差缺陷,提高产品等级的目的,而且大大减少了用水量,节约了成本。
邯钢公司能源中心强化介质品质监控和设备点检,确保稳定供应优质能源介质,增创效益。
该中心开展用电“削峰填谷”、发电“增峰降谷”,实现月节电20万度以上,每月节约生活水1000多吨,年创效8万余元。
淘汰离子交换制软水工艺,采用双膜法工艺,提高中水回用量,每小时节约100吨河水,年降成本150万元;连通三炼钢厂空压站和第一空气压缩站、第二空气压缩站压缩空气管网,停用1台第二空气压缩站低压机,年降成本200万元。
邯钢以系统综合效益最大化为目标,旨在建设绿色低耗经济的炼铁平台,高效低成本的洁净钢平台。
邯钢通过动态调整炼钢炉料结构,提高转炉烧结矿配加量,一炼钢厂由32kg/t提高到34kg/t,三炼钢厂由41kg/t提高到42kg/t,西区炼钢厂由38kg/t提高到43kg/t,分别降低钢铁料消耗0.96kg/t、0.48kg/t、2.4kg/t。
邯钢围绕废弃物综合利用的目标,开展了热镀锌渣回收利用实验研究及工业化生产,实现锌渣的完全高效回收利用,年创经济效益260万元。
通过开展高盐废水资源再利用研究,年节约再生剂约2000吨,节约水20万吨。
利用氧化铁红制备成铁粉或合金粉,为氧化铁红利用提供了新途径,年创经济效益900万元。
邯钢在强化能源资源利用,节能减排方面取得了显着成效。
邯钢提高二次能源综合利用水平,全年利用二次能源自发电33.7亿度,同比增加3.6亿度。
优化用水管理,吨钢耗新水降至2.67立方米,同比降低0.36立方米。
强化热送热装组织,热装率达65.1%,同比增高4.1个百分点。
高炉煤气/焦炉煤气/氧气基本实现零放散,转炉煤气回收达到吨钢141立方米,炼钢余热蒸汽回收达到吨钢93.3kg,居行业领先水平。
邯钢加强节能减排工作,全年累计节能16.7万吨标煤。
吨钢综合能耗降至570.7kgce,同比降低13.6kgce。
邯钢完成了省“双三十”企业节能减排承诺目标,全部烧结机实现脱硫,SO2排放指标降低28.2%,COD排放指标降低39.3%,烟粉尘排放指标降低9.7%。
(一)邯钢公司邯宝炼钢厂
邯宝炼钢厂能耗指标“领跑”国内钢铁企业,负能炼钢月月创水平。
邯宝炼钢厂大力推进煤气蒸汽回收标准化作业,杜绝因设备故障造成的资源浪费,并对设备正常时回收量低的炉次按照生产事故进行分析处理,不断提高煤气、蒸汽回收量。
2012年以来,邯宝炼钢厂吨钢煤气回收量达到146.3立方米,提高9.2立方米,吨钢蒸汽回收量达到91公斤,提高10.5公斤,吨钢电耗降低4.6千瓦时。
邯宝炼钢厂全工序能耗降低4.9千克标准煤,各项指标继续保持国内同类型炼钢厂领先水平。
(二)邯钢公司三炼钢厂
三炼钢厂以降本增效为主线,钢铁料消耗/合金料消耗/工序能耗等指标均居国内同行业一流水平。
通过完善转炉降罩控制,延长转炉煤气回收周期,改善转炉余热蒸汽外送条件等措施,转炉煤气回收完成吨钢138.6立方米,吨钢回收蒸汽101千克,分别较2012年吨钢提高15.04立方米和35.7千克。
工序能耗完成吨钢-21.36千克标准煤,较2012年吨钢平均降低7.01千克标准煤。
三炼钢厂优化生产组织,以计划兑现率作为重要考核指标,确保生产线所需铸坯及时发运,保证铸坯质量稳定,送热节奏正常,降低轧机加热炉再次为铸坯升温造成的能源损失,确保实现效益最大化。
2013年4月份,该厂铸坯送热率达到92.2%,超目标0.2%;热送温度提高到651摄氏度。
在转炉工序进行了铝锰钙铁复合脱氧剂代替铝锭脱氧试验,在冶炼低碳铝镇静钢时,铝和锰吸收率同比分别提高了2.38%和13.26%。
在精炼炉推广使用化渣剂代替萤石,吨钢成本降低0.60元。
在转炉工序用石灰石部分代替石灰,吨钢降本3元以上。
(三)邯钢公司中板厂
2013年以来,邯钢公司中板厂热送热装率始终保持在85%以上。
该厂成立节水攻关队,围绕降本增效,探索节水新方法。
实现活用地下水9万吨,降低水耗16.3万吨,折合成本31.5万元。
通过查摆活动摸清全厂三条线100多个用水点水耗情况,实施了加热炉冷却水、轧机冷却水、风机、液压站等冷却水零排放攻关。
并将一次、二次除磷水接入循环水系统回收利用。
将循环水浓缩倍数由原来的2倍提高到3倍,年可减少新水用量2.75万吨。
在水质保障前提下,减少系统中产生的反洗水外排。
过滤罐系统的反洗周期由原来的8小时延长为10小时,反洗水消耗降低25%。
(四)其他
邯钢炼铁部创新高炉装料制度、造渣制度、热制度,高炉燃料比从530千克降至515千克,吨铁成本降低15元以上;二元碱度从1.2以下提高到现在的1.25,铁水一级品率从80%提高到90%,铁水温度从1500摄氏度提高到1510摄氏度。
高炉实施低氧化镁冶炼新技术,将炉渣中氧化镁含量由10%降低到8.5%,提高烧结矿品位,降低高炉燃料比。
高炉毛焦比从470千克降低到460千克,吨焦成本降低12元。
邯钢西区炼铁厂燃料比和人均劳效在全国同类型高炉中排名第一。
西区炼钢厂转炉工序能耗达到-29.65kgce/t,居行业同类型转炉第一,被工信部确定为全国200吨及以上转炉标杆。
三、结束语
此次调查以河北省钢铁产业循环经济发展现状为背景,以邯钢公司邯宝炼钢厂、三炼钢厂、中板厂等优秀厂区为着眼点,调查研究河北省钢铁产业循环经济发展现状。
此次调查主要侧重于物质与能源的大循环,开展资源循环再利用,以减量化、再利用和资源化为原则,加强钢铁企业与社会之间的物质和能量循环,扩展物质的循环利用领域,消纳社会废弃物,从而形成提高钢铁企业资源和能源使用效率、改善环境、提高钢铁企业市场竞争力的良性循环系统。
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