堤防工程施工方案2.docx
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堤防工程施工方案2
堤防工程施工方案
四.主体工程施工方案与措施
1.土石方工程
1.1.测量放线
施工准备开始起即成立测量作业小组,由测量工程师专人负责测量放样工作。
校对仪器测量,熟悉图纸资料,踏勘地形与了解标点的位置等,做好一切测量放样的准备工作。
复核测量:
在施工前,依据承包标段起始点和终止点之间的设计纵坡,复测实际长度、高差,并和相邻渠段进行高程、中心线衔接复核,测设施工控制网点,测量记录本及成果资料送交监理工程师核查;横断面的测量与绘制:
根据施工图和控制网点,对渠道中心线、高程点、边坡线(边线)进行测量定线,测放每一断面的开口轮廓位置。
施工中,要经常及时测放检查开挖衬砌(砌筑)断面的尺寸及渠道底部的高程、中心位置,并做好记录。
完工后,要对渠道中心线、纵坡、高程、渠边坡(边线)进行全面测量复核,并绘制出渠道纵横断面图及平面图。
1.2.土石方开挖
渠道土方开挖采用1.0m3反铲挖掘机施工,人工配合削坡。
自卸汽车将弃土运到邻近填方段作为夯填土料或按要求堆于弃土场。
人工削坡由熟练工人完成,施工时先按设计断面制作专用模型,通过测量放线,将模型准确架设在渠道上,然后挂线,自上而下逐层削坡。
削坡弃土人工直接弃至渠道外,小装载机配合自卸农用车将弃渣运至指定渣场,弃渣按合同要求整齐堆放并做好环保处理。
1.3.土方夯填
本工程土方夯填主要集中于渠系建筑物工程,填料尽量采用本渠段所挖可利用土料。
土方夯填工程量较为分散,采取就近取土的办法,拟采用机械、人工摊铺土料,人工整平,以振动夯为主、人工辅助分层夯实。
土方夯填料质量必须符合设计要求,填筑前必须清除填筑基面的表层腐植土、草皮、树根、杂物,严格控制土料含水率达到或接近最优含水率,其偏差值应小于允许偏差值,填筑料的压实度要不小于95%。
2.砌体工程
2.1浆砌石施工流程
测量放样→基础整修→块石运输到位→选石料→砂浆拌制、运输→挡土墙砌筑→勾缝→养护。
2.2.材料质量要求
砌体石料应坚实新鲜,无风化剥落层或裂缝,石材表面无污垢、水锈等杂质。
除少量用于塞缝的片石外,块石要求上下两面平行且大致平整,无尖角、薄边,块厚宜大于200mm,块石外露面需修琢加工。
使用前,按照招标文件的要求进行其标号和物理力学指标的测定,并将测定结果书面报送工程师,经工程师同意后,方能用于工程。
2.3.配合比
砌体用砂的细度模数一般为2.5~3.0,砂的粒径为0.15~5mm。
砌筑用水泥按每次用量从水泥库中提取,受潮结块的水泥禁止使用。
水从华容河抽取。
砂浆的配合比由试验确定并报工程师批准使用,并随拌随用。
勾缝砂浆单独拌制,严禁与砌体砂浆混用。
2.4.砌筑要求
2.4.1.砌筑前先将基底清理干净,砌筑采用座浆砌筑的方法施工,对于土质基础,砌石前先在基础面上铺一层3~5cm厚的稠砂浆,然后再安放石块。
砌体基础的第一层石块应大面朝下,小面朝上,以便让砂浆挤满石块底部及四周的全部缝隙,砌体的第一层及其转角、交叉等处应选用较大的平整毛石。
石块分层卧砌,上下错缝,内外搭砌,不得采用外面侧立石块,中间填心的方法;每层应大体找平,灰缝厚度一般20~30mm,较大的空隙先填满砂浆,后用片石等填塞,不得先摆碎石块后填砂浆或干填碎石块的施工方法,石块间不应相互接触;毛石砌筑必须设置拉结石,拉结石应均匀分布,相互错开,一般每0.7m2墙面至少设置一块,且同批内的中距不应大于2m,如拉结石两块内外搭结,搭结长度不应小于150mm。
若砌筑因故停顿,则应在新一层砌筑前清除浮浆,进行清扫,使新旧砌体紧密结合。
浆砌石砌体凝固后,及时养护。
浆砌石施工中要做到“平、稳、紧、满”四个字。
平就是每一层要求水平上升,等高进行,不允许砌筑面因进度不同造成高差过大,同一层砌筑面的高差不大于1m,稳就是石块要砌得稳,石块安放得踏实稳当,不易动摇;紧就是石块与石块靠得严实,没有大的缝隙,空隙中的砂浆与小石块都填塞紧密;满就是砂浆要灌满石缝,防止产生干缝和虚缝。
2.4.2.勾缝:
砌石砌体勾缝勾缝的型式采用平缝,在砌体的隐蔽回填部位,可不做专门的勾缝处理。
浆砌石砌筑后24h进行清缝,缝宽不小于砌缝宽度,缝深不小于缝宽的2倍,勾缝前必须将槽缝冲洗干净,并保持缝面湿润。
勾缝的程序:
在砌体砂浆未凝固前,先沿砌缝预留不小于4cm深度的缝槽,待砌体完成和砂浆凝固后,将缝槽冲洗干净,自上而下进行勾缝。
砌缝宽度为平缝15~20mm,竖缝20~30mm,勾缝用的砂浆要稠,避免凝固时收缩而与砌体脱离。
勾缝完成后进行养护。
2.4.3.留缝:
浆砌体常因地基沉陷不均匀,或者考虑到砌体的热胀冷缩的作用,为避免砌体断裂,在施工中按设计要求留置沉浆缝和伸缩缝。
缝的留置位置必须详细核对准确,特别是隐蔽部位的缝,不能有差错。
2.5.浆砌石施工注意事项:
2.5.1.挡土墙等宽厚砌体,应先从外围的边行开始砌筑,行列定位的镶面石应选用坚硬、平整的石料。
石块需事先试放,不合适的地方用小锤修凿,保证石块放平座稳;
2.5.2.砌体每层厚度视石块尺寸大小而定,一般为0.3m。
由于石块大小并不完全一致,应每砌三层大致找平一次。
为了保证砌体的整体性,每当砌筑工作需要中断时,在间断处宜留成平缓的台阶。
对于每天最后一层石块间的缝隙,用水泥砂浆及小石填满,而当再次继续施工时,则应清除表层的泥污,并洒水湿润,然后继续座浆砌筑;
2.5.3.砌体施工,应把大块石料放在底部,因为大块石强度高,石缝少,沉陷也较小。
同时,墙层由墙角逐渐往上部收缩,也较美观;
2.5.4.凡带有尖角的石块,必须敲掉尖角后再行使用,因为尖端部分受压时首先破碎,将导致墙身松动,并增大石缝,多用砂浆;
2.5.3石块在放妥和铺浆找平以后,就不宜在其上敲打修理其它石块,以防震动脱落。
如需在新砌体上移动石块时,应将石块抬起再行安装,禁止石块直接在砌体上滚动;
2.5.4.浆砌石砌体的上下直缝应交错排列,避免通缝,以加强砌体横向连接;
2.6.质量检验
浆砌石挡土墙允许偏差见下表
项目 允许偏差(mm) 项目 允许偏差(mm)
平面位置 50 顶面高程 ±20
表面平整度 20 断面尺寸 不小于设计值
竖直度或坡度 0.5%H 底面高程 ±50
3.混凝土工程
3.1.钢筋工程
本工程钢筋在现场集中加工,统一管理,达到作业面安装绑扎成型,具体施工质量措施如下:
3.1.1组织技术人员、质检人员、钢筋工长及施工人员认真熟悉图纸,领会设计意图,学习钢筋工程施工规范和施工工艺。
3.1.2采购钢筋时,必须具有生产厂家的出厂合格证,并经现场随机抽样复试合格后方可投入使用。
3.1.3工长进行半成品钢筋的质量控制,对半成品钢筋的验收做到逐型号、逐规格的检查,不合格的半成品钢筋不得下线,堆放场加工成型且验收合格的半成品钢筋要分类堆放,挂牌标识,以免混用。
3.1.4为了保护层次尺寸的准确,采用与砼同标号的水泥砂浆垫块(5cm×5cm×保护层)固定并绑扎在钢筋上,距离1m左右,呈梅花形,两层钢筋之间加钢筋马凳以免踩弯位移。
3.1.5各工种密切配合,浇筑混凝土过程中,发现异常随时校正,以保证钢筋位置准确。
3.1.6钢筋堆放
钢筋要堆放在现场指定的场地内,钢筋堆放要进行挂牌标识,,标识要注意使用部位、规格、数量、尺寸等内容。
钢筋标识牌要统一一致。
钢筋要分类进行堆放,如直条钢筋堆放在一起,箍筋堆放在一起。
钢筋下面一定要垫木架空,防止钢筋浸在水中生锈,生锈的钢筋一定要除锈后由现场责任工程师批准后使用。
3.1.7钢筋运输
钢筋原材由供货单位运输至场外钢筋加工场,加工成型的采用手推车运输至施工现场,原材料进场时采用汽车吊,负责原材料钢筋装卸。
3.1.8钢筋绑扎
(1)钢筋施工前,用红线画出钢筋的位置,用黑线画出侧墙的位置,并标明钢筋的直径和数量。
(2)按受力方向排列底板钢筋,先码放短向主筋后码放长向主筋;底板马凳支架“工”字形,1.2m间距设置。
(3)钢筋搭接按照设计要求执行。
3.2.模板工程
3.2.1渠道模板
渠道模板采用牵引式滑动模板施工。
砼浇筑采用卷扬机牵引滑动模板施工。
滑模长4.2m,宽60cm,选用8mm厚钢板及∠70×70的角钢组焊而成;填料口与模板成45。
角,上部中间设吊环用钢丝绳与卷扬机连接;模板上部设有操作平台。
“滑动模板组合机具图”如下:
3.2.2其它建筑物模板
模板以组合钢模板为主,配以少量木模板。
模板安装后应准确稳定,专为预埋件制作的模板构造应简单稳固。
模板接缝应严密,在模板支承牢固后对接缝进行胶带粘封等措施,以防漏浆。
3.2.3模板拆除
为方便拆模,在模板安装之前应将模板清洁干净,并且涂刷矿物油。
拆模作业应使用专用工具,按适当的施工程序小心进行,以避免砼棱角的破坏及模板的损伤。
不承重的侧面模板应在保证砼表面及棱角不被破坏时方可拆除。
钢筋砼结构承重模板,应在强度(按设计强度的百分率计)达到以下条件时才能拆除。
结构类型
结构跨度(m)
强度标准值的百分率(%)
板
≤2
>2,≤8
>8
50
75
100
梁、拱
≤8
>8
75
100
悬壁构件
≤2
>2
75
100
3.3.砼工程
3.3.1原材料及配合比
砼骨料均应质地坚硬、清洁、级配良好。
水泥从业主指定的高崖水泥厂采购,由载重汽车运至工地水泥库,按不同的品种规格及批次分别存放,其储运期不得超过三个月,且先到先用。
拌和水采用业主指定水源,满足规范要求。
委托监理人认可的试验室进行配合比设计,并将选定的配合比及各项指标工程师批准。
施工过程根据现场试验对其作适当调整。
3.3.2砼拌合
砼拌合采用现场集中搅拌磅秤计量,人工架子车上料,严格按照砼的配合比进行配料,称量精度要求偏差全部不大于±2%,搅拌时间不得少于120s,塌落度控制在3~5cm。
3.3.3砼运输
砼运输采用自卸式农用三轮车或架子车运输,其运输时间不得超过15分钟,以免产生离析、漏浆等现象。
天气炎热时,用雨布覆盖,不得在中途加水。
3.3.4砼浇筑
(1)现浇砼渠底
为了保证砼的整体性、连续,除设计要求留置施工缝外,全部采用连续作业施工。
浇筑时先铺一层次2~3cm水泥砂浆,砼的浇筑按一定厚度、次序、方向进行,浇入仓内的砼要随浇随平仓。
不得堆积。
若发现仓内砼和易性较差时,采用加强振捣的措施,严禁仓内加水。
砼尽量连续浇筑,如因不可抗因素中止超过间歇时间,则按工作缝处理,即表面用压力水、风砂枪或刷毛机等加工成毛面并清洗干净,排除积水,再铺一层砂浆后浇筑,专人操作捣实。
每一位置的振捣时间以砼不再显著下沉、不出现气泡,并开始泛浆时为准。
(2)现浇砼渠坡
首先将卷扬机在渠顶适当位置锚固就位,将滑动模板安放在滑道下部。
机具就位后,给滑模中填装砼,第一次将料填满,用插入式振捣器认真振摇,之后要控制滑模的提升高度,每次为滑模宽度的1/3,振捣时要将捧头插入下层10cm左右,防止施工缝衔接不良。
注意,提升滑模时要缓慢均匀,防止砼断裂。
面层随打随抹,原浆作业。
(3)施工缝处理
砼施工过程中应避免形成工作缝,如有工作缝,施工前,用高压水冲洗、凿毛,新浇砼时先铺2-3cm厚的砂浆
3.4.5砼养护
砼浇筑完毕后的12h以内,要加以覆盖和浇水养护,,浇水养护次数保持砼湿润时间不得少于14昼夜。
4.预制桩、灌注桩工程
4.1.作业条件
4.1.1桩基的轴线和标高均已测定完毕,并经检查办完预检手续。
桩基的轴线和高程的控制桩,要设置在不受打桩影响的地点并妥善保护。
4.1.2处理完高空和地下的障碍物。
如影响领近建筑或者构筑物的使用或安全时,要会同有关单位采取有效措施,予以处理。
4.1.3据轴线放出桩位线,用木楔和钢筋头钉好桩位,并用白灰作标志,以便于施打。
4.1.4场地应碾压平整,排水畅通,保证桩机的移动和稳定垂直。
4.1.5打试验桩。
施工前必须打试验桩,其数量不少于2根,确定贯入度并校验打桩设备、施工工艺以及技术措施是否适宜。
4.1.6选择和确定打桩机进出路线的打桩顺序,制定施工方案。
4.2.材料要求
4.2.1预制钢筋混凝土桩:
规格质量必须符合设计要求和施工质量验收规范的规定,成品购买的有出厂合格证,现场预制的有关的试验资料。
4.2.2焊条(接桩用):
型号、性能必须符合设计要求和有关标准规定。
4.2.3钢板(接桩用):
材质、规格符合设计要求,采用低碳钢。
4.3.施工机具
打桩机、电焊机、桩帽、运桩小车、索具、钢丝绳、钢垫板或槽钢以及木折尺等。
4.4.质量要求
质量要求符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)的规定。
4.5.工艺流程
桩机就位→起吊预制桩→稳桩→打桩→接桩→送桩→中间检查验收→移桩机至下一个桩位。
4.6.操作工艺
4.6.1桩机就位
打桩机就位时,要对准桩位,保证垂直稳定,在施工中不发生倾斜、移动。
4.6.2起吊预制桩
先栓好吊装用的钢丝绳和索具,然后用索具捆住桩上端吊环附近处,一般不超过30cm,再起动机器吊预制桩,使桩尖垂直对准桩位中心,缓缓放下插入土中,位置要准确,再在桩扣好桩帽或桩箍。
即可除去索具。
4.6.3稳桩
桩尖插入后,先用较小的落距锤击1~2次,桩入土一定深度,再使桩垂直稳定。
10m以内短桩可目测或用线坠双向校正;10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正。
不得用目测。
桩插入时垂直偏差不得超过0.5%。
桩在打入前,要在桩的机面或桩架上设置标尺,以便在施工中观测、记录。
4.6.4打桩
①用落锤或单动锤打桩时,锤的最大落距不能超过1.0m;用柴油锤打桩时,应使锤跳动正常。
②打桩要重锤低击,锤重的选择要根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。
③打桩顺序根据基础的设计标高,先深后浅;依桩的规格要先大后小,先长后短。
由于桩的密集程度不同,可自中间向两个方向对称进行向四周进行,也可由一侧向单一方向进行。
4.6.5接桩
①在桩长不够的情况下,采用焊接接桩,其预制桩表面上的预埋件要清洁,上下节之间的间隙要用铁片垫实焊牢;焊接时,要采取措施,坚守焊缝变形;焊缝要连接焊满。
②接桩时,一般在距地面1m左右时进行。
上下桩节的中心线偏差不得大于10mm,节点折曲矢高不得大于1‰桩长。
③接桩处入土前,要对外露铁件,再次不刷防腐漆。
4.6.6送桩
设计要求送桩时,送桩的中心线要与桩身吻合一致,才能进行送桩。
若桩顶不平,可用麻袋或厚纸垫平。
送桩留下的桩孔要立即回填密实。
4.6.7检查验收
每根桩达到贯入要求,桩尖标高进入持力层,接近设计标高或打至设计标高时,要进行中间验收。
在控制时,一般要求最后三次十锤的平均贯入度,不大于规定的数值或以桩尖打至设计标高来控制,符合设计要求后,填写施工记录。
如发现桩位于要求相差较大时,要会同有关单位研究处理,然后移桩机到新桩位。
待全部桩打完后,开挖至设计标高,做最后检查验收,并将技术资料整理完毕提交甲方。
4.6.8打桩过程中,遇见下列情况要暂停,并及时与有关单位研究处理:
①贯入度剧变。
②桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹。
③桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎。
④东期在冻土区打桩有困难时,要先将冻土挖除或解冻后进行。
4.7.灌注桩工程施工
桩径1.0m、0.8m、桩长8~10m,采用泥浆护壁钻孔灌注桩,主要施工工艺流程为:
钻孔—清孔—钢筋笼制安—灌注混凝土。
(1)泥浆制备和处理
1)护壁泥浆应选用高塑性黏土,其性能指标应符合JGJ94—94表6.3.l的规定,应按SL174—96第4.0.4条规定进行土质的物理试验、化学分析及矿物成份鉴定。
2)钻孔钻进期间,护筒内泥浆面应高出地下水面1.0m以上;在受水位涨落影响时,应加高护筒至最高水位1.5m以上。
3)钻进过程应不断置换泥浆,保持浆液面稳定。
(2)钻孔施工
钻孔采用泥浆护壁正循环钻孔灌注桩钻进成孔施工。
1)终孔与清孔
当钻至设计的孔深后,将钻头提离孔底80~100mm,进行终孔和沉渣的检查。
钻孔的孔径经检验合格后应立即进行清孔,采用大泵量向孔内输入密度为1.05~1.08g/cm3的泥浆,保持循环30min以上,把孔内悬浮大量钻渣的泥浆置换出来,直到孔的沉渣厚度达到规范要求,且使泥浆含砂量小于4%,孔内泥浆上返速度不小于0.25m/s。
(3)钢筋笼制作与吊放
采用现场人工绑扎,履带式起重机吊放。
(1)钢筋笼主筋保护层应符合水下浇注混凝土桩的允许偏差±2.0cm;
(2)吊放钢筋笼应在吊放前进行垂直校正,就位后钢筋笼顶底高程应满足设计要求,误差不得大于5cm;灌注桩桩顶应设有固定装置,就位后立即进行固定,防止上浮和下沉。
(4)混凝土制备和灌注
1)混凝土制备
①混凝土的配合比应满足设计强度C20等级要求;
②混凝土坍落度应为18cm~22cm;
③混凝土粗细骨料应选用碎石,其最大粒径应不大于5.0cm,且不得大于钢筋间最小净距的1/3。
2)灌注混凝土
①导管直径不得小于20cm,其通过能力不小于10m3/h;导管内壁光滑圆顺;
②导管应安置在钻孔中心,下端口应高出沉渣面30cm~50cm;
③灌注混凝土时,应保证导管埋入混凝土面以下1.0m,入孔前混凝土应连续搅拌均匀,保证入孔坍落度,防止混凝土出现离析和压入空气;
④桩顶混凝土灌注高程应高出施工图纸规定的桩顶高程0.5m;
⑤灌注时的混凝土温度应不低于3℃,桩顶混凝土未达到设计强度50%前不得受冻。
当环境温度高于用30℃时,应采取缓凝措施。
(5)桩基的成桩检验
灌注桩施工结束后28天,应按规范规定,对桩体进行以下项目的检验和检测。
(1)灌注桩混凝土的每一种配合比均应进行取样制模,每台班至少取一组样,每组3块;钻孔灌注桩应每根取一组样,每组3块。
(2)现场灌注的混凝土灌注桩应取样检测其强度和密度,每台班至少取一组样,每组3块;大直径钻孔灌注桩应每根取一组样,每组3块。
(3)采用低应变动力法检测基桩桩身的完整性,抽测数不少于该批桩总数的20%,当抽测不合格桩数超过抽测数的30%时,应加倍重新抽测;加倍抽测后,若不合格桩数仍超过抽测数的30%时,应全部检测。
(4)选用高应变法或静载荷试验检测单桩竖向承载力和水平承载力,其允许承载力应符合图纸规定。
(5)采用静载荷试验法或高应变动力法测定灌注桩单桩承载力时的桩数,应不少于2根。
4.8.成品保护
4.8.1桩应达到设计强度的70%方可起吊,达到100%才能运输。
4.8.2桩在齐吊机搬运时,必须做到吊点符合设计要求,要平稳不得损坏。
4.8.3桩的对方要符合下列要:
①场地平整,坚实,不得产生不均匀下沉。
②垫木与吊点的位置要相同,并保持在同向一端。
③同桩号的桩要堆放在一起,而桩尖要同向一端。
④多层垫木要上下对齐,最下层的垫木要适当加宽。
堆放层数一般不超过4层。
4.8.4妥善保护好桩基的轴线和标高控制性,不得由于碰撞和振动而位移。
4.8.5打桩时如发现地质资料与提供的数据不符时,要停止施工,并与有关单位共同研究处理。
4.8.6在邻近有建筑物或岸边、斜坡上打桩时,要会同有关单位采取有效的加固措施。
施工时要随时进行观测,确保避免因打桩振动而发生安全事故。
4.8.7打桩完毕进行基坑开挖时,要制定合理的施工顺序和技术措施,防止桩的位移和倾斜。
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