沥青道路施工方案详.docx

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沥青道路施工方案详

1、土方路基施工方案

施工工艺：

交接桩→水准点引测复核→自然地面测量→放线→基底清理（清除表层盐渍土）→填方、压实→平整、碾压。

（1）测量放线

建筑物的轴线控制桩和高程控制点布设时应便于在施工中使用，同时利于桩位保护和相互复核。

工程开工后，与业主进行现场水准点移交后，根据竖向设计图纸，认真对标注桩、水准高程、平面位置、现场自然地面标高等进行全面复测，并作好相关记录，作为土方工程量结算的依据。

实地测放道路中线桩及各管线控制桩。

沿道路两侧红线外每100m间距布设临时水准点，各临时水准点必须按闭合水准线测量法进行引测。

测量工作要做到记录规范、清晰、签字齐全；并由测量工程师组织各项工程、工序的复核验收，及时约请有关单位进行竣工测量交验，在项目部总工程师的领导下，加强测量复核的检查工作，确保工程顺利进行。

（2）路基场地清理

施工时采用人工配合装载机、自卸汽车、平地机作业的方法进行道路基底的盐渍土清理工作。

（3）路基基底洒水、碾压

采用8m³的洒水车进行路基段面的均匀洒水，采用大吨位振动压路机。

碾压时轮迹要重叠20～30cm。

对碾压不到位的地段或碾压困难处，可采用机械夯实或人工夯实的方法进行处理。

（4）填方、压实

填方时每500㎜为一层，使用8m³的洒水车与大吨位振动压路机相配合的方式进行碾压，碾压时轮迹要重叠20～30cm。

对碾压不到位的地段或碾压困难处，可采用机械夯实或人工夯实的方法进行处理。

（5）平整、碾压

填方压实至设计标高时，使用洒水车与大吨位振动压路机相配合的方式对路面进行整体平整碾压。

（6）检验及检测

每层碾压完毕后，进行以下内容自检：

压实度、中线偏位、宽度、平整度、横坡、边坡、弯沉值等，报经监理工程师批准后方可进行下道工序的施工。

2、级配碎砾石底基层施工方案

（1）施工工艺：

（2）准备工作

1）准备下承层

①基层的下承层是底基层及其以下部分，底基层的下承层可能是土基也可能还包括垫层。

下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。

②下承层的平整度和压实度应符合规范的规定。

③土基不论路堤或路堑，必须用压路机进行碾压检验（压3~4遍）。

在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适应洒水；如土过湿、发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

④对于底基层，根据压实度检查（或碾压检验）和弯沉测定结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到标准。

⑤底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实。

底基层上的搓板和辙槽，应刮除；松散处应耙松、洒水并重新碾压。

⑥逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。

下承层标高的误差应符合规范要求。

⑦新完成的底基层或土基，必须按规范规定进行验收。

凡验收不合格的路段，必须采取措施，达到标准后，方能在上铺筑基层或底基层。

⑧在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）应交错开挖泄水沟。

2）测量

①在下承层上恢复中线。

直线段每20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3~0.5m设指示桩。

②进行水平测量。

在两侧指示桩上用红漆标出基层或底基层边缘的设计高。

3）材料用量　　

①计算材料用量，根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算各段需要的干集料数量。

对于级配碎石，分别计算未筛分碎石和石屑（细砂砾或粗砂）的数量，根据料场未筛分碎石和石屑的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

②在料场洒水加湿未筛分碎石，使其含水量较最佳含水量大1%左右，以减少运输过程中的集料离析现象（未筛分碎石的最佳含水量约为4%）。

③未筛分碎石和石屑可按预定比例在料场混和，同时洒水加湿，使混合料的含水量超过最佳含水量约1%，以减轻施工现场中的拌和工作量以及运输过程中的离析现象（级配碎石的最佳含水量约为5%）。

4）机具

①自卸车、汽车或其它运输车辆及平地机等摊铺、拌和机械。

②洒水车，洒水或利用就近水源洒水。

③压实机械，如振动压路机等。

④其他夯实机具，适宜小范围处理路槽翻浆等。

（3）运输和摊铺集料

1）运输

①集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

②在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上。

卸料间距应严格掌握，避免料不够或过多，并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。

当采用两种集料时，应先将主要集料运到路上，待主要集料摊铺后，再将另一种集料运到路上。

如粗细两种集料的最大粒径相差较多，应在粗集料处于潮湿状态时，再摊铺细集料。

③集料在下承层上的堆置时间不宜过长。

运送集料较摊铺集料工序只宜提前1~2d。

2）摊铺

①摊铺前要事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的干松密度与干压实密度的比值）。

人工摊铺混合料时，基松铺系数约为1.40~1.50；平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1.25~1.35。

②用平地机或其他合适的机具将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，过宽的路（大于22m）适合分条进行摊铺，要求表面应平整，并具有规定的路拱，同时摊铺路肩用料。

③检验松铺材料的厚度，看其是否符合预计要求。

必要时应进行减料或补料工作。

④级配碎石、砾石基层设计厚度一般为8~16cm，当厚度大于16cm时，应分层铺筑，下层厚度为总厚度的0.6倍，上层为总厚度的0.4倍。

故此路段应分上下俩层铺筑，下层厚度为22cm，上层厚度为14cm。

3）拌和及整形

应采用稳定土拌和机拌和级配碎、砾石。

在无稳定土拌和机的情况下，也可采用平地机或多铧犁与缺口圆盘耙相配合进行拌和。

①用稳定土拌和机拌和。

用稳定土拌和机拌和两遍以上。

拌和深度应直到级配碎、砾石层底。

在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。

②用平地机拌和。

用平地机将铺好的集料翻拌均匀。

平地机的作业长度一般为300~500m，拌和遍数一般为5~6遍。

③用缺口圆盘耙与多铧犁配合拌合。

用多铧犁在前面翻拌，圆盘耙跟在后面拌合，既采用边翻边耙的方法，共翻耙4~6遍。

圆盘耙的速度应尽量快，且应随时检查调整翻耙的深度。

用多铧犁翻拌时，第一遍由路中心开始，将碎石或砾石混合料往中间翻，同时机械应慢速前进。

第二遍应是相反，从两边开始，将混合料向外翻。

翻拌遍数应以双数为宜。

④在拌合的过程中应用洒水车洒足所需的水分，拌合结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1%左右；应无粗细颗粒离析现象。

⑤拌合均匀后的混合料要用平地机按规定的路拱进行整平和整形（要注意离析现象），然后用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

再用平地机进行最终的整平和整形。

在整形过程中，必须禁止任何车辆通行。

4）碾压

整形后的基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用18t压路机（每层压实厚度可达20cm）进行碾压。

直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外路肩进行碾压。

碾压时,后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。

后轮压完路面全宽时，即为一遍。

碾压一直进行到要求的密实度为止。

一般需碾压6~8遍。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5~1.7km/h为宜。

以后用2.0~2.5km/h为宜，级配碎石或砾石基层在碾压中还需注意以下各点：

①路面的两侧，应多压2~3遍。

②凡含土的级配碎石、砾石基层，都应进行滚浆碾压，直压到碎石、砾石层中无多余细土泛到表面为止。

滚到表面的浆（或事后变干的薄层土）应予清除干净。

③碾压全过程均应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。

④开始时，应用相对较轻的压路机稳压，稳压两遍后，即时检测、找补，同时如发现沙窝或梅花现象应多余的砂或砾石挖出，分别掺入适量的碎砾石或砂，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用粗砂或砾石覆盖处理。

⑤碾压中局部有“软弹”、“翻浆”现象，应立即停止碾压，等翻松晒干，或换含水量合适的材料后再进行碾压。

⑥两作业段的衔接处，应拌合，应搭接拌合。

第一段拌合后，留5~8米不进行碾压，第二段施工时，将前段留下来未压部分，重新拌合，并与第二段一起碾压。

⑦严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头和急刹车。

⑧对于不能中断交通的路段，可采用半幅施工的方法。

接缝处应对接，必须保持平整密合。

3、水泥稳定砂砾上基层技术措施

（1）材料要求：

本工程设计水泥稳定砂砾基层混合料采用厂拌机摊法施工，6%水泥稳定层250mm厚进行摊铺，砂砾集料中小于0.075mm的颗粒含量小于5%，水泥采用普通硅酸盐、矿渣硅酸盐或者火山灰质硅酸盐缓凝水泥均可，原材料须见证取样送检合格方可拌和。

（2）施工方法

开工前先做配合比试验，获监理工程师批准后再试铺试验路段，以确定各项施工控制参数。

1）准备工作包括原材料选定及其试验、配合比设计、报批配合比、备料进场、拌合设备的安装与调试、下承层交接验收、施工放样、按标高测设金属样衬等。

2）下层的准备：

检查底基层的平整度、压实度、标高、弯沉值、底基层上的低洼、坑洞、搓板、辙槽、松散等不符合要求的缺陷，重新整平碾压，达到平整密实，经监理工程师检验认可。

3）施工放样：

在底基层上恢复中线，在两侧路肩边缘外设指示桩。

在两侧指示桩上用明显标记标出水稳层边缘的设计高程。

4）拌合：

采用拌合站拌合时用水量控制在比最佳含水量，配料应准确，拌和应均匀，运输时覆盖纺织物以防水分过量蒸发。

5）摊铺：

采用摊铺机进行摊铺施工，根据试验段的虚铺厚度参数，基准线控制机铺厚度，整幅摊铺，机铺时应严格控制砼离析现象产生，并注意接缝处处理。

在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料，窝应铲除，应使用新拌混合料填补。

6）碾压：

摊铺成形后，当混合料的含水量为最佳含水量时，即用18t震动压路机紧跟在摊铺机后面及时进行碾压。

碾压程序应按试验段确认的方法施工。

用胶轮配合钢轮压路机碾压至要求压实度。

直线段由边向中碾压，沿超高的平曲线由内向外碾压，按碾压规则进行碾压，碾压6～8遍。

碾压过程中，水稳层表面应始终保持湿润。

如水分蒸发过快，应及时补撒少量水，有部分弹簧松散等现象时应重新拌和碾压处理。

经过拌和整形的水稳层，宜在水泥初凝前并应在试验段确定的延迟时间内完成碾压，延迟时间不应超过2-3h，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。

7）接缝处理：

用摊铺机摊铺混合料时，中间不应中断，中断超过2小时应设置横向接缝。

避免纵向接缝，不能避免的情况下纵向接缝时，纵缝必须垂直相接，或人工将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高约5cm，压路机横向碾压以利形成一个顺接缝。

8）养生：

碾压完成并检验合格后，应立即开始保湿。

用洒水车洒水养生，基层的养生期不少于7天。

整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，结构层表面必须保湿养生，既不能干燥，也不应忽干忽湿。

除洒水车外，应封闭交通，养生结束后，应清扫基层，并立即喷洒透层或粘层沥青。

（3）质量控制

1）水泥稳定层的材料级配、规格、强度等技术指标应符合规定。

2）水泥稳定层宜在气温较高季节组织施工，施工期的日最低气温应在5℃以上。

3）应在混合料处于略大于最佳含水量1%-2%时，进行碾压，达到规定的压实度

4）必须严密组织，采用流水作业法施工，尽可能缩短从加水拌和到碾压终了的延迟时间，此时间不应超过2-3h，并应短于水泥的终凝时间。

5）水泥稳定土基层施工时，严禁用薄层贴补法进行找平。

6）必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应忽干忽湿。

7）厂拌时，粒径超过规定的砾石应粉碎，使其符合级配要求；配料要准确，拌和要均匀，已拌成的水泥稳定砂砾应尽快运送到铺筑现场。

8）基层上未铺面层时，除施工车辆外，禁止一切机动车通行。

本工程水泥稳定基层的施工方法和注意事项严格按施工技术规范严格执行。

4、沥青贯入碎石联接层

（1）工艺流程

图4-1沥青贯入式基层施工工艺流程图

（2）操作工艺

1）下承层验收合格后方可进行下一工序的施工。

按常规调试拌和，满足生产配合比各项要求；对施工机具作全面检查，现场就位。

2）测量放线

在底基层或路床上恢复道路中线，中线段每20m设一中桩，平曲线段每10～15m测放一中桩，平曲线段每10m设高程桩。

并测设路基边桩，标示出基层面设计高程。

摊铺机作业时，4~6m放置测墩，并依据钢丝绳或铝合金导梁及摊铺厚度测设墩顶标高，控制设计标高。

3）集料摊铺

①集料层厚度应根据碎石的粒径确定，厚度70㎜。

集料中大于颗粒范围中值的不得小于50%。

②压实系数应通过试验段确定，人工摊铺宜为1.40~1.50；机械摊铺宜为1.25~1.35.

③集料运输采用自卸车运至作业面，由专人指挥卸料，根据自卸车装载量及集料的松铺厚度确定卸车间距。

同一路段（至少为一个碾压段30~50米），由远到近按计算距离卸于路基上。

集料可布成梅花形，然后用推土机推平至大致松铺厚度。

采用两种集料时，应先将主要集料运到路上，将次要集料摊铺后，再将另一种集料运到路上。

如粗细两种集料的最大粒径相关得多，应在粗集料处于潮湿的状态下，再摊铺细集料。

料堆每隔一定距离应留一缺口。

④摊铺碎石每层应按虚厚一次铺齐，颗粒分布应均匀，厚度一致，不得多次找补。

⑤集料在路基上堆置的时间不宜过长。

运送集料较摊铺集料工序宜只提前数天。

⑥用平地机将料均匀摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。

同时摊铺路肩用料，及时检验松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时，应进行减料工作。

⑦撒布主层集料。

撒布时应避免颗粒大小不均，并应检查松铺厚度。

撒布后严禁车辆在铺好的集料层上通行。

4）集料碾压

①应在铺好集料的当天碾压成活。

②碾压前和碾压中应适量洒水，保持集料含水量在最佳的允许偏差范围内。

③主层集料撒布后应采用压路机进行初压，碾压速度宜为2km／h。

碾压应自路边缘逐渐移向路中心，每次轮迹重叠约30cm，接着应从另一侧以同样方法压至路中心，以此为碾压一遍。

然后检验路拱和纵向坡度，当不符合要求时，应调整找平再压，至雥料无显著推移为止。

然后再用压路机进行碾压，每次轮迹重叠1／2左右，宜碾压4—6遍，直至主层集料嵌挤稳定，无显著轮迹为止。

④碾压中对有过碾压现象的部位，应进行换填处理。

⑤严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车

5）接缝处理

①横缝的处理：

两作业段的衔接处，应搭接拌和，第一段拌和后，留5~8m不进行碾压。

第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。

②纵缝的处理：

应避免纵向接缝。

在必须分开两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。

前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约300m搭接拌和，整平后一起碾压密实。

6）洒布沥青

①主层集料碾压完毕后，应立即浇洒第一层沥青。

浇洒方法应按规范进行。

沥青的浇洒温度应根据沥青标号及气温情况选择。

当采用乳化沥青贯入时，为防止乳液下漏过多，可在主层集料碾压稳定后，先撒布一部分上一层嵌缝料，再浇洒主层沥青。

乳化沥青在常温下洒布，当气温偏低需要加快破乳速度时，可将乳液加温后洒布，但乳液温度不得超过600℃。

②沥青宜采用沥青洒布车或手动沥青洒布机喷洒。

洒布设备喷嘴应与沥青匹配，喷洒应呈雾状，洒布管高度应使同一地点接受2~3个喷油嘴喷洒的沥青。

③沥青应洒布均匀，有花白遗漏应人工补洒，喷洒过量的应立即撒布石屑或砂吸油，必要时作适当碾压

④沥青洒布后的养护时间应根据透层油的品种和气候条件由试验确定。

液体沥青中的稀释剂全部挥发或乳化沥青水分蒸发后，应及时铺筑沥青混合料面层

7）洒布嵌缝料

主层沥青浇洒后，应立即均匀撒布第一层嵌缝料，嵌缝料撒布后应立即扫匀，不足处应找补。

当使用乳化沥青时，石料撒布必须在乳液破乳前完成。

8）碾压嵌缝料

①嵌缝料扫匀后应在立即用压路机进行碾压，轮迹重叠1／2左右，宜碾压4～6遍，直至稳定为止。

碾压时随压随扫，使嵌缝料均匀嵌入。

应碾压至压实度符合设计要求、平整度符合规定为止。

压实过程中严禁车辆通行。

②终碾后即可开放交通，且应设专人指挥交通，以使面层全部宽度均匀压实。

面层完全成形前，车速不得超过20km/h。

③贯入式基层应进行初期养护，泛油时应及时处理。

④气温过高使碾压过程中发生较大推移现象时，就立即停止碾压，待气温稍低时再继续碾压。

9）季节性施工

①沥青贯入式基层，宜在干燥和较热的季节施工，并宜在日最高温度低于15℃到来以前的半个月结束。

各层集料必须保持干燥、洁净，喷洒沥青宜在3级（含3级）风以下时进行。

②雨期施工

A、按当地防汛期，作为雨期施工的控制期。

B、雨期施工应充分利用地形与既有排水设施，做好防雨和排水工作。

C、施工中应集中工力，设备，分段流水、快速施工，不宜全线展开。

D、雨中、雨后应及时检查工程主体及现场环境，发现雨患、水毁，必须及时采取处理措施。

E、车辆机具停放地、库房、生活区及生产设施所在地必须在最高洪水位以上，做好防潮措施，并与可能产生泥石流冲击的地方离开一定的安全距离

（3）质量标准

1）主控项目

①沥青、集料、嵌缝料的质量应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1—2008）相关规定。

②压实度不应小于95%。

检查数量：

每1000m2抽检1点。

检验方法：

灌砂法、灌水法、蜡封法。

③弯沉值，不应大干设计规定。

检查数量：

设计规定时每车道、每20m，1点。

检验方法：

弯沉仪检测。

2）一般项目

①表面应平整、坚实、石料嵌锁稳定，无明显高低差；嵌缝料、沥青撒布应均匀，无花由、积油，漏浇等现象，且不得污染其他构筑物。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察。

②沥青贯入式碎石基层和底基层允许偏差应符合下表规定。

沥青贯入式碎石基层和底基层允许偏差

项目

允许偏差

（㎜）

检验频率

检验方法

范围

点数

中线偏移

≤20

100m

1

用经纬仪测量

纵断

高程

（mm）

基层

±15

20m

1

用水准仪测量

底基层

±20

平整度（mm）

基层

≤10

20m

路

宽（m）

<9

1

用3m直尺和塞尺连续量两尺，取较大值

底基层

≤15

9～15

2

>15

3

宽度（mm）

不小于

设计

规定+B

40m

1

用钢尺量

横坡

±0.3%且不反坡

20m

路宽（m）

<9

2

用水准仪测量

9～15

4

>15

6

厚度（mm）

±10

1000m2

1

刨挖，用钢尺量

（4）成品保护

1）碾压检测完毕合格后，如温度还高于环境温度，应封闭交通禁止车辆通行，在交叉路口，如确需紧急放行，采用水车洒水降温。

2）在洒布乳化沥青时，要防止乳化沥青污染路缘石、拦水带，影响美观。

（5）安全、环保措施

1）安全措施

①拌和现场的布置应符合防火防爆防洪防雷电等安全规定。

②拌和站的启动和停机必须严格按说明书的操作进行。

③在沥青存储罐、柴油存储罐附近设置必要的防火警示标志和防火设施。

④各种机械操作人员和车辆加强动态管理，必须持有操作合格证，不准操作与操作证不相符的机械；不准将机械设备交给无操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。

⑤现场施工便道道路应平整，坚实，保持畅通，施工现场设置大幅安全宣传标语，在车辆出入口设专人指挥过往车辆的交通，防止意外发生。

2）环保措施

①每辆车上配备有帆布，动力沥青混合料的车辆要加盖帆布

②对沥青拌和站产生的废弃物采取集中存放、集中处理的方式，加强对回收粉尘的利用，控制原材料的进场质量，确保回收粉尘人合格，减少对环境的污染。

③定时在便道等产生扬尘的地方洒水，保持便道湿润，使产生的降尘。

空气污染减至最低程度

④对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪声

5、中粒式沥青混凝土路面

本合同段沥青路面为70㎜厚中粒式沥青混凝土路面.

（1）施工方案

1）沥青混凝土路面工程采用厂拌法施工。

沥青面层摊铺施工时，面层沥青用一台摊铺机全段面摊铺，采用全自动红外线找平装置控制平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式。

2）沥青混凝土路面工程，由路面工程施工队负责完成。

施工过程项目部统一安排，组织协调，保证拌合运输能力，确保不间断摊铺作业。

（2）施工程序及工艺流程

1）施工程序

施工准备→清扫下承层→沥青混凝土下面层施工→沥青混凝土上面层施工→检查取样→检查各项技术指标。

2）施工工艺

施工准备→清扫下承层→沥青混凝土混合料拌合→混合料运输→混合料摊铺→混合料碾压→检查取样→检查各项技术指标。

（3）沥青混凝土路面施工方法

1）施工放样

在下承层恢复中线。

在两侧路边肩边缘外设指示桩。

然后进行水平测量，在两侧指示桩上标出沥青砼的设计标高。

2）沥青混合料拌和

沥青混合料的加热温度控制在规范要求之内，在拌和过程中，严格进行各材料温度监控。

每天拌和站按规范要求检查成品料确保符合技术要求。

3）沥青混合料的运输

沥青混合料运输过程中加盖覆盖进行保温、防雨及防污染，待等候的运料车多于5辆后开始摊铺，途中运输时间不超过0.5h.进入摊铺现场的运料车保持干净，在摊铺机前100~300mm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓慢卸料倒净，避免撞击摊铺机。

4）混合料的摊铺

A:

在验收合格的下承层上铺筑沥青混合料。

摊铺确保均匀、缓慢、连续不断的进行。

B:

下面层采用两台摊铺机组成梯队方式同步摊铺，两台摊铺机摊铺时前后错开10~20m，两幅之间重叠30-60mm宽度，并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置错开200mm以上。

上面层拟采用一台摊铺机全断面摊铺，具体设备组合根据试验段确定。

C:

摊铺机开工前提前0.5~1h预热熨平板不低于100℃。

D:

摊铺机保证缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。

摊铺速度控制在梅分钟2~6m为宜。

E:

沥青路面施工的最低气温符合规范要求，寒冷季节遇大风降温、雨季时不铺筑沥青混合料。

F:

摊铺过程中随时检查摊铺的厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处立即进行调整。

在路面狭窄、评曲线半径过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑沥青混合料。

G:

沥青路面施工必须符合国家环境和生态保护的规定，沥青路面不得在气温低于10°C以及雨天、路面潮湿的情况下施工。

沥青面层施工计划连续进行，避免与可能污染沥青层的其他工序交叉干扰，以杜绝施工和运输污染。

5）沥青混合料的压实

A:

压实混合料完成摊铺后，按试验路段确定的压实设备的组合及程序呈阶梯形排列进行充分、均匀地压实，防止漏压。

碾压分初压轻型、复压重型和终压轻型三个阶段。

B:

初压紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，尽快使表面压实，减少热量损失。

初压用双钢轮压路机静压1～2遍。

碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上将驱动轮从低处向高处碾压。

初压后检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修下乃至返工。

C:

复压紧跟在初压后开始且不得随意停顿。

压路机碾压段的长度不超过60～80米，采用不同型号的压路机组合碾压时安排每一台压路机作全幅碾压，防止不同部们的压实度不均匀。

a:

密级配沥青混凝土的复压优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压以增加密水性，相邻碾压带重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止。

b:

对粗集料为主的较大粒经的混合料，优先采用振动压路机复压，相邻碾压带重叠宽度为100～200㎜。

振动压路