乡村道路硬化路面工程施工及养护.docx
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乡村道路硬化路面工程施工及养护
乡村道路硬化路面工程施工及养护
一、砂砾石垫层
准备下承层,检查验收路基或垫层,土基用12—15T三轮压路机或等效压路机进行碾压检验(压2—3遍)发现表面松散、弹簧及时进行处理,并按规范要求进行检查验收。
选择符合底基层集料级配范围要求质量合格的料场进行备料。
施工放样:
恢复中线每10m钉一桩,并在两侧边缘外0.33-0.5m设边桩,进行水平测量,在边桩上用明显标记标出底基层边缘的设计标高。
事先通过试验段确定的松铺系数,并计算各段所需用数量,用自卸车运至施工现场均匀卸于下承层上,并及时进行摊铺。
用推土机、平地机将砂砾均匀摊铺在下承层上,表面力求平整,并有规定的路拱或横坡。
及时检查含水量,不足时进行补洒,同时摊铺路肩用料。
用压路机在初平的路段上快速进行碾压一遍,以暴露潜在的不平整。
拉线检查标高,按设计高程每10m一个断面作三个标高点,作出明显标记,用自卸汽车配合人工或手推车进行找补整形。
平地机进行细平、整型并随时检查标高(并预留一定沉降量)。
采用振动压路机配合三轮压路机进行碾压,在碾压过程表面应随时保持湿润,并检查压实度,达到规范要求为止。
在未作上承层前严禁开放交通,应先行自检验收,对不合格处加以处理符合要求为止。
二、水泥稳定碎石基层
水稳基层工艺流程:
准备下承层
准备、拌和
运输
碾压
养生
选用稳定土拌和设备站进行集中拌和,拌和站的位置要适宜,即考虑原材料的进场方便又要考虑成品料的运距。
检查验收下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、厚度、宽度、无侧限压强,进行工序交接。
做好培路肩及施工前的清扫工作。
施工放样,恢复中线每10m钉一中桩,同时放出边桩,测出边桩顶标高并进行复核。
做好试验段以确定施工工艺、松铺系数,机械设备数量组合,人员组织,压实遍数以指导正常施工。
基准线一定要拉紧,拉力应不小于150kg,控制标高支架间距不超过10m,同时基准线拉好后要仔细观察一下是否有误。
水泥稳定碎石基层:
施工方法采用集中厂拌法。
按施工图设计及有关变更文件准确放样,报请监理工程师验收合格后进行摊铺作业。
在摊铺前,应将路基顶面、底基层上的浮土、杂物全部清除,保持表面整洁,并适当洒水湿润,报请监理工程师验收合格后进行摊铺作业。
根据各路段水泥稳定碎石底基层的厚度、宽度及预定的干密度计算每车料的堆放纵横向距离,用石灰布设卸料点标记。
由远到近将混合料按上述计算距离或卸料标记卸置于路基上,卸料位置应严格控制,以避免有的路段混合料不够或过多,减少平地机的工作负担。
卸料时控制速度和落差,防止混合料离析。
用平地机进行整平,使其表面平整。
整平过程中,对局部的低洼处,用新拌的混合料补平。
每层混合料经摊铺整平后,按照试验段确认的碾压机型、碾压程序和碾压遍数在全宽范围内进行碾压。
碾压的方向与路中心平行,由边到中依次连续均匀碾压,压路机后轮重叠1/2轮宽,后超过两段的接缝,碾压到规定的压实度为止。
压实后的表面平整、无轮迹或隆起,有准确的断面和路拱。
碾压过程中,混合料表面应始终保持潮湿,如表面水分蒸发过快,及时补洒少量的水。
严禁压路机在已完成或正在施工的路段上“调头”和急刹车,以保证摊铺表面不被破坏,采用机夯进行夯实,并达到规定的压实度。
每一段碾压完成后立即开始养生,同时进行压实度检查。
在7天内保持该路段处于湿润状态。
养生结束后,将覆盖物清除干净。
养生期内封闭交通。
三、水泥混凝土路面施工
路面施工流程图如下:
1、原材料的选择
(1)水泥:
进场应有产品合格证及化验单,不合格的水泥产品坚决杜绝进场。
水泥进场后,应堆放整齐,不同标号水泥应分别堆放并标识,不得混合堆放。
在运输及保管过程中,应注意防水、防潮,超过保质期(一般为三个月)或受潮水泥,必须经过试验决定其是否可用或降低标准使用,结块水泥不得使用。
(2)砂:
应采用符合规定级配、细度模数在2.5以上的中粗砂,且要求坚韧耐磨、表面粗糙有棱角、清洁、有害杂质含量低;当无法取得粗、中砂时,经配合比试验可行,亦可采用泥土杂质物含量小于3%的细砂,注意合理选用砂率。
(3)碎石:
集料应选用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、碎卵石,单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm,压碎值不大于35%,所用碎石应预先筛分成3-4个不同粒径然后掺配,使颗粒组成符合表所列的级配范围。
(3)钢筋
a钢筋进场由工程材料科出示钢筋质量证明书或试验报告单,并按规定进行复检,质量证明书及复检报告单一式叁份,交工程技术负责人审验后送资料室存档。
b钢筋的检验结果由工程技术负责人验证,并符合下列要求:
钢筋强度实测值与屈服强度实测值的比值(强屈比)不应小于1.25。
c钢筋经复检合格,但在加工过程中发生惑疑时(如脆断、焊接性能不良或机械性能明显异常等),尚应进行化学成份分析。
工程材料科按规定取样,送监理公司指定的试验室试验。
d对热轧钢筋质量有疑问时或级别不明时,必须进行拉力和冷弯试验,根据试验结果确定钢筋的类别后充许使用,但这类钢筋不宜在主要承重结构的重要部位上使用。
(4)外加剂:
在必要情况下选用外加剂如减水剂、流化剂等,均能提高新拌混凝土的工作性,提高强度及耐久性。
(5)水:
洁净、无杂质,饮用水可直接使用。
2、混凝土面层施工准备
(1)选择合适的拌和场地,要求运送混合料的运距尽量短,水、电等方便,有足够面积的场地,能合理布置拌和机和砂、石堆放点,并能搭建水泥库房等。
(2)进行原材料试验和混凝土配合比设计。
(3)混凝土摊铺前,对基层进行整修,检测基层的宽度、路拱、标高、平整度、强度和压实度等均须符合要求方可施工,如有不合格之处应予以整修、补强等。
混凝土摊铺前,基层表面应洒水润湿,以免混凝土底部水分被干燥基层吸去。
3、路面施工
(1)测量放样
根据设计图纸放出路线中心线及路面边线;在路线两旁布设临时水准点,以便施工时就近对路面进行标高复核。
混凝土摊铺过程中,要做到勤测、勤校、及时纠偏。
(2)支立模板
模板宜采用钢模板,也可采用质地坚实变形小的木模板。
模板应连接牢固、紧密,在整个长度上应紧贴在基层上,不允许漏浆,并应按要求的坡度和线形安装。
混合料摊铺前应对模板进行全面检查,并经监理工程师认可。
在处理好的基层或做好的调平层上,清扫杂物及浮土,然后再支立模板,模板高度与路面高度相齐平。
模板按预定位置安放在基层上,两侧用铁钎打入基层以固定位置,模板顶面用水准仪核查其标高,不符合时予以调整,施工时应经常校验,严格控制模板标高和平面位置。
支立好的模板要与基层紧贴,并且牢固,经得起振动梁的振动而不走样,如果模板底部与基层间有空隙,应把模板垫衬起,把间隙填塞,以免混凝土振捣时漏浆。
支立好模板后,应再检查一次模板高度和板间宽度是否正确。
为便于拆模,立好的模板在浇捣混凝土之前,其内侧应涂隔离剂或铺上一层农用塑料薄膜,铺薄膜可防止漏水、漏浆,使混凝土板侧更加平整美观,无蜂窝,保证了水泥混凝土板边和板角的强度、密实度。
(3)钢筋网、拉杆、传力杆的铺设:
钢筋网、拉杆、传力杆等的钢筋要符合国家相关标准,钢筋应顺直,不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污及锈蚀等。
传力杆钢筋加工要锯断,断口要垂直、光圆,用砂轮打磨掉毛刺,并加工成2-3mm的圆倒角。
传力杆套帽:
胀缝传力杆端部的套帽采用塑料管,厚度2mm,端部密封不透水,内径较传力杆直径大1.5mm,长度为10cm,顶部空隙长度为3cm。
(4)混凝土混合料的制备
拌制混凝土时要准确掌握配合比,进入拌和机的砂、石料及散装水泥须准确过秤,特别要严格控制用水量,每天拌制前,要根据天气变化情况,测量砂、石材料的含水量,调整拌制时的实际用水量。
每拌所用材料均应过秤,并应按照碎石、水泥、砂或砂、水泥、碎石的装料顺序装料,再加减水剂,进料后边搅拌边加水。
混凝土每盘的搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定,时间不宜过长也不宜太短。
并且搅拌第一盘混凝土拌合物时,应先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌后排弃,然后再按规定的配合比进行搅拌。
4、混合料运输
混凝土运输用手推车、翻斗车或自卸汽车,运距较远时,宜采用搅拌运输车运输。
运送时,车厢底板及四周应密封,以免漏浆,并应防止离析。
装载混凝土不要过满,天热时为防止混凝土中水分蒸发,车厢上可加盖帐布,运输时间通常夏季不宜超过30分钟,冬季不宜超过60~90分钟,必要时采取保温措施。
出料及铺筑时的卸料高度不应大于1.5米,每天工作结束后,装载用的各种车辆要及时用水冲洗干净。
5、摊铺混凝土
运至浇筑现场的混合料,一般直接倒向安装好侧模的路槽内,并用人工找补均匀,有明显离析时应重新拌匀。
摊铺时应用大铁钯子把混合料钯散,然后用铲子、刮子把料钯散、铺平,在模板附近需用方铲用扣铲法撒铺混合料并插入捣几次,使砂浆捣出,以免发生空洞蜂窝现象。
摊铺时的松散混凝土应略高过模板顶面设计高度的10%左右。
施工间歇时间不得过长,一般不应超过1小时,因故停工在1小时以内,可将已捣实的混凝土表面用麻袋覆盖,恢复工作时将此混凝土耙松,再继续铺筑;如停工1小时以上时,应作施工缝处理。
施工时应搭好事先备好的活动雨棚架,如在中途遇雨时,一面停止铺筑,设置施工缝,一面操作人员可继续在棚下进行抹面等工作。
6、混凝土振捣
对于厚度不大于22cm的混凝土板,靠边角先用插入式振捣棒振捣,再用功率不小于2.2Kw的平板振捣器纵横交错全面振捣,且振捣时应重叠10~20cm,然后用振动梁振捣拖平,有钢筋的部位,振捣时防止钢筋变位。
振捣器在第一位置振捣的持续时间应以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为止,不宜过振,也不宜少振,用平板式振捣器振捣时,不宜少于30S,插入式不宜小于20S。
当混凝土板较厚时,先插入振捣,再用平板振捣,以免出现蜂窝现象。
分二次摊铺时,振捣上层混凝土拌合物时,插入式振捣器应插入下层混凝土5cm,上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土初凝前完成,插入式振捣器的移动间距不宜大于其使用半径的0.5倍,并应避免碰撞模板和钢筋。
振捣时应辅以人工找平,并应及时检查模板,如有下沉、变形或松动应及时纠正。
对混凝土拌合物整平时,填补板面选用碎(砾)石较细的混凝土拌和物,严禁用纯砂浆。
没有路拱时,应使用路拱成型板整平。
用振捣梁振捣时,其两端应搁在两侧纵向模板上或搁在已浇好的水泥板上,作为控制路线标高的依据,振捣梁一般要在混凝土面上来回各振捣一次。
在振捣过程中,多余的混凝土应随着振捣梁的行走前进而刮去,低陷处应补足振实。
为了使混凝土表面更加平整密实,用铁滚筒再进一步整平,效果更好,并能起到收水抹面的效果。
7、接缝施工
(1)纵向施工缝
纵向施工缝需设置拉杆,模板上预留了圆孔以便穿过拉杆,先把拉杆长度对半大致稳住,混凝土浇筑振捣完后,校正拉杆位置。
需要注意的是拉杆位置一定要安放准确。
(2)横向缩缝
横向缩缝采用切缝法,合适的切缝时间应控制在混凝土获得足够的强度而收缩应力未超出其强度的范围内时进行,它随混凝土的组成和性质、施工时的气候条件等因素而变化,施工人员须根据经验进行试切后决定。
(3)胀缝
先浇筑胀缝一侧混凝土,取走胀缝模板后,再浇另一侧混凝土,钢筋支架浇在混凝土内。
压缝板条使用前应涂废机油或其它润滑油,在混凝土振捣后,先抽动一下,而后最迟在终凝前将压缝板条抽出,抽出时用木板条压住两侧混凝土,然后轻轻抽出压缝板条,再用铁模板将两侧混凝土抹平整。
(4)横向施工缝
每日施工终了必须设置横向施工缝,其位置宜设在胀缝和缩缝处,设在胀缝处,其构造采用胀缝构造。
(5)填缝
一般在养护期满后要及时填封接缝,以防止泥砂等杂物进入缝内,填缝前须将缝内杂物清扫干净,并在干燥状态下进行,最好在浇灌填料前先用多孔柔性材料填塞缝底,然后再加填料,其高度夏天与板平齐,冬天稍低于板面。
8、收水抹面及表面拉毛
水泥混凝土路面收水抹面及拉毛操作的好坏,可直接影响到平整度、粗糙度和抗磨性能,混凝土终凝前必须收水抹面。
抹面前,先清边整缝,清除粘浆,修实掉边、缺角。
抹面一般用小型电动磨面机,先装上圆盘进行粗光,再装上细抹叶片精光。
操作时来回抹平,操作人员来回抹面重叠一部分,初步抹面需在混凝土整平后10分钟进行,冬季施工还应延长时间。
抹面机抹平后,有时再用拖光带横向轻轻拖拉几次。
抹面后,当用食指稍微加压按下能出现2mm左右深度的凹痕时,即为最佳拉毛时间,拉毛深度1~2mm。
拉毛时,拉纹器靠住模板,顺横坡方向进行,一次进行中,中途不得停留,这样拉毛纹理顺畅美观且形成沟通的沟槽而利于排水。
9、养护
当混凝土表面有相当硬度时,一般用手指轻压无痕迹,就可用湿草垫或湿麻袋覆盖,洒水养护时应注意水不能直接浇在混凝土表面上,当遇到大雨或大风时,要及时覆盖润湿草垫。
每天用洒水车勤洒水养护,保持草垫或麻袋湿润。
加入减水剂的混凝土强度5天可达80%以上,此时可撤掉草垫或湿麻袋,放行通车后,仍需洒水养护2~3天。
10、拆模
拆模时先取下模板支撑、铁钎等,然后用扁头铁撬棍棒插入模板与混凝土之间,慢慢向外撬动,切勿损伤混凝土板边,拆下的模板应及时清理保养并放平堆好,防止变形,以便转移他处使用。
11、夏季施工
夏季施工时为防止水分过早的蒸发,一般应采取以下措施:
(1)根据运距、气温、日照的大小决定,一般在30℃气温下,要保持气温20℃的坍落度,要增加单位用水量4~7Kg。
(2)摊铺、振捣、收水抹面与养护各道工序应衔接紧凑,尽可能缩短施工时间。
(3)在已摊铺好的路面上,应尽量搭设凉棚,避免表面烈日暴晒。
(4)在收水抹面时,因表面过分干燥而无法操作的情况下允许洒水少量于表面进行收抹面。
12、冬季施工
混凝土强度的增长主要依靠水泥的水化作用,温度高,水化作用迅速完成,强度增长快;温度低,水化作用慢,强度增长慢,并且严重受冻的混凝土可以形成一堆互相作用的混和物。
因此,尽可能在气温高于+5℃时进行施工,并且掺加早强剂。
气温低于5℃时非施工不可时,可采用高标号快凝水泥或加热水;砼表面覆盖蓄热保温材料等措施。
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