BMTD散料转运装置技术说明书.docx

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BMTD散料转运装置技术说明书

BMTD散料转运装置技术说明书

1、产品简介

BMTD（BulkMaterialTransferDevice）散料转运装置是北京中诚盛源技术发展有限公司自主知识产权的新型技术。

其主要原理是利用离散元方法，在散状物料成分分析与模拟的基础上，通过不断地优化调整散料转运装置各零部件的结构、型式，并且在工程实践中不断优化材料、工艺，从而使得散料转运装置能够在较宽尺度的散料特性范围内得到良好的流动及抑尘特性，从而优化乃至解决散料转运装置常见的扬尘、磨损、皮带跑偏、物料遗撒等问题。

BMTD散料转运装置主要应用于各种散状物料转运的场合，如需要对原煤进行转运的火电厂、钢厂、焦化厂等；对粮食进行转运的粮库、码头等。

本说明书主要基于火电厂的电厂用煤进行说明，其机理同样适用于其他各个场合的其他散状物料。

2、常规转运点问题分析

1.散料分析

散料，即散状物料，是指堆积在一起的大量未经包装的块状、粒状、粉状物料，例如煤、砂、谷物、水泥和糖块等。

散料大多用输送机械运送，对于复杂场合，需要经过多次转运。

散料的主要特性有以下几方面：

①粒度:

散料颗粒（或料块）的最大线长度，而且由于散料的颗粒很多所以各颗粒大小不等。

②堆积密度：

散料在自由堆积状态下单位体积内的质量。

③堆积角：

自由堆积成的散料堆表面与水平面的夹角。

在静止平面上形成的堆积角叫静堆积角；在运动平面上形成的堆积角叫动堆积角。

对于流动性好的散料，可认为：

μ＝tg（静堆积角）,μ为散料的内摩擦系数。

④外摩擦系数：

散料与其承载件接触表面间的摩擦系数。

根据散料与承载表面间相对状态的不同,有静摩擦系数和动摩擦系数之分。

此外,物料输运机械的选择还与散料的可磨性、粘结性、腐蚀性、吸湿性和湿度等有关。

例如螺旋输送机的螺旋直径与散料的粒度有关；带式输送机的输送能力与散料的堆积密度、堆积角有关；料仓的几何形状与散料的外摩擦系数有关。

2.转运站与转运装置

燃煤电站的输煤系统指从原煤卸煤点至储煤场及从储煤场至锅炉原煤仓之间煤的运送设备及其控制设备，而不包含长途运输过程设备。

燃煤电站输煤的主要设备配置为：

储煤场、给煤机、皮带输送机、滚轴筛、碎煤机、除铁器、除尘器、采样器、卸料器、原煤仓。

其中最重要的运输机械是皮带输送机，由于单台皮带输送机的运输距离，或提升高度有限，又无法改变水平方向，所以在一台皮带输送机无法满足输送要求时常采用两台，或两台以上的皮带输送机。

在两台皮带输送机之间就要设置中间环节，经中间环节完成输送之间的衔接、改变方向、分流等功能，这个中间环节就是转运站。

在转运站中起到衔接上下级皮带、改变方向及切换料流的设备就是转运装置（对于输煤转运装置，通常称为落煤管或落煤筒）。

现有燃煤电站输煤转运装置的头部漏斗、缓冲锁气器、三通挡板、落煤管和导料槽等设计选型一直遵照《火力发电厂带式输送机运煤典型设计选用手册》（D‐YM96）进行，其中三通挡板起到切换料流的作用，而缓冲锁气器则用以缓冲料流速度、减少诱导鼓风以抑制扬尘现象。

3.常规转运站粉尘问题

（1）粉尘问题现象

在常规转运装置设计中，散状物料在转运过程中，由于落差势能和机械运动部分传递给颗粒的动能以及空气同物料一起运动，造成落料管内正压，使整个输送系统中的粉尘向工作区逸散；同时皮带运输机在输送过程中，由于皮带托辊作用和皮带的剧烈震动，也会扬起大量粉尘，粘附在皮带表面的粉料在返程中，会发生撒落现象产生大量粉尘，而且扬起粉尘的分散度较高，5微米以下的约占70%以上，这种粉尘可以扩散到整个作业区。

而已经降落到设备上、皮带通廓、厂房地面的粉尘，在设备运转、人员走动时还会产生二次扬尘。

这种粉尘可能导致人体呼吸系统等多种疾病，还可能影响设备的正常使用，同时会降低作业区的能见度，给工作工作带来不便及安全隐患，粉尘浓度过高在一定的温度和氧气条件下，还可能发生燃烧、爆炸等危险。

下图为一个典型的输煤转运站内的粉尘情况，从图中可以看出，该转运站内能见度很低，这种工作条件将会给工人的身心健康带来严重的伤害。

（2）粉尘问题形成原因

转运站内的粉尘问题主要有三种原因，分别是落料管入口的扬尘，落料管下口的喷粉，导料槽、皮带等撒料：

◆扬尘：

在落煤管头部散料入口处会出现扬尘现象，这主要是由于落煤管口径与煤粉流匹配不合理，散料之间过于分散造成散料间相互挤压，以及散料与管壁冲击碰撞，造成粉尘的大量扬起。

◆喷粉：

散料从上级皮带经落煤管转运到下级皮带时，散料运行时具有一定的初速度，当进入落煤管后，散料运行的初速度得到加速，下落过程同时携带大量的诱导风。

当散料到落煤管的下半部时，变成正压，此时诱导风与散料中的细粉尘相互作用，形成尘气，带到下一条皮带的导料槽内，使导料槽内形成一定的正压，从各个漏点向外飘逸。

◆撒煤：

传统设计散料对落料管、导料槽密封板冲击、磨损严重，容易造成落料管、密封板磨漏，从而遗撒物料；而且由于在落料管下口未对物料进行主动对中调整可能造成皮带抖动或倾斜而导致物料遗撒。

由于上述原因，导致转运站内粉尘含量超标，严重危害职工健康；同时地面积粉严重，增加额外工作量。

（3）粉尘问题特点

诱导风是产生粉尘的主要因素。

原煤从一条皮带上经落煤管倒运到另一条皮带时．原煤运行时有一初速度，进入落煤管后，初速度得到加速，下落过程的同时携带了大量的诱导风进入。

在落煤管的上半部份，管内还处于负压状态，当煤到落煤管的下半部时．变成正压，此时诱导风与原煤中的细粉尘相互作用，形成尘气，带到下一条皮带的导料槽内，使导料槽内形成一定的正压．从各个漏点向外飘逸。

诱导风的强度的主要影响因素是输煤量、落料管倾斜角、落料管截面积等因素：

皮带上原煤输送量越大，其原煤下落时所携带的诱导风就越大；落煤管的倾斜角度越接近于垂直，落差大，原煤在落煤管内的下落速度快，其所携带的诱导风就越大，对系统的冲击大，粉尘大，对系统的破坏严重；落煤管的截面尺寸越大，煤下落时所携带的诱导风越大；原煤的粒度越细越干，其与诱导风相互混合的越好，所造成的粉尘污染越严重。

（4）常规处理措施

电厂中输煤系统针对尘源的性质选择治理大多采用抑尘、封尘、吸尘三种方式，一般三种方式结合起来使用：

◆抑尘 ：

即依靠物理方法，将黏附在原煤上的粉尘仍控制在被输送的原煤上，使其不扩散或飞扬，抑尘的常用方法是喷水，含尘的煤遇到水增加湿分以后，能把粉尘微粒粘住使其不飞扬，另外空气中悬浮的粉尘，遇到细小的水滴，也会黏结在一起形成较大的颗粒下落，但是喷水量不宜过多要适量，否则将产生副作用如皮带打滑、黏煤等。

通常在皮带机导料槽出口、斗轮机轮斗、叶轮给煤机入料口，落煤管入口处等安装雾化喷淋头；在堆煤场周围安装大型喷枪，大型喷枪喷射距离从40-100米喷枪、喷嘴洒水均匀，水雾效果好，布置时避免盲区出现，可有效地对煤场起到抑尘、固尘作用，有效的减少因风造成的煤损失又保护周围环境。

◆封尘 ：

即把带有粉尘的空气和干净空气隔开即封闭尘源，如带式输送机的头部和尾部一般都装有密封罩壳，防止落煤管内从高处落煤时大量煤尘弥散，带式输送机的头部和尾部的密封罩壳的顶板和侧板与皮带之间应有足够的自由空间，罩壳容积大一些可降低罩壳空腔内气流流动，空气流动会使罩壳内气压分布不均，因此增加导料槽的长度和空间，可做成向上弓起的弓形导料槽以增大导料槽空间减少粉尘飞出，导料槽的侧向密封是在导料槽与输煤皮带之间，采用弹性好、强度高、耐磨损的柔性皮带双层密封，第一层皮带的密封为内插式构成内部屏障，煤料被限制在导料槽内，第二层皮带用燕尾式与第一层皮带定位成一体，安装时外翻，皮带上的三条筋靠皮带内在的弹力紧紧弹压在输煤皮带上，在导料槽范围内，为避免输送带下垂和在密封皮带之间形成缝隙，在两组托辊之间用钢板来托皮带，导料槽出口设置双层防尘帘，使之形成紊流，降低空气流速从而减少粉尘飞出。

◆吸尘：

降低输煤系统室内含尘量的常用的手段是吸尘，即在皮带机的导料槽处和煤仓间的原煤斗处设置除尘点，以形成导料槽和原煤斗内的负压，抑制粉尘飞出，目前火力发电厂运煤系统除尘设施一般采用的是湿式除尘器和干式除尘器两种方式，统称为通风除尘。

通风除尘方式是对于运煤系统煤尘飞扬的重点地段，由机械除尘来捕捉粉尘，将产尘设备造成的粉尘通过吸尘罩、管道、除尘器后由风机吸引从而使导料槽出口或煤仓进料口等处造成负压，使粉尘不易外泄，并通过除尘器内进行过滤进化处理，被过滤出的粉尘由除尘器的排出口排出，进化后的清洁空气由风机排风管道排至室外大气中，火力发电厂一般常用的机械通风除尘有湿式除尘器、袋式除尘器、静电除尘器三大类。

4.常规转运站堵塞问题

（1）堵塞问题现象

落煤管积料和堵料问题主要分为以下两种情况：

冲击性堵煤和挂料性堵煤。

冲击性堵煤多发生在落煤管的拐角处（如下图所示），冲击点堵煤和煤流的实际动态堆积角有着直接的关系，然而分散输送的煤料造成煤流的实际动态堆积角无法确定，受传统落煤管转角设计的影响，煤流在下落过程中一部分煤料的切入角抵消了落煤管的实际倾角，这部分煤料在拐角区域速度迅速衰减至零，煤流的动能转化为对落煤管管壁的冲击力，当煤料中含水量超标或粘性较大时就会形成冲击性积料、堵料现象。

由于持续较大冲击力的作用，所积煤料将会很难清理。

挂料性积煤一般发生在落煤管底部及直角边处（如下图所示），溜槽挂料堵煤是由于煤炭中灰分以及水份含量偏高，输煤溜槽表面粗糙，摩擦系数高（内部普遍设计有衬板结构），以及溜槽倾角偏小等原因，造成物料输送过程中，细粘的物料逐步从底部和两侧直角部位开始形成挂料，挂料会越积越厚，不断减小落煤管的过流面积，最终形成堵煤，挂料堵煤相比冲击堵煤更难以清除。

（2）堵塞问题分析

转运站落料管的堵塞问题的主要因素有物料特性、落料管结构、气候等因素：

◆物料特性：

原煤在成煤过程中混入的内在矿物质包裹于煤中不易吸水分散，基本无粘结作用；在采运过程中混入的外来矿物质分散混合于煤中，其中粘结矿物有粘结作用，是引起粘结的主要因素，其中Mo类粘土的粘结性最强。

原煤含水量在8%～15%之间时，容易造成导流管以及三通挡板处发生散料堵塞。

含水分量小的煤粘性小，不易附集；而水分量大则输送惯性大，流动性强，不易结团。

而煤的含水量在8%～15%时最容易结团，从而造成堵煤现象。

煤的颗粒度也是产生堵塞的原因，从经验上可知块状煤不易产生管道的堵塞，这是因为其输送时惯性大、动量大，而粒度在5～50μm之间并有一定湿度的煤最容易在壁面产生附集，进而结团减少管道的通过截面，造成堵煤。

◆落料管型式因素：

常规落煤管多由普通碳钢制作，管道内壁易锈蚀、表面粗糙，造成煤粉在其表面附集，尤其是煤的湿度在一定范围时，更容易在管壁上粘结，进而使输煤阻力增大，煤量稍大时会产生瞬间的蓬集就产生了堵塞；而在高强塑料板和不锈钢板上的流动性较好。

现有的落煤管在结构和形状的设计上也存在问题。

常规落煤管为方形钢管，这样四角是死角容易挂煤，长期结团减小了输送管道的有效空间，由“口”变成“〇”状，产生瓶颈卡口，煤量一大就容易造成堵塞；而三通管的斜通管和三通挡板的倾角过小，也致使煤粉不易下滑形成堵塞。

（3）常规处理措施

目前电站为减少堵煤现象的发生以及便于堵煤的疏通，常安装有仓壁振动器，但由于常规设计中落煤管同头部漏斗、导料槽等焊接在一起，振动器只能起到“隔靴搔痒”的作用，而且会经常发生烧电机、安装螺栓松动脱落、振动电机连同安装座整体脱落、无法长期工作等故障，故障极其频繁。

为避免堵煤现象影响生产，也有设计院为防止堵煤现象的发生，加大落煤管的倾角甚至设计为垂直落料，在减少堵煤现象的同时也造成转运站点粉尘无法治理，而且对设备皮带的损伤日益严重，造成设备损伤严重和皮带撕裂破坏事故。

5.常规转运站皮带跑偏

皮带跑偏是指皮带在运行时皮带中心线偏离机架中心线，偏向一侧，一般分为空载跑偏和重载跑偏，这里主要指皮带因落料点不正引起的跑偏现象。

传统落煤管设计为等截面形状，深入导料槽20mm左右，距离皮带较高，煤流下落至皮带时对皮带冲击很大，同时煤料比较分散，无法汇集在皮带的中间。

另外传统落煤管出口管的中心线与皮带的理论中心线重合，而煤流实际下落线路往往偏离落煤管出口中心线，造成落料点不正。

皮带跑偏现象，这不仅会引起漏料、设备的非正常磨损与损坏、降低生产率，而且会影响整套设备的正常工作。

造成输送机皮带跑偏的根本原因是：

皮带所受的外力在皮带宽度方向上的合力不为零或垂直于皮带宽度方向上的拉应力不均匀而引起的。

由于导致皮带跑偏的因素很多，故应从输送机的设计、制造、安装调试、使用及维护等方面来着手。

而由于落料点不正而引起的跑偏，其主要原因是由于我国目前对皮带转运点设计均遵照《火力发电厂带式输送机运煤典型设计选用手册》（D-YM96）进行的落煤管系统设计，从头部漏斗的选择到落煤管出口和导料槽的布局，均通过手册上标准套用完成，没有结合物料的流动特性（物料的速度、抛出角度、物料的流动方向、物料运动时的体积中心等）进行有针对性的优化，除以上所述的冲击和堵煤问题外，也导致物料通过皮带转运时落料点严重不正，造成皮带受料偏载跑偏，偏载跑偏除对皮带设备的损伤外，最直接的结果是皮带的输送效率的降低，燃料运行时间增长，能耗提高。

3、散料转运装置优化原理

1.离散元方法

离散元法（DEM）作为一种高度非线性数值动态仿真方法，可以从颗粒的尺度上考察量的变化而不需作过多的假设，因而适用于研究刚性散体物料的力学行为。

这种方法经过30余年的发展，在散体物料颗粒技术中（如分选、分级、破碎、装填、压制、存储、运输、混合、凝聚、流态化等过程）已经得到了广泛的应用。

2.总体优化思想

BMTD散料转运装置是利用优化设计思想，在散料成分分析的基础上，通过离散元方法对转运物料进行建模，并且利用离散元工具不断地优化调整散料转运系统的结构、型式，在工程实践中不断优化材料、工艺，从而使得散料转运落料管能够在较宽尺度的散料特性范围内得到良好的流动及抑尘特性，从而解决散料转运过程的粉尘、堵塞以及皮带跑偏等问题。

散料成分分析是进行设计的基础，随着煤炭市场的供应紧缺以及煤炭价格的不断攀升，煤炭的品质不断下降，煤炭中灰分以及水分含量持续走高，而且电站用煤的来源越来越杂，有的电站一个月会混合使用十几种煤甚至更多。

这就要求进行系统设计时，对散料特性的考虑放在较宽的阈度上，以便能够适应散料的现状。

3.散料转运装置结构优化思路

BMTD散料转运装置相对于传统落料管技术在结构上的调整包括在头部护罩内加装调节挡板、在落料管尾部加装导流装置。

（1）头部护罩内加装调节挡板

在头部护罩内加装调节挡板的目的是可以根据所转运物料特性的不同，可以有机地对调节挡板进行适当的调节，以便获得更好的流动和抑尘特性。

该调节挡板通过支撑杆搭接在头部护罩的两侧，齿形搭接点可以方便地对挡板的位置进行调动；同时可以利用推杆调节该调节挡板的倾斜角度。

在运行时可以根据物料特性以及皮带输送机输送速度的不同，而对调节挡板进行调节，以保证物料的流动得到主动束集，从而减少粉尘的产生；对调节挡板的调节同时也就调节了物料的落点和接触面积，对接触面的磨损情况也有很大的改良作用。

（2）落料管尾部加装导流装置

落料管尾部导流装置可以对落料管出料进行辅助调整，可以调整物料流的出口宽度，也可以调整物料流的出口角度，以弥补导流管初始设计与当前运行工况不十分吻合所可能带来的问题，让物料流落到下层皮带时处于皮带的中部，从而减少导致皮带跑偏的现象。

该导流装置由三部分组成，导流板、导流推杆和扩容抑尘部分。

导流板内衬耐磨衬板，直接与物料流接触，调整物料流的方向，并起到缓冲作用；推杆则用以调节导流板的防线；物料降落到下层皮带上激起的粉尘在扩容抑尘空间里会再缓慢降落到下层皮带上，而不至于溢出到外部。

4.散料转运装置型式优化思路

BMTD散料转运装置将转运系统各子结构的型式进行调整，利用合理的型式解决相应的问题，相对于YM96规范，型式上的优化主要体现在如下几个方面：

（1）头部护罩的型式

头部护罩内如果不加装调节挡板，则将头部护罩的内部型式由直方型修改为光滑过渡的弧线型，并且消除护罩或落料斗内的死角，这样避免因各死角引起物料堆积从而形成堵塞点。

根据皮带输送机的输送速度及煤流宽度、输煤量等参数合理设计头部护罩与上级皮带的距离，以减少因护罩头部物料与管壁撞击引起的扬尘现象。

头部护罩内加装调节挡板的形式，则头部护罩的内部型式可以不做修改，调节挡板的截面也不是平板，而是两侧弯起的型式，以防止物料流落到头部护罩的壁面上，对壁面造成磨损。

（2）落料管的型式

对落料管的型式进行两方面的优化，第一方面是将落料管从传统的方管修改为圆管，以避免因方管90度夹角挂料引起物料堆积，从而引起堵塞的情况；第二方面是将直管修改为一定曲度的弯管，这样就可以自动地控制物料流速，使得物料沿落料管壁面稳定滑落，有效减少诱导风的形成，同时还减少了对下级皮带的冲击，有效地保护了下级皮带，避免出现皮带跑偏等现象。

5.散料转运装置材料优化思路

输煤系统的工况主要系磨粒磨损。

根据运行速度和冲击载荷的大小，磨粒磨损又可分为3种工况：

凿削磨粒磨损、高应力碾碎磨粒磨损和低应力擦伤磨料磨损：

凿削磨粒磨损是一种剧烈冲击、撕碎型磨损。

由于磨粒高速运动的冲击，磨粒的强度、硬度较高，工作表面被严重凿削造成大颗粒蚀落。

如破碎机罩及锤头、锤环等，要求材料有较高的强度、塑性、韧性及良好的耐磨性。

高应力碾碎磨粒磨损，指尺寸不大的磨粒被进一步碾碎的磨损，将引起金属表面上延性组分的塑性流动、疲劳以及硬脆组分的破裂。

低应力擦伤磨料磨损指金属表面产生擦伤，磨粒受的应力不超过磨料的压碎强度。

这种工况对材料的强度、韧性等特性要求很低，而硬度和致密度则起支配作用，可以使用一些略有断裂韧性的材料。

.电厂输煤系统所用物料是硬度低的煤炭，主要工况是低应力擦伤磨料磨损，冲击轻微，而且由于结构形式的改变（由直管改变为曲线管），在一定程度上增加了物料与管壁的摩擦距离，因此在材料选择上耐磨性是最重要的考虑因素，同时也要考虑抗冲击性、消声作用等其他因素。

（1）耐磨性：

耐磨性是选择耐磨材料的首选指标。

由于工况千差万别，同一材料自身质量波动范围广，因此很难标定。

堆焊高铬双金属材料和超耐磨陶瓷的耐磨性是最好的。

（2）抗冲击性能与强度：

物料与管壁的各个接触点处在设计时必须考虑好该点的耐冲击能力，尤其是碎煤机之前的落煤管接触点。

稀土耐磨铸钢的抗冲击能力很强，而陶瓷的抗冲击性及强度则不够强劲。

（3）消声功能：

煤流冲击落煤管时，能产生80分贝以上强烈噪声，加设衬板后均能适当减轻。

聚乙烯高分子衬板的消声作用最为明显，稀土铸钢板和堆焊耐磨层与一般钢板一样，减噪性能较差。

（4）适用温度：

聚乙烯高分子衬板的使用温度一般不得超过90℃，耐磨陶瓷可耐受温度为1000℃以上。

稀土铸钢及堆焊耐磨层则可耐高温，但亦不能适应自燃，因为将引起退火、变形，使防磨性降低。

（5）抗腐蚀性：

耐磨陶瓷、聚乙烯化学稳定性好，遇酸、钙、盐、臭氧不会发生腐蚀，其他则不然，因此在使用高硫煤的厂家，在选择耐磨衬板时，需要同时考虑板材的耐腐蚀性问题。

（6）加工性能：

聚乙烯、稀土铸钢、堆焊耐磨层制成后切割比较方便，并可根据需要配钻孔洞。

耐磨陶瓷需用特种机具切割，螺钉数量及位置亦不易改动。

无论结构型式如何调整，要有效控制物料流在转运环节的速度及流动特性，一定会存在冲击点。

冲击点的冲击力和摩擦力只能尽量想办法降低其负面影响。

冲击点的位置要根据上层输送皮带的速度、煤流的速度、平均粒径等因素来确定。

BMTD物料输送转运技术在冲击点使用双金属复合耐磨钢板来抵御冲击和磨损，材料硬度HRC>=60。

合金体系为Cr、Mn、Si、B+，适应于物料转运这种长期低应力磨粒磨损及小角度冲蚀磨损的情况。

6.散料转运装置工艺优化思路

BMTD散料输送转运技术在工艺设计上充分考虑了系统的安全性、可靠性、保障性、测试性和维修方便性。

◆各主体部件之间采用法兰连接，方便日常检修及维护；

◆冲击点及物料流经面均使用可拆卸式防磨衬板，方便在停机检修时按需更换衬板；

◆防磨衬板采用模块化装配，方便仅更换磨损程度较高的衬板，而不需要全套更换，给客户减少运行维护成本。

4、散料转运装置业务流程

1.整体流程图

现场收资

BMTD散料转运装置进行优化设计需要采集项目基础信息，主要内容包括散料特性、输运水平、原结构布局等信息：

◆散料特性：

包括物料的化学成分分析、发热量、冲刷摩擦系数、哈氏可磨性系数、灰熔点温度等信息；物料流的颗粒度、堆积密度等；

◆输运水平：

包括皮带宽度、皮带速度、水平长度、提升高度、额定输送量等信息；

◆结构布局：

包括平面布置图、平面结构图、断面布置图、设备安装图、预埋件受力参数、电动推杆控制箱的安装图/原理图等图纸。

如果有皮带机或输煤系统安装说明书或使用说明书则更好，此外还需要在现场进行实测并拍取照片。

2.结构设计

工程师根据收资情况，进行BMTD散料装运装置的设计，设计过程中综合散料的物料特性、现场空间布局的边界条件以及既往的工作经验，利用三维建模工具编制图纸初稿。

下图就是一个典型的三维图纸的例子。

3.结构优化

进行系统结构设计之后，则可以利用离散元优化分析工具对物料进行建模，并且将前面初步设计的三维图纸导入到离散元优化分析工具中（为了分析物料在该三维结构中的流动特性，可能还需要结合计算流体动力学分析软件如Fluent等工具），利用模拟的物料流和三维结构进行计算，以演示物料在此三维结构设计中的流动情况。

模拟的物料在该三维结构中运行中速度过小的地方就是该结构容易发生物料堵塞的地方；而速度过大的地方就是容易造成壁面过度磨损而容易磨漏的地方；产生诱导风比较强烈的地方就是容易产生粉尘的地方。

这些都是需要重新进行改进设计方案的地方。

结构优化是一个循环往复的过程，当根据模拟的情况发现问题点之后，需要改进设计；而改进后的设计需要重新导入到离散元优化分析工具中重新进行模拟计算，以其获得良好的流动特性。

4.出具图纸

利用离散元设计优化分析工具获得物料在转运站内良好的流动特性之后，就可以根据该设计出具产品加工图和施工安装图纸了。

5.施工安装等

根据加工图就可以进行产品的加工，产品加工要严格按照加工工艺要求；产品加工完成后，就可以根据施工安装图纸进行现场施工，施工过程则需要严格遵守施工规范，以保证为客户打造精品工程。

5、散料转运装置加工工艺要求

1.总体要求

加工需要严格按照设计图纸的技术质量要求进行，零件图上机加工非配合线性尺寸的未注公差按照《未注公差的线性和角度尺寸的公差》（GB/T1804-2000）F级；零件图上机加工未注行为公差、直线度、平面度、同轴度、垂直度、圆柱度和对称度按照《形状和位置公差未注公差值》（GB/T1184-1996）规定的H级。

2.外壳要求

a）外壳的板材的切割要求采用数控式火焰切割机下料。

b）成型后，所有螺栓孔中心矩偏差±1mm。

c）护罩上安装的挡帘要采用材质柔软，韧性强的橡胶或纤维塑料制作。

3.焊接要求：

焊接质量要求及验收标准执行《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004）。

两部件之间焊接，未注焊接符号均为连续焊接，焊接角度为8mm；焊条型号均为E4303。

焊缝要求焊透、悍平、美观、无气孔、无灰渣、打磨光滑、去除毛刺、锐角倒钝。

4.衬板要求：

衬板的切割要采用数控式火焰切割机下料，保证周边下料粗糙度为50。

衬板外形尺寸偏差为±1mm。

衬板加工成型后，螺栓孔中心矩偏差±1mm。

所有裸露在外面的加工断面粗糙度为50。

衬板安装要求：

衬板与外壳采用螺栓连接，螺母采用防松螺母，并配备配套的平垫、弹垫。

衬板安装时保证与相邻衬板间距为4±1mm；衬板与外壳的间隙<3mm；沉头螺栓上平面低于衬板平面5mm。

具体衬板布置见图纸。

2.清洁和油