地下室土方开挖专项施工方案范本.docx

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地下室土方开挖专项施工方案范本

蕲春统心华都项目工程

基坑支护、降排水及土方开挖

安

全

专

项

施

工

方

案

编制：

审核：

审批：

赤东建设集团有限公司

2018年03月26日

一、工程概况

工程名称：

蕲春统心华都项目工程

建设单位：

蕲春统心置业有限公司

施工单位：

赤东建设集团有限公司

监理单位：

蕲春县华阳工程建设监理有限责任公司

设计单位：

佳境建筑设计有限公司

勘察单位：

省地质勘察基础工程公司

监督单位：

蕲春县建设工程质量与安全监督站

本工程全称为蕲春统心华都项目工程，建设地点在蕲春县漕河镇，建筑结构为框剪结构，建筑设计使用年限50年，屋面防水等级Ⅰ级，耐用年限15年，建筑类别三类，耐火等级为二级，建筑抗震防裂度为基本设防烈度6度，建筑总面积：

27348.50平方米，其中地下建筑面积3355.800平方米，地上建筑面积23992.70.平方米，建筑层数：

28+1层（地下1层，地上28层），建筑高度：

90.00米。

蕲春统心华都项目工程基础为钻孔灌注桩基础，自然地面标高-1.95m,地下室土方底板开挖标高为-8.70米，基坑开挖深度6.75m,基坑周长289米，开挖面积3837㎡，机械可直接开挖标高为-8.40米,余下300mm高由人工清理。

土方开挖的安全与顺利，将直接影响施工安全、施工质量及施工工期，在基坑开挖时我们将加强管理力度，密切配合降水、基坑围护等工艺施工，备好应急措施材料，以防万一，加强观察和监测，发现土体位移过大时应立即停止开挖，马上填回土方，并立即向有关单位汇报，采取有效措施，及时做好基坑四周排水沟。

二、编制依据

1、省地质勘查基础工程有限公司出具蕲春县统心华都地下室基坑支护工程设计文件。

2、施工合同、设计图纸。

3、相关的规、标准、规程。

《建筑地基基础工程施工质量验收规》（GB50202-2002）

《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）

《混凝土结构工程施工质量验收规》（GB50204-2015）

《建筑基坑工程技术规》（YB9258-97）

《建筑地基基础设计规》GB50007-2011中国建筑工业出版社；

《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011中国建筑工业出版社；

《建筑桩基技术规》（JGJ94-2008）

《基坑土钉支护技术规程》（CECS96-97）

《建筑边坡工程技术规》（GB50330-2013）

《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）

三、现场管理组织网络及岗位职责

公司职能部门、项目经理、技术负责人及项目部职能人员积极配合施工人员工作，及时解决施工中疑难问题、做好技术交底、安全交底工作，督促、检查各作业班组施工中对质量、安全、文明施工各项规章制度的实施。

管理人员及班组分工如下：

项目经理：

对挖土、边坡支护、降排水全过程负责，负责渣土办、交警、环保等管理部门的协调工作。

技术负责人：

对基坑支护、降水、土方开挖技术负总责。

施工员：

负责挖掘机指挥，场车辆调度，边坡支护，降排水。

技术员：

根据技术负责人的要求，督促现场施工按照施工方案施工，并进行现场指导。

土方班：

负责机械土方开挖、人工修土和挖土工人的管理及场装土车突出泥块的清理、车辆清洗，负责工地入口及马路的清洁。

降水班：

基坑的降水。

支护班：

负责边坡的支护。

施工设备和劳动力的配备

计划投入劳动力

岗位名称

人数

备注

管理层

项目经理

1

技术负责人

1

施工员

1

技术员

1

作业层

土方班

15

降水班

5

支护班

15

计划投入主要机械设备

序号

机械名称

单位

数量

1

挖掘机

台

1

2

自卸汽车

台

5

3

空气压缩机

台

1

4

钻机

台

2

5

汽车吊

台

1

6

钢板桩施工机械

台

1

7

潜水泵

台

5

四、主要施工技术措施

（一）、基坑支护

本工程基坑支护采用钻孔悬臂桩（桩顶设置冠梁）及钢板桩施工。

排水采用明沟排水。

钻孔悬臂支护桩施工要求

应做好的技术资料准备：

⑴设计图纸、技术要求及图纸会审纪要；

⑵部技术交底及会议纪要；

⑶做好轴线控制点及高程水准点。

根据本工程施工场地地质状况及有关设计要求，钻孔灌注桩施工：

1支护桩采用回转钻进正循环成孔，原土造浆护壁，桩身使用C30商品混凝土，粒径为5~25mm，钢筋笼现场制作。

钻孔桩施工工艺流程图：

商品混凝土

2、测量放样

①根据甲方提供主要控制点，用全站仪、水准仪和钢尺进行引测至施工场地不宜被破坏处。

③桩位轴线放好后，先进行自检，再报请建设、监理、检查，并办理复核手续。

④开工前，用水准仪对施工现场标高进行测量，并计算出平均值，作为硬地坪标高。

当沟槽开挖好后，对护筒附近硬地坪进行标高测量，以此控制成孔深度。

⑤桩位轴线及标志要经常检查，看不清的及时补上。

3、支护桩施工工法

⑴开挖沟槽

定好支护桩轴线后，使用白灰线标示出支护桩沟槽，使用大反铲沿着白灰线开挖大约0.95m宽，1.0m深沟槽。

然后使用全钻仪复核支护桩轴线及各桩桩位。

⑵钻机就位

钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳定、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移位；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300。

⑶正循环成孔

1采用2台旋挖钻机进行支护桩施工，泥浆采用原土造浆。

2本工程工程桩设计桩径为￠1000mm，施工时使用钻头直径应不小于设计桩径，即不小于￠1000mm。

3钻进压力及转速控制。

开孔初时应循环小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大；护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的粘泥皮；在钻进过程中，最大钻速不大于1m/min；在钻进淤泥质粘土层时要适当控制压力,以防扩径过大，且要少提动钻具，。

4本工程钻孔须采用跳打，以免串浆和连孔，或混凝土灌注后相隔36小时以上方能在相邻孔位施工。

⑤钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，以便丈量杆上余尺，正确计算孔深。

⑥钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30cm。

⑦成孔垂直度偏差按不超过1/300控制。

⑧成孔泥浆的配制管理

合理地配制泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁：

Ⅰ、在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在1.1～1.2；

Ⅱ、在砂砾土层、淤泥质及易坍孔土层中成孔时，排渣泥浆比重控制在1.2～1.3，并应选择含砂量较小的泥浆；

Ⅲ、泥浆的粘度控制在18～20s，含砂量小于4%；

Ⅳ、遇有流砂及易坍孔缩径土层，如加大泥浆比重尚不能解决的，可用人工造浆。

人工造浆配比：

水100%，陶土粉8%，纯碱0.4～0.5%，浆糊粉0.03～0.05%；

Ⅴ、在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后再进入循环池利用；

Ⅵ、经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。

⑷第一次清孔

钻至设计标高后，应停止钻进，并及时安装钢筋笼及导管进行清孔；清孔泥浆进浆比重应小于1.20，返浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于200cm。

（5）钢筋笼制作

①钢筋笼分节制作，一般分节长度为9m，分节吊放，吊拼焊接而成；主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度为10d，双面焊接长度为5d；焊缝宽度不应小于0.8d，厚度不小于0.3d。

②钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确；

③钢筋制作允许偏差：

项次

项目

允许偏差（mm）

1

主筋间距

＋10

2

箍筋间距

＋20

3

钢筋笼直径

＋10

4

钢筋笼长度

＋100

5环形钢筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。

6成型钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，且不得超过二层。

⑹钢筋笼安装

①清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔径及孔斜，并做好记录。

②钢筋笼经验收合格后方可安装。

③吊放钢筋笼时，可利用钻架及时吊放钢筋笼。

也可利用吊车配合吊放钢筋笼。

④为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊放筋长度，以保证偏差在＋100mm以。

⑤钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。

⑥钢筋笼孔口焊接应符合如下规定：

A）下节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右；

B）主筋焊接部位的污垢应予以清除；

C）上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边称施焊，并敲去炭渣；

D）焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。

经中间验收合格后，方可继续下笼进行下一节笼的安装。

⑦垂直度控制：

在钢筋笼开始吊放前，入口处的钢筋笼中心保持在钻孔中心上，并用经纬仪检查或校正吊车（或桩机）吊索是否处在中心轴线上，使吊放的过程中能保持垂直度。

⑧钢筋笼全部安装入口后应检查安装位置，确认符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌混凝土时钢筋笼上拱。

⑺导管安装及二次清孔

①本工程钻孔灌注桩砼灌注采用250mm直径导管，灌注前应准确计算导管总长度。

②检查导管的密封性能，即检查导管有无漏水，导管连接密封圈的好坏情况，并及时更换。

③当钢筋笼安装完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。

吊放导管时，应位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。

安放完毕后，应在导管上口设漏斗和储料斗，下口离孔底约30cm，用3PNL泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的泥浆比重应小于1.2，返浆比重应小于1.25，沉渣厚度应小于5cm，清孔时间控制以沉渣达到要求为准。

④二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，沉渣厚度小于200cm，在满足沉渣厚度控制指标后，会同建设单位、监理单位进行验收，合格后及时签证，并及时进行下道工序—混凝土灌注工作。

⑻水下混凝土施工

实际施工的砼比设计强度提高一级配置。

本工程采用Φ250mm导管进行水下砼灌注，砼采用商品砼，砼灌注质量应按下列要求控制：

1）采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在160～220mm之间，石子采用5～25mm碎石，含砂率在40～50%，最小胶凝材料用量不小于380KG/M3，最大不大于500KG/M3。

混凝土初凝时间控制在6～8小时，级配单应在混凝土开浇时随车附来。

严格把好质量关，每批进场混凝土搅拌站必须附送级配单。

现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正。

搅拌站后期附送混凝土质量证明单。

每根桩的混凝土灌注须做好二次坍落度试验。

并现场按同批次制作试块一组。

2）导管下入孔之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏。

3）水下混凝土的灌注应在第二次清孔后30min进行，若超过30min应重新测量孔底泥浆厚度，如不符合要求应进行重新清孔。

4）混凝土开灌前的准备工作及初灌混凝土的灌注应符合下列要求：

A）导管应全部安装入孔，安装位置应居中。

导管底口距孔底高度一般控制在50cm左右，且第一节导管长度应大于4m。

B）隔水塞的大小要与导管的径相符，采用铁丝悬挂于导管。

C）混凝土灌入前应先在灌斗灌入0.1～0.2m3的1：

1.5水泥砂浆，然后再灌入混凝土。

5）当导管灌满混凝土，剪断悬挂混凝土隔水塞的铁丝，第一斗混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于0.8～1.3m以上，第一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗混凝土注灌后，经过测试确认混凝土面埋入导管0.8～1.3m以上，方可小幅度提升。

漏斗中的混凝土开始灌入时，立刻向漏斗中继续输送混凝土，以确保混凝土灌注的连续性，从而保证混凝土的浇灌量。

单桩灌注时间不宜超过8小时。

6）水下混凝土灌注应连续进行，导管埋深应控制在2～6m，最小埋深不得小于2m，导管应勤提勤拆，一次提管长度不得超过5m，最佳提管长度为2.5m，应经常测定混凝土面高度，以确定提管长度，切不可将导管提出混凝土面以上。

7）当混凝土面接近钢筋底端时，导管埋入混凝土面的深度宜保持在3米左右，灌注速度应适当放慢。

当混凝土面进入钢筋笼底端1～2米后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。

8）注意检查导管吊绳及井口台板的质量，发现问题及时更换，并注意钢筋笼的固定情况，防止跑笼。

9）混凝土灌注高度应高出设计桩顶标高至少2米，由施工员测定后方可停止灌注。

10）灌注完毕后，待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废泥浆引入排污池），然后回填孔口，以保证施工现场安全文明。

11）按规定由资料员按每天按同批次制作试块一组，每组三块，注明日期、桩号，按标准养护28天，然后测定其抗压强度。

⑼起拔护筒

混凝土浇筑结束后，即起拔护筒，并将浇筑设备机具清洗干净，堆放整齐。

钢板桩的施工方法

钢板桩桩长6m，从标高-3.0m至-9.0m

1、施工放样与定位

（1）将施工区域控制点标明并经过复核无误后加以有效保护。

（2）定桩位：

按顺序标明钢板桩的具体桩位，洒灰线标明。

2、钢板桩的吊装、堆放

（1）钢板桩吊运：

装卸钢板桩宜采用两点吊。

吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。

吊运方式有成捆起吊和单根起吊。

成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。

（2）钢板桩堆放：

钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。

3、钢板桩施打

（1）钢板桩施工关系到施工支护和安全，是本工程施工最关键的工序之一，在施工中要注意以下施工有关要求：

①钢板桩施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。

②打桩前，对钢板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的钢板桩，不合格者待修整后才可使用。

③打桩前，在钢板桩的锁口涂油脂，以方便打入拔出。

④在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。

（2）为保证钢板桩打设精度采用屏风式打入法。

先用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽轻轻锤击。

在打桩过程中，为保证垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。

为防止锁口中心平面位移，在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。

同时在围檩上预先算出每块板块的位置，以便随时检查校正。

打桩时，开始打设第一、二块钢板的打入位置和方向要确保精度，每打入1m测量一次。

（3）要求

①钢板桩沉桩施工先试桩，试桩数量不小于10根。

②钢板桩放线施工，桩头就位必须正确、垂直、沉桩过程中，随时检测，发现问题，及时处理。

沉桩容许偏差：

平面位置纵向100㎜，横向为-50㎜～0㎜；垂直度为5。

③基坑开挖后钢板桩垂直平顺，无严重扭曲、倾斜和劈裂现象，锁口连接严密。

④沉桩施前必须平整清除地下、地面及高空障碍物，需保留的地下管线应挖露出来，加以保护。

⑤基坑土方和结构施工期间，对基坑围岩和支护系统进行动态观测。

发现问题，及时处理。

（4）振动沉桩

①振动锤振动频率大于钢桩的自振频率。

振桩前，振动锤的桩夹应紧

钢桩上端，并使振动锤与钢桩重心在同一直线上。

②振动锤夹紧钢桩吊起，使工字钢桩垂直就位或钢板桩锁口插入相邻

桩锁口，待桩稳定、位置正确并垂直后，再振动下沉。

钢桩每下沉1～2

㎜左右，停振检测桩的垂直度，发现偏差，及时纠正。

③振动沉没钢板桩试桩数量不小于10根。

④沉桩中钢桩下沉速度突然减小，应停止沉桩，并钢桩向上拔起0.6～

1.0m，然后重新快速下沉，如仍不能下沉，采取其他措施。

（5）静力压桩

①压桩机压桩时，桩帽与桩身的中心线必须重合。

②压桩过程中随时检查桩身的垂直度，初压过程中，发现桩身位移、倾斜和压入过程中桩身突然倾斜及设备达到额定压力而持续20min，仍不能下沉时，及时采取措施。

七、钢板桩的拔除

基坑回填后，要拔除钢板桩，以便重复使用，拔除钢板桩前，应仔细研究拔桩方法顺序和拔桩时间及土孔处理。

否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给己施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。

设法减少拔桩带土十分重要，目前主要采用灌水、灌砂措施。

先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动1min～2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化”，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。

拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难或拔不上来时，应停止拔桩，先振动1min～2min后再往下锤0.5m～1.0m再往上振拔，如此反复可将桩拔出来。

1、拔桩方法

本工程拔桩采用振动锤拔桩：

利用振动锤产生的强迫振动，扰动土质，破坏钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除。

2、拔桩时应注意事项

①拔桩起点和顺序：

对封闭式钢板桩墙，拔桩起点应离开角桩5根以上。

可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。

拔桩的顺序最好与打桩时相反。

②振打与振拔：

拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。

对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100－300mm，再与振动锤交替振打、振拔。

有时，为及时回填拔桩后的土孔，当把板桩拔至比基础底板略高时暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分。

③起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。

④供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1．2-2.0倍。

⑤对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1．5h。

3、钢板桩土孔处理

对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。

桩每拔高1m后暂停引拔，振动几分钟让土孔填实。

钢板拔出桩孔后，剩余的空隙应及时用1:

1水泥砂浆填实。

4、钢板桩的施工中遇到的问题及处理

由于本工程地质结构复杂，钢板桩打拔施工中常遇到一些难题，常采用如下几点办法解决：

①桩过程中有时遇上大的块石或其它不明障碍物，导致钢板桩打入深度不够，采用转角桩或弧形桩绕过障碍物。

②钢板桩在杂填土段挤进过程中受到石块等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜，采取以下措施进行纠偏：

在发生偏斜位置将钢板桩往上拔l.0m～2.0m，再往下锤进，如此上下往复振拔数次，可使大的块石被振碎或使其发生位移，让钢板桩的位置得到纠正，减少钢板桩的倾斜度。

③钢板桩沿轴线倾斜度较大时，采用异形桩来纠正，异形桩一般为上宽下窄和宽度大于或小于标准宽度的板桩，异形桩可根据实际倾斜度进行焊接加工；倾斜度较小时也可以用卷扬机或葫芦和钢索将桩反向拉住再锤击。

④在基础较软处，有时发生施工当时将邻桩带入现象，采用的措施是把相邻的数根桩焊接在一起，并且在施打当桩的连接锁口上涂以黄油等润滑剂减少阻力。

（二）、土方工程

1、工艺流程

测量放线→确定开挖顺序→分段、分层均匀开挖（穿插支撑梁施工）→排降水→清底→收尾

2、操作工艺

土方开挖深度为自然面至相对标高为-8.7m。

开挖坡度的确定：

基坑开挖，应先进行测量定位，抄平放线，定出开挖深度，按放线分块（段）分层挖土。

根据场地周围环境以及土质和水文情况，采取分层开挖，悬臂支护桩之间采用土钉墙挂网喷浆支护，以保证施工操作安全。

在工程施工区域设置测量控制网，包括控制基线、轴线和水平基准点；做好轴线控制测量的校核。

控制网应该避开建筑物、构筑物、土方机械操作及运输线路，并有保护标志；场地整平应设10×10m或20×20m方格网，在各方格点上做好控制桩，并测出各标桩处的自然地形、标高，作为计算挖土方量和施工控制的依据。

基坑开挖，上部设有截水沟，防止地面水流入坑冲刷边坡，造成塌方和破坏基土。

开挖基坑时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。

然后分段均匀开挖。

采用挖土机开挖大型基坑时，应从上面下分层分面，考虑操作面0.8m宽，严禁在高度超过3m或在不稳定土体之下作业，但每层的中心地段应比两边稍高一些，以防积水，土方开挖与钢支撑施工紧密穿插配合，土方分层开挖根据支撑的标高确定，第一层开挖深度为2.0m，完毕后开始进行土钉墙挂网喷浆支护施工，以下土方的开挖。

按第一层施工、支护直至开挖到槽底。

在挖方边坡上如发现有软弱土、流砂土层时，或地表面出现裂缝时，应停止开挖，并及时采取相应补救措施，以防止土体崩塌与下滑。

采用反铲挖土机开挖基坑时，可以采用端头挖土法，即挖土机从坑的端头，以倒退行驶的方法进行开挖，自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土，也可以采用侧向挖土法进行施工，即挖土机沿着坑的一侧移动，自卸汽车在另一侧装土。

挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑深度的1/2，机械开挖基坑，应采取措施防止基底超挖，依据设计要求，标高以上暂留300mm一层土不挖，以便经抄平后由人工清底随机挖出。

机械挖不到的土方，应配以人工跟随挖掘，并用手推车将土运到机械能挖到的地方，以便及时挖走。

修帮和清底。

在距槽底实际标高500mm槽帮处，抄出水平线，钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走。

同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅线），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准。

以此修整槽边，最后清理槽底土方。

槽底修理铲平后进行质量检查验收。

开挖基坑的土方，根据要求应运送到指定地点。

（三）、基坑降水措施.

基坑开挖时，流入坑的地下水和地表水如不及时排除，会使施工条件恶化、造成土壁塌方，亦会降低地基的承载力。

按基坑围护设计，基坑外四周设500×500的排水沟，以排除地表水及基坑抽取的水，沟底设有0.2％～0.5％的纵坡，在四角或每隔20～40m设一集水井，排水沟始终比开挖面低0.4～0.5m，集水井比排水沟低0.5～1m，在集水井设水泵将水抽排出基坑。

集水坑应设置在基础围以外即基础边线0.4米之外，地下水走向的上游。

集水坑的直径或宽度，一般为0.6～0.8m。

其深度，随着挖土的加深而加深，要经常低于挖土面0.5～1.0m。

井壁可用竹、木或钢筋笼等简易加固。

基坑挖至设计标高后，井底应低于坑底1～2m，并铺设0.3m碎石滤水层，以免在抽水时将泥砂抽出，并防止井底的土被搅动。

根据现场实际发生情况，如果发生不能用明排水法排水的情况，采用管井井点降水。

本基坑工程降水是关键，因此特别要重视降水质量。

按照要求设置1500×1500×1500的积水沉降井，各个积水沉降井通过排水沟相互串通，确保施工用电，满足基坑积水及时能够排除。

（四）、基坑监测

土方开挖及地下室施工期间应加强监测，实行信息化施工。

具体监测容如下：

1.测试容：

（1）在支护结构顶部每隔15-20米设一个水平位移监测点。

（2）在支护结构顶部和道路每隔15-20米设一个沉降监测点。

（3）基坑周边每栋建筑物埋设不少于6个沉降变形监测点。

（4）其他地下管线水平、垂直位移的监测：

条件许可应部置直接观测点。

2.监测要求：

（1）所有测试点，测试设备需加强保护，以防损坏，保证测量精度。

（2）测量时间：

从基坑土方开挖到基坑侧壁回填。

（3）施工单位需及时向设计人员提供监测结果。

3.监测的控制要求：

（1）支护结构：

坡顶水平位移不超过2.0mm/d,位移总量小于5%或30mm.

（2）支护结构顶部和道路沉降速度不超过2.0mm/d,沉降总量小于30mm

（3）周边房屋沉降不超过2.0mm/d,沉降总量小于20mm.差异沉降1/1000

（4）监测点位置结合现场条件合理布置。

安全技术、文明施工及环保措施

1、区域和装车区域配备4台4KW聚光灯，保证现场足够照明。

2、前设置6个监测点，及时观察四周土体变化。