钢筋下料弯制绑扎作业指导书.docx

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钢筋下料弯制绑扎作业指导书

无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）

钢筋（下料、弯制、绑扎、焊接）施工作业指导书

1适用范围

本作业指导书适用于中铁一局集团物资工贸有限公司虞城制梁场钢筋加工、焊接、绑扎及钢筋骨架吊装就位等作业。

2作业准备

2.1内业技术准备

作业前，作业指导书、技术交底发放到作业层，并进行安全、施工技术培训，考核合格之后方可上岗，所有焊接作业人员必须经过专业培训后持证上岗。

2.2外业技术准备

安全防护用品发放到位，原材料充足，机具运转正常，人员满足生产需要方可进行施工。

3技术要求

3.1明确预制箱梁钢筋下料、弯制、绑扎施工工艺，操作要点和质量标准，规范和指导钢筋施工作业，使作业人员能够规范施工，确保梁体钢筋施工质量。

3.2确认钢筋原材料已检验合格

3.3对焊机安装在平整的地基上，用水平尺校准其水平位置，并用地脚螺丝固定。

3.4供电电源电压大于360V，冷却水源压力大于0.15MPa，水中无杂质及水源温度不超过环境温度，使其能起到冷却的作用。

3.5钢筋保护层厚度和垫块间距应符合要求。

4施工程序与工艺流程

4.1施工程序

4.1.1钢筋施工的相关图纸及技术交底是否到位。

4.1.2认真阅读图纸和技术交底，看懂所需绑扎的结构、构件，熟悉结构、构件中所需钢筋的型号、种类、材质、数量。

4.1.3与物资设备部联系，现场核对待加工钢筋原材是否经检验，处于合格状态。

确认厂家、型号、批次、数量、炉号及检验状态（合格）相符后方可投入使用。

4.1.4检查加工钢筋所需的各种机械设备是否齐全、到位、能否正常运转。

钢筋存放及加工环境是否满足要求。

4.1.5钢筋绑扎胎卡具及吊具是否就位，是否合格。

4.1.6定位网制作胎卡具是否就位，是否合格。

4.1.7核查作业人员是否经过培训并经考试合格持有上岗证，对焊作业人员需具备特殊工种作业证，同时查看人员健康状况，是否可具备上岗资格。

4.2工艺流程

进场复检——钢筋下料——弯制成型——绑扎骨架——吊装就位——预留孔道成型——隐蔽工程检查——模板施工

5施工要求

5.1施工准备

施工前，确保以下工作准备到位，方可开始施工。

5.2、钢筋加工方法及注意事项

5.2.1钢筋存放

钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，并设置标识牌。

钢筋在运输和存放过程中，应避免被锈蚀或污染。

钢筋宜堆置在仓库内，如露天堆置，应垫高储存在地面以上0.3m的平台、垫木或其他支承上，并应保护它不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。

在使用时，钢筋表面应无灰尘、有害的锈蚀、松散绣皮、油漆或其他杂物。

5.2.2钢筋调直

钢筋调直采用调直机调直。

梁体用Ⅰ级钢筋下料前必须调直，未调直的Ⅰ级钢筋不得使用于梁体内。

直至钢筋平直，无局部弯折方可使用。

5.2.3钢筋焊接

梁体钢筋接头以闪光对焊为主,电弧焊为辅。

梁体钢筋焊接尽量在下料时完成。

绑扎成型后，除预留孔、抽拔橡胶管架立筋及预埋钢件位置个别点焊外，不考虑绑扎后的大面积焊接。

在每班工作开始时，先按实际条件提取班前焊接试件2个，经试验室冷弯试验合格后，方可上岗进行对焊作业。

闪光对焊从外观要求，接头处出现适当短粗均匀的金属毛刺，钢筋端部表面没有明显烧伤和裂纹，接头处轴线偏移值不大于钢筋直径的0.1倍，且不大于2mm，接头弯折，角度不得大于3°。

闪光对焊冬季施工必须在室内进行，焊接时的环境温度不宜低于0℃。

钢筋应提前运入车间，焊接后钢筋应待完全冷却后才能运往室外。

电弧焊采用交、直流弧焊机。

焊接前需清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺、残渣及其它杂质。

焊接时应根据焊接要求调整电流、焊接方向及控制焊接速度。

焊接前需将钢筋预弯，使两根钢筋焊接后轴线在同一直线上，两条主筋端面间隙为3～5㎜，施焊从内侧开始，将弧坑填满。

多层施焊时，第一层的电流稍大，以增大熔化深度，每完一层应及时清渣。

焊接后焊缝的宽度及深度合乎规范要求。

电弧焊接所用焊条应符合设计要求。

焊条应保持干燥，如受潮，应先在100～350℃下烘烤0.5～1h。

冬季电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条。

焊接后的接头严禁立即接触冰、雪。

5.2.4钢筋下料

使用切断机进行钢筋下料，下料前要统筹安排，长短料要相互结合，充分利用。

一般先断长料，后断短料，尽量减少短头和损耗。

避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸的挡板。

切断过程中如发现有劈裂、缩径或严重弯头等缺陷时，必须将缺陷部分切除。

切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象，钢筋长度偏差不应大于±10mm。

钢筋下料时还应考虑由于弯折而产生的伸长量,注意扣除伸长量,节约钢材、降低成本，减少下料误差。

5.2.5钢筋弯制

钢筋的弯曲成型用弯曲机完成。

螺旋筋成形：

螺旋筋可用手摇滚筒完成，或在弯曲机工作盘上安设一个型钢握成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱之间的距离，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工。

钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。

划线应在工作台上进行，第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。

成型后的钢筋要求形状尺寸准确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。

起弯钢筋应弯成平滑的曲线。

其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）其尺寸允许偏差为：

全长±10mm，弯起钢筋起弯点位置±20mm，箍筋内边距离尺寸差±3mm。

钢筋的弯制必须严格按图纸进行，图中所示尺寸指轴心中心至中心的尺寸，如钢筋端部带有弯钩者，其标准尺寸系自弯钩外皮切线与切线的尺寸。

钢筋在弯制的过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹等现象应停止使用该批材料，并及时向工程部及物资设备部反映，以便找出原因采取适当措施。

5.2.6钢筋绑扎

梁场采用箱梁钢筋分体绑扎、分体吊运的工艺。

箱梁底、腹板，顶板的钢筋分别在钢筋绑扎区的胎具上绑扎成型。

施工时先在绑扎胎具上将箱梁底腹板钢筋绑扎成型并从两端分别传入抽拔胶棒。

顶板钢筋绑扎时综合考虑吊装施工的特殊要求，吊点处的钢筋需要适当加强绑扎，部分钢筋可电焊连接，以提高钢筋骨架自身的刚度，减少钢筋骨架吊运过程中的变形量。

钢筋绑扎过程中，钢筋布料要按胎卡具上的定位槽口准确安放，以确保钢筋数量及位置的准确。

绑扎时，要适当增加一些构造筋，预埋件、预留孔道及预应力管道处的钢筋绑扎应首先满足预埋件的准确，当与钢筋位置有冲突时，钢筋应适当移位。

钢筋绑扎注意将对焊接头错开布置，同一截面内接头总数不超过50%。

扎丝绑扎在梁体端部及变截面处钢筋密集的部位采用8字扣满绑，其他位置交错跳绑。

为了有效控制箱梁底板混凝土厚度，采用H型焊接钢筋骨架,骨架的高度应满足保护层厚度的要求，保证底板的混凝土厚度。

梁体预留孔、预埋铁件、预应力管道、吊点及支承点处的钢筋绑扎时，钢筋应避让以上构件，绑扎尺寸应在设计基础上进行局部修正，绑扎钢筋的位置、长度或大样需要适当改动，满足梁体钢筋绑扎总体性要求。

定位网在定位网制作胎卡具上加工完成并按编号分开堆放整齐、并安放标识牌，防止错拿混用现象。

在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好并与骨架垂直。

定位网按设计型号每0.5m设置一个。

在定位网的绑扎中必须注意核对定位网编号，不得混淆。

钢筋绑扎完毕后，需要加绑混凝土垫快，垫块应绑扎在贴近模板的底层钢筋下，并且要求绑扎在纵横向钢筋的交叉点处，以防止在钢筋骨架安放过程中垫块侧翻。

混凝土垫块还应避免绑扎在腹板胎卡具纵向角钢的下方，防止钢筋起吊时刮断或刮翻垫块。

垫块分布间距应保证1m2范围内4个，并且相互错开，不宜放置在同一截面上。

垫块厚度35mm，凡与模型相贴的部位均应布置。

最后要检查所有的绑扎丝的端头部分，将绑扎丝头弯向钢筋内侧（朝向混凝土芯部），使其不得伸入混凝土的保护层。

5.2.7钢筋吊装

钢筋吊装采用两台40T龙门吊，挂吊专用吊具，同步吊装。

吊具制作成型后需要进行外形外观检查及使用前的试吊检验，验收合格后方可投入使用。

钢筋吊装由专人指挥，就位应准确。

5.2.8预留孔成型

⑴抽拔橡胶管及钢筋安装完毕后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使橡胶管顺直，无死弯，以确保预应力管道的平顺，其误差应在规定范围内，抽拔橡胶管曲线应圆顺，否则，须用扎丝进行绑扎调整，直至符合要求为止。

抽拔橡胶管安装前应仔细检查抽拔橡胶管。

安装穿送时前端须人工引导进预设的定位网眼中。

⑵每个预应力孔道由两个抽拔橡胶管在梁跨中部连接而成，接缝处用薄铁皮做连接管长度为500mm的铁皮管将两胶管对接，并使两胶管端部在铁皮套管的中部对接，套管两端用胶带缠绕，接缝处缠裹用胶带至少三层，避免浇筑混凝土时水泥浆渗入管内造成堵塞。

⑶为增加制孔时胶管的刚度，保证孔道的位置准确，胶管内要穿1根钢绞线（其长度比抽拔橡胶管长1m）,直到跨中作为芯棒，以增加胶管的刚度。

安装时应将钢绞线穿过跨中，保证连接处不出现错台。

⑷抽拔橡胶管安装完毕后，应详细检查和调整定位网钢筋，检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，抽拔管曲线应圆顺，否则须进行调整直至符合要求为止。

检查梁体钢筋和预埋件中顶碰胶管的情况，以防止胶管抽拔时被刮伤。

⑸抽拔橡胶管安装时要在胶管上设置记号，保证每次均将固定的一端留在外面，另一端对接，不能调头。

胶管在梁端外悬部分必须作支撑，确保管道与锚垫板垂直，不出现反弯。

⑹抽拔橡胶管在施工过程中要注意保存，防止挤压、碾压以及油、酸等的侵蚀，也要避免曝晒。

施工中及时对受损及缩径的抽拔胶管进行更换。

6劳动组织

确定项目的劳动力组织方式，根据工程规模、数量、工期、施工组织安排确定施工项目所需要的人员构成、数量、使用安排和作业指标。

每班作业劳动力组织表

序号

岗位职务

人数（人）

备注

1

技术、质检、试验

3

2

安全员

1

3

班长

2

4

钢筋下料、弯制工人

20

5

钢筋绑扎工人

20

6

焊工

5

7

电工

2

合计

53

注：

试验员、安全员、质检员、焊工、电工属于特殊工种，须持证上岗。

7材料要求

7.1钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应分别符合下表的规定。

对于HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。

碳当量Ceq（百分比）值可按公式

（1）计算：

Ceq=C+Mn/6+（Cr+V+Mo）/5+（Cu+Ni）/15··················

（1）

钢筋力学性能指标

牌号

公称直径

ReL（MPa）

Rm（MPa）

断后伸长率A/%

最大力总伸长率Agt/%

弯心直径a

试样直径d

HPB300

--

≥300

≥420

≥25%

≥10

a=d

HRB400

6-25

≥400

≥540

≥16%

≥7.5%

a=3d

7.2钢筋进场应附有出厂合格证。

7.3钢筋的外观质量。

钢筋表面不得有裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、结疤和折叠、死弯及油污等；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；测量本批钢筋的直径偏差。

7.4钢筋的力学性能。

经外观检查合格的每批钢筋中任选两根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服强度、伸长率）和冷弯试验。

当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。

当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。

8设备机具配置

钢筋施工机具应根据工程规模、设计参数合理配置，对焊机、钢筋切断、钢筋弯曲机、钢筋滚丝机及其他设备机具具体数量要合理搭配。

单个工作面所需机具、材料、设备配备表

序号

机械设备名称

规格及型号

数量

备注

1

钢筋对焊机

UN-150

2台

2

钢筋对焊机

UN-100

2台

3

钢筋滚丝机

HGS-40

1台

4

电焊机

BX-400

7台

5

钢筋切断机

GQ40/50

7台

6

钢筋弯曲机

GW40/50

4台

7

钢筋调直切断机

GT8-14

1台

9质量控制及检验

9.1质量控制

9.1.1钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在范围内。

9.1.2绑扎成型的钢筋骨架必须确保保护层厚度、预留管道位置准确。

9.1.3绑扎成型的钢筋骨架必须注意端部锚垫板部位素混凝土的厚度、通风孔、吊装孔、泄水孔部位，顶板底部、顶部保护层厚度。

9.1.4抽拔橡胶管及钢筋间距允许偏差

后张梁预留管道、钢筋绑扎要求

序号

项目

要求

1

抽拔橡胶管在任何方向与设计位置偏差

≤4mm

2

桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）

≤15mm

3

底板钢筋间距与设计位置偏差

≤8mm

4

箍筋间距及位置偏差

≤15mm

5

腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）

≤15mm

6

混凝土保护层厚度与设计值偏差

+5mm0

7

其它钢筋偏移

≤20mm

9.1.5焊接过程中一定注意在0℃以上作业，且钢筋焊接后必须冷却后方可运到室外，防止骤冷影响接头质量。

9.1.6闪光对焊时，闪光应全面方可将焊渣翻出，不产生夹层并保证两钢筋偏离接头处轴线偏移值不大于钢筋直径的0.1倍，且不大于1mm，接头弯折，角度不得大于2°。

9.2质量检验

9.2.1钢筋原材料要符合规范要求。

检验数量：

以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，超过60t的部分，每增加40t（或不足40t的余数），增加一个拉伸试验试样和一个弯曲试验试样。

检验方法：

⑴必须检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、结疤和折叠、死弯及油污等；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；测量本批钢筋的直径偏差。

⑵经外观检查合格的每批钢筋中任选两根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服强度、伸长率）和冷弯试验。

当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。

当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。

9.2.2钢筋闪光对焊接头质量应符合要求。

检验数量：

焊接接头按每200个为一个验收批，规定抽取试件（每组3根）作冷弯和抗拉试验，合格后方可使用。

检验方法：

⑴外观检查。

两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于1mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角不大于2°。

⑵力学性能检查。

钢筋闪光对焊接头的力学性能试验包括拉伸试验、冷弯试验。

3个拉力试件中，当有1个抗拉强度低于该级别的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头0.75d计算）脆性断裂时，应再取6个接头试件进行复验。

当复验试验结果仍有一个试件的抗拉强度小于规定值时，或有3个试件断于焊缝或热影响区，呈脆性断裂时，则该批对焊接钢筋判为不合格品。

冷弯试验时应将接头内侧的毛刺和墩粗变形部份消除，且与母材的外表齐平。

焊接点应位于弯曲中心，弯曲半径HRB335钢筋为4d（d为钢筋直径），HPB300钢筋为3d，当钢筋直径大于25mm时，弯曲半径要增大1d。

试件绕心棒弯曲90°后，在弯曲背面不出现裂缝，可判定为冷弯试验合格。

当3个冷弯试验中有1个试件不合格，应另取6个试件重作试验，当复验中仍有1个不合格时，则该批对焊钢筋判为不合格品。

9.2.3钢筋弯制成型质量标准

钢筋弯制成型允许误差如下表：

序号

项目

要求

1

钢筋标准弯钩外型与大样偏差

±0.5mm

2

钢筋标准弯钩端部顺直段长度

≥3d

3

箍筋、蹬筋中心距偏差

±3mm

4

外形复杂的钢筋与大样偏差

±4mm

5

成型钢筋不在同一平面偏差

圆钢≤8mm、螺纹钢≤15mm

6

成型筋外观

≤d

10安全及环保要求

10.1安全措施

10.1.1必须严格按作业指导书作业。

10.1.2钢筋下料、钢筋绑扎、抽拔橡胶管安装等关键工序完工经自检合格后须及时填写自检记录，并及时报质检工程师专检以便顺利转入下道工序。

10.1.3使用各种机具时必须严格遵守其安全操作规程。

10.1.4使用切断机下料时，使用前必须检查切断机是否完好、处于工作状态。

机械未达到正常转速时，不得切料。

切料时应注意观察刀片来往间隙，双手紧握钢筋迅速送入，并向定刀片一侧压紧，不准两手分布在刀片附近送料。

10.1.5禁止切断直径超过机械铭牌规定的钢筋，多根钢筋一次切断时，必须换算钢筋截面；切断端料时，手握一端的长度不得小于400mm，贴近刀片的手与刀片之间至少保持15cm以上安全距离，所切的钢筋长度小于30cm时，切断前必须用合适的套管或夹具压住短头，防止回弹伤人。

10.1.6机械运转中，严禁用手直接清除刀口附近断头或杂物，钢筋摆动范围及刀口附近，严禁任何人员站立。

10.1.7使用弯曲机时，更换转盘上固定钢橛或弯心时，应在运转停止后更换，弯曲带锈皮的钢筋，必须戴好防护镜。

10.1.8弯曲机、切断机、电焊机等机械设备发现运转不正常时，应立即切断电源停车检查、修理。

在正常使用完后应及时切断电源。

10.1.9施工人员应按施工要求佩戴必需的防护用品，作业人员必须是经过培训合格的在岗人员。

钢筋焊接作业人员必须持有特殊工种上岗证。

10.1.10钢筋吊装时，必须确保吊点位置正确，吊点牢固，吊装用钢丝绳完好没有断丝现象。

10.2环境保护

10.2.1在设备采购时，应选择环保型设备。

10.2.2生产中产生的废渣和生产垃圾定点存放，定期清理。

10.2.3施工完毕后，必须工完料清，不可破坏施工工地周边环境。

10.2.4对不可再利用的油面纱、手套应与生活垃圾分开收集。

10.2.4加工原材料堆码整齐，加工废料集中处理。