不锈钢焊管操作规程.docx
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不锈钢焊管操作规程.docx
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不锈钢焊管操作规程
生产工艺操作规程
受控状态:
文件编号:
一目的
二适用范围
三职责
四工艺流程
五生产工业操作规程
1.板材下料工业操作规程
2.刨边工业操作规程
3.折弯操作规程
4.卷圆工艺操作规程
5.整形预焊工艺操作规程
6.环缝对接工业操作规程
7.等离子焊接工艺操作规程
8.埋弧焊工艺操作规程
9.焊补工艺操作规程
10.固溶处理操作规程
11.焊剂烘干操作规程
12.精整工艺操作规程
13.平头、坡口工艺操作规程
14.酸洗工艺操作规程
15.制管机组工艺操作规程
1、目的
制定并实施工艺操作规程,使生产过程处于受控状态,生产满足顾客需求的产品。
二、适用范围
本规程适用于本公司不锈钢焊管的整个生产过程。
三、职责
本规程由生产技术部负责编制与具体实施。
四、工艺流程
1、UOE焊管机组工艺流程:
板材下料---刨边---折弯\卷圆---整形预焊---焊接---X光检验---固溶处理---精整---平头、坡口---酸洗---成品检验(水压、涡流)---成品标识---包装入库
2、制管机组工艺流程:
上卷(开平)---机组自动成形、焊接、精整矫直、切割定长---X光检验---固溶处理---平头、坡口---酸洗---成品检验(水压、涡流)---成品检验---标识---包装---入库生产工艺操作规程
1、板材下料工艺操作规程
a)使用设备:
PC250--D空气等离子切割机。
b)车间根据下达的焊管工艺计划到原料仓库领料,领料人按工艺卡认真核对钢种、规格、炉号、数量、正确无误后方能进行生产。
c)生产前检查生产设备:
运动部件是否灵活,气源、电源是否充足正常。
电极、喷嘴是否完好。
d)根据工艺计划要求测量板材宽度,板材允许多张一起切割,但要符合以下要求:
3mm最多5张,4mm最多4张,5mm最多3张,6mm最多3张,8mm最多2张,10mm最多两张,12mm以上单张切割。
e)板材切割部位应对准操作平台凹槽中心,然后把切割导轨平行放在所切割板材上进行往返多次对线,校正后用大力钳把导轨与板材夹紧,以保证尺寸准确。
切割用于环焊对接板材要求尺寸正确,最好测量对角线。
f)切割时根据所切割板材厚度调节切割速度,割枪与板材平面必须保持垂直,保证割缝质量,一般按工艺流程卡上下料尺寸﹣1mm------+2mm。
g)切割完毕后每叠板材平面上用记号笔写上生产编号、钢牌号,按生产批号堆放整齐。
h)工作完毕后填写好工艺流转卡和原始记录,切断电源气源。
2、刨边工艺操作规程
2.1使用设备12米板材边缘刨边机。
2.2生产前检测设备是否正装,按钮、操作手柄、运动部件是否灵活,润滑(液压)油路是否畅通,注明手工加油嘴加油,保证活动部件润滑。
准备好刨削用的刀具、夹具和量具。
2.3认真阅读工艺流转卡,核对上道来料的钢种、炉号、规格、生产批号、数量是否与工艺流转卡相符,加工来料能否满足加工要求。
2.4板材装夹应采用油压和手动两种同时压紧,板材头尾一定要有压脚,如果尺寸不够,可用压板过度,开车先用手动对刀,以防切削量过多,损坏刀具和工件。
切削速度一般为5--10m/min,切削量最大不能超过0.6mm。
2.5板材可用堆叠压装,但不能超过如下规定:
板厚
3mm
4mm
5mm
6mm
8mm
10mm以上
堆叠张数
5
4
3
3
2
1
2.6板材厚度大于8mm,要加工坡口,坡口形式如下
α6-5α6
坡口1,Y型坡口坡口2,X型坡口:
坡口角度35°—40°
壁厚mm
坡口角度
10≤&≤12
37.5°----40°
&≥14
35°----40°
2.7如工艺流转卡另有注明,按工艺流转卡执行。
如板材原边有塌角,应在塌角处坡口。
2.8刨边表面粗糙度不低于R12.5,宽度公差400---700为﹣0.5mm—+1.0mm,700mm以上为-0.5mm—+1.5mm,并清除边缘毛刺。
2.9刨削后先自检加工尺寸(宽度),三面和四面刨边的板材,圆周长度公差为-0.5mm—﹢1.0mm,700mm以上为-0.5mm—﹢1.5mm,并清除边缘毛刺。
2.10工作完毕后,清除铁屑和机床油污,并将铁屑堆放到指定位置,填写好工艺流转卡和原始记录,做好文明生产和设备保养工作。
3.折弯工艺操作规程
a)使用设备:
80MN液压折弯机
b)生产前检查所使用的设备是否正常,电机、油泵有无异常声音,油路是否有漏油现象,上下动作是否灵活,并准备好必须的工具。
c)根据工艺流转卡,核对来料钢种、规格、生产批号是否相符,并将质量情况记录在工艺流转卡上。
d)根据工艺流转卡的规格选定下压模,并牢固固定在底座上。
e)按照生产工艺要求,在来料钢板两端划好需要折压的等距离线,然后依次折压。
折压时,先折压完一边后,再折压另一边,从两边向中间折压,最后折压中间。
f)折弯时,要求最少两人同时操作。
指定专人负责指挥并操纵脚踏开关。
折弯时严禁将手放在钢板的长面,工作台上禁止放置其它物品,以防进入模具内损坏机床。
g)模具内外保持清洁,折弯钢板的表面要求清洁,带焊缝折弯的钢管焊缝高度小于2mm,表面要求光滑圆润不能有明显的角棱、焊瘤,不能沾有沙粒、等杂物。
h)折弯时要集中精力,随时注意机床运转情况,若发出不正常响声,应立即停车检查,直到修复后才能开车重新使用。
i)钢管折弯完成后,按工艺流转卡,用记号笔写上生产批号、规格、钢种等;按指定位置摆放整齐。
工作完毕后做好设备保养,关闭电源,填写工艺流转卡和原始记录;整理好场地清洁。
4.卷圆工艺操作规程:
a)使用设备:
JG630
b)生产前首先检查设备是否正常,机电、油泵运转是否良好,操作按钮是否灵敏,油路是否通畅,并开空载慢速上下几次,观察油缸是否正常。
c)生产批号是否相符,板材刨边尺寸是否正确。
边缘是否有毛刺,表面是否有粘杂等缺陷,如发现应立即修磨和清除。
d)根据生产工艺流转卡上的规格按以下规定选择相应的卷辊,仔细检查卷辊有无粘钢、毛刺等缺陷,如有应用磨光机磨圆方可进行安装。
卷管规格
133—168.3
219—254
273—325
325以上
卷辊
130
150
250
290
e)卷管时先卷两边,在板材的两边卷出与钢管尺寸相近的圆钢后再逐步卷压中间,直至卷成。
中间接口处允许有50—100mm左右缝隙。
接口横向直径不能大于实际规格直径。
f)卷管时仔细注意管子质量情况,不允许有卷瘪、卷毛、卷痕等缺陷,发现有以上缺陷及时检查上下辊是否有缺陷,Z军官和板材之间是否有夹杂物,如发现应停机修磨或排除。
g)管子卷好后,按工艺流转卡用记号笔写上生产批号、规格、生产班组等标记,按指定点堆放整齐。
h)工作完毕后填写好工艺流转卡和原始记录,做好文明生产工作,保养机床,切断电源。
5.整形预焊工艺操作规程:
a)使用设备:
2000T万能液压机、氩弧焊机。
b)生产前检查所使用设备是否正常,液压油是否充足,电机,油泵有无异常声音,液压力能否达到规定要求,油路是否有漏油现象,上下动作是否灵活,并准备好必须工具。
c)按照工艺流转卡验收,核对上道工序来料的规格,钢种等质量情况,并将质量情况记住工艺流转卡上。
d)按工艺流转卡上的规格尺寸选定模具,按前中厚顺序安装牢固,并把卸下模具堆放整齐。
e)对焊缝边缘俩侧进行丙酮清洗,除去俩侧油污杂物,清洗面积为焊缝两侧20-30mm左右,新装模具也应进行清洗。
f)压制时要求钢管头部齐平后方可用手工氩弧焊补加丝点焊。
焊缝要求越小越好,不允许焊穿或有孔。
点焊时要求缝口齐平,不允许有错边等缺陷。
点焊间距可根据板厚和接口质量情况确定,一般为200mm左右。
俩端接口中间加弧板,引弧中缝要求管子中缝垂直,其板材厚度与焊管相等。
g)压制中应经常检查模具是否有粘钢,毛刺和杂物,如发现有压伤,压毛,压瘪等现象,应及时检查,查明原因,修复模具。
h)管子完工,按工艺流转卡用记号笔写上生产班组标记,按指定地点堆放整齐。
i)工作完毕后做好设备保养,关闭电源,填写工艺流转卡和原始记录,做好文明生产工作。
6.环缝对接工艺操作规程:
a)使用设备:
氩弧焊机、千斤顶。
b)根据工艺流转卡,核对来料钢种、规格、数量、验收上道工序质量情况,对接处焊缝接口是否平齐,焊缝有无内凹,管子是否园整。
c)用钢卷尺测量对接管口周长尺寸,并记录在管口,按照相近尺寸对接。
d)对接前校正好氩弧焊机电压、电流,检查焊枪钨棒是否完好。
e)对接注意俩节管子纵缝相隔,300mm也上,对接间隙,≤1mm,错边不得超过板材厚度的10%且最大错边不的超过1.5mm。
f)对接时不允许用榔头敲,应用专用夹具焊在低的一节管子上,另一节用螺丝压平(或用千斤顶在内孔顶),用直尺在俩节管子相接处搁平后方能用手工氩弧焊点焊固定。
点焊间隔一般为20mm左右,焊缝越小越好。
g)对接是固定周长一半时,要观察估计未固定俩节边长情况,也免积累误差过多,造成接拢时错边误差。
h)对接完成后,要自检对接质量,用角相砂轮修磨专用夹具的焊接质量,把钢管按指定地点堆放整齐。
i)工资完毕后,整理工具夹,切断电源,填写工艺流转卡和原始记录,做好文明生产工作。
7.等离子焊接工艺操作规程:
a)使用设备:
HLM3065边梁焊机/TIG焊机
b)生产前首先检查焊接设备是否正常,各类仪器,仪表指示是否正确,冷却水,电源是否畅通,有无漏气,漏水现象,电线,电缆接头是否牢固,横梁滑架,十字滑架移动是否灵活,焊枪钨级喷嘴是否完好。
c)根据工艺流转卡上的要求认真核对上道工序来料的规格支数,验收上道工序质量情况,并记录在工艺流转卡上。
d)焊接管子的钢牌号,选配焊接用气,焊接用气一般按下表支配,如有特殊要求按流转卡上的技术要求配用。
钢牌号
等离子气
上保护气
下保护气
304/304L/304H
氩氢混合气
氩氢混合气
纯氩气
316/316L/316H
氩氢混合气
氩氢混合气
纯氩气
904L
氩氢混合气
纯氩气
纯氩气
321/321H/
347/347H
纯氩或氩氢混合气
纯氩气
纯氩气
S31803/S32205/
S32750
纯氩或氩氢混合气
氩氮混合气
纯氩气
310S
纯氩或氩氢混合气
纯氩气
纯氩气
e)钢管安装于焊接机架上,首先用不锈钢丝抛刷焊缝表面,除去点焊氧化皮,然后用丙酮清洗焊接区域。
f)焊接前应先编制焊接程序,控制整个焊接过程的顺序为:
预送气—高频引弧—预焊—焊接—电流衰减—焊接停止—滞后送气,编制焊接程序应按下表技术参数编制,注1.
g)用手工推动横梁滑架往复数次,校正焊枪与钢管焊缝平行,垂直,然后在钢管内孔安装,下保护气轨道,校正送气小车与钢管内焊缝的距离,小车出气口必须对准焊缝并与焊枪同步,确保小车在轨道中顺畅行走。
h)焊接时要求全神贯注,焊枪必须对准焊缝中心,并检查已焊缝表面,要求焊缝表面光滑,不得有焊偏,咬边,内凹等缺陷,另一人检查,观察内孔气体保护情况与焊透程度,保证内焊缝焊筋光滑均匀,不得有未焊透等缺陷,如有发现及时调整。
钢管壁厚8mm以下采用一次性自动等离子焊接,壁厚大于8mm以等离子封底后,再用等离子氩弧焊加丝盖面,手工氩弧焊填丝盖面,埋弧焊盖面,具体按下表执行。
等离子焊接参数
壁厚mm
电流A
电压V
焊速cm/min
等离子气流量L/min
保护气流量
(正面、背面)L/min
3
135-155
21-25
45-50
2.5-3.0
17-22/15-30
4
180-210
23-27
45-50
3-3.5
17-22/15-30
5
210-240
24-28
45-45
3.5-4.0
17-22/15-30
6
240-270
24-29
35-40
3.5-4.5
20-25/15-30
8
250-280
26-31
28-33
4.5-5.0
20-25/15-30
10-12
260-290
28-33
23-28
5.0-5.5
20-25/15-30
14-16
270-300
29-35
20-26
6.0-6.5
20-25/15-30
≥18
280-310
31-36
20-26
6,5-7.0
20-25/15-30
注:
1,焊接双相钢时,因使用氩氨混合气体做为保护气体,焊接电流要提高5%-10%,焊接速度要降低30%。
2,因等离子焊机与立柱式横梁,十字横梁相互配套使用,焊接速度的现实和实际焊速有差别,现下表系数折算。
设备编号
设备名称
系数
029
立柱式横梁
0.9
027
等离子边梁
1.2
078,079
横梁焊机
3.6
088
横梁焊机
1.5
093
12M横梁
0.8
J)钢管焊好后仔细检查焊缝是否光滑,有无咬边,内凹等缺陷,特别注意头尾,发现缺陷用手工氩弧补焊,角向砂轮打磨,并用钢印在钢管两端打上记号,按指定地点堆放整齐。
k)焊缝返修按以下步骤进行:
1,按X光拍片图片确定缺陷位置,做好记号。
2,用角向砂轮打磨沟槽,找到缺陷。
3,清洗打磨处杂质油污。
4,用与钢管相同钢种焊丝,手工氩弧焊丝,填成与焊缝平直。
5,用角向砂轮打磨成与焊缝平行过度与母材圆滑过度。
6,焊缝返修不得超过两次。
l)工作完毕后做好设备保养工作,关闭电源,气源,填写好工艺流转卡和原始记录。
8.埋弧焊工艺操作规程:
a)使用设备:
QH-5立式自动焊操作机,ZPT-1000埋弧焊机。
b)首先检查各类焊机仪表指示是否正确,操作机上下升降,左右伸缩是否灵活。
c)根据工艺流转卡的技术要求认真核对上道工序来料的规格,钢牌号和数量。
验收上道工序的错边,对接间隙,焊缝,打底的平整等质量情况,并记录在工艺流转卡上。
d)根据工艺流转卡上的钢牌号领用相匹配的牌号的焊丝(表1),焊剂,根据破口形式选择焊接顺序:
Y型焊钢管外道:
X型先焊内焊道,再焊外焊道。
表1焊丝选用表
板材牌号
焊丝牌号
板材牌号
焊丝牌号
美标牌号
国标牌号
美标牌号
国标牌号
TP304
ER308
H08Cr21Ni10Si
TP316L/TP316
ER316L
H03Cr19Ni12Mo2SI
TP304H
ER308H
H06Cr21Ni10
TP316H
ER316H
H06Cr19Ni12Mo2
TP304L
ER308L
H03Cr20Ni10Si
TP321/TP321H
ER321
H08Cr19Ni10Ti
TP347
ER347
H08Cr20Ni10Nb
S31803/S32205
ER2209
H03Cr22Ni8Mo3N
TP347H
W34710
H08Cr20Ni10Nb
S32750
ER2594
TP310S
ER310
H1Cr26Ni21
904L
ER385
e)焊纵缝时应调整好焊丝伸出长度,并在焊剂箱内倒入焊剂。
再将焊机头对准焊缝,往复校正使焊嘴和焊缝中心平行,垂直。
空载焊机,开启焊机头行走,对准焊缝进行校正。
f)焊环缝在QH-5自动操作机上焊,调整焊丝伸出长度,焊剂箱内倒入焊剂,将焊机头对准焊缝处于水平位置,往复校正焊嘴和焊缝中心平行,垂直。
开启转动小轮使钢管转动。
g)电源,电压,焊速的调整参考下表如下
坡口形式
焊丝mm
喷嘴mm
电流A
电压V
焊接速度cm/min
>10-12mm
φ2.4
φ2.5
250-330
25-32
28-42
>12-14mm
φ4
φ4.2
380-460
32-38
32-42
>14-18mm
φ4
φ4.2
420-500
32-38
36-48
>18-25mm
φ4
φ4.2
420-550
32-38
36-50
≥25mm
φ4
φ4.2
440-560
32-38
36-50
注,因等离子焊机与立柱式横梁,十字横梁相互配套,焊接速度和实际有差别,现下表系数折算
设备编号
设备名称
系数
029
立柱式横梁
0.9
027
等离子边梁
1.2
078,079
横梁焊机
3.6
088
横梁焊机
1.5
093
12M横梁
0.8
h)调整好电流,电压,焊接速度,对钢管焊缝表面进行清洗方可进行焊接。
焊接过程中仔细观察表面焊缝。
要求焊缝表面平直,无咬边,内凹,焊偏等缺陷。
反之进行微调或查明原因后方可批量生产。
i)上保护焊剂应该烘干后使用,每次焊后焊剂应用筛子筛选,把药渣和焊剂分开放置。
j)钢管焊好后应进行自检,发现内凹,咬边用手工氩弧焊修补后用角向砂轮磨平,打磨后保证焊缝平直,与母材圆滑过度,按指定地点堆放整齐。
k)工作完毕后,夹具堆放整齐,做好设备保养工作,切断电源,填写好工艺流转卡和原始记录,做好文明生产工作。
9.补焊工艺操作规程:
a)使用设备:
WS-400E,WS-630D氩弧焊机
b)根据焊缝返修单上的生产批号到焊材仓库领取相匹配型号的焊丝,见表1
表1焊丝选用表
板材牌号
焊丝牌号
板材牌号
焊丝牌号
美标牌号
国标牌号
美标牌号
国标牌号
TP304
ER308
H08Cr21Ni10Si
TP316L/TP316
ER316L
H03Cr19Ni12Mo2SI
TP304H
ER308H
H06Cr21Ni10
TP316H
ER316H
H06Cr19Ni12Mo2
TP304L
ER308L
H03Cr20Ni10Si
TP321/TP321H
ER321
H08Cr19Ni10Ti
TP347
ER347
H08Cr20Ni10Nb
S31803/S32205
ER2209
H03Cr22Ni8Mo3N
TP347H
W34710
H08Cr20Ni10Nb
S32750
ER2594
TP310S
ER310
H1Cr26Ni21
904L
ER385
c)开机前首先检查冷却水,气源,电源是否畅通,无漏水,漏气现象。
电线电缆接头是否牢固,焊枪钨极喷嘴是否完好。
d)根据焊缝返修单上的缺陷位置,用钢卷尺测量确定该缺陷位置,用记号笔做记号。
e)壁厚在12mm以下的管子用角向砂轮机打磨,在焊缝缺陷位置打磨处凹槽以找出缺陷并磨净为止。
f)壁厚超过12mm的用电弧气刨在焊缝缺陷处开槽,以找到缺陷为止但不打穿整个管壁。
g)在焊缝缺陷处用气枪清除打磨灰尘,并用丙酮清洗凹槽内和周围的油污杂物。
h)根据凹槽大小选用Φ2.4mm或Φ4mm的焊丝,选用Φ2.4mm的焊丝,电流一般为140A-180A,Φ4mm焊丝电流一般为180A-210A.
i)奥氏体不锈钢上保护气体为纯氩,双相不锈钢上保护气体为氮氩混合气体。
j)用氩弧焊将所选用匹配的焊丝填在缺陷凹槽内,要求融合性好,如填一层不能填满就填第二层以填满槽口稍高一点为准,然后用角向机打磨要求表面与原焊缝平整,并且和母材圆滑过度。
k)返修完毕,将管子吊至待检处把返修单放置管子内,并堆放整齐,填写好返修记录和原始记录,并切断电源,气源,水源,做好文明生产。
10.固溶处理工艺操作规程:
a)使用设备:
旋转固溶炉
b)生产前检查电源是否绝缘良好、溢流阀、主管电磁阀、压力开关、过滤器、调压器、点火控制器、手动球阀、流量计、阻燃风机是否正常完好。
c)点火操作:
检查炉上各用电设备无障碍物,电缆完好,柜内无异常的情况下,合上主电源和各分断路器。
人工打开排烟管道上的闸板进行炉内排空,3-5分钟后,再开阻燃风机,调节闸板,使仪表压力在正常范围内。
检查所有烧嘴燃气阀门是否关闭完好,确保完好后再开主管电磁阀,同时放散3-5分钟,关闭放散阀。
观察燃气压力是否在正常范围内。
一起正常后可以开始点火。
点火时要从高温区段开始点起,随着温度的升高逐步往前点燃。
注意点火前一定要开排烟闸板和阻燃风机。
d)按照工艺流转卡核对检查钢种、生产批号、炉号、标识、支数是否一致,钢管内外表面须无残酸、残油和脏物,确认符合上述条件可接受生产,不符合上述条件应拒绝接收,并将验收情况填在工艺流转卡上。
e)按照来料钢管钢牌号设定固溶温度,按照钢管壁厚设定保温时间。
炉温未达到规定值,钢管严禁进炉,常用钢种的加热温度和保温时间见下表。
f)将钢管吊到进料小车的托辊上放置平稳,然后启动油泵,调节托辊上升高度至钢管保持在炉膛中心,启动旋转电机并启动压紧电机将钢管压紧并开始旋转,按照保温时间调整小车的前进速度,调整前进速度按下公式:
速度=
g)开启水箱喷淋阀,当钢管进入炉膛并穿过水箱喷淋处达到快速水冷效果,钢管到达出料小车托辊上后,启动出料小车压紧电机,松开进料小车。
同时开启出料小车的旋转电机,然后将进料小车开回起始点并开始装下一根钢管。
当钢管尾端完全离开炉主体后,将出料小车停上,松开钢管压紧装置,将钢管吊离小车。
h)固溶后的钢管应检查内外表面质量,清点支数做好标记,并在工艺流转卡上填入质量情况,记好原始记录。
i)做好文明生产,确保现场整洁,钢管堆放整齐,如停炉时先关闭燃气阀门,再关闭阻燃空气阀门,等待炉温将至200℃以下后停止风机运转和炉辊运转电机并切断电源,水源。
注:
固溶炉速度1)送料行走速度=(1.1*表显示)cm/min
表1保温温度
新牌号
旧牌号
美标
欧标
保温温度℃
成品
06Cr19Ni10
0Cr18Ni9
TP304
X5CrNi18-10
1.4301
1060±20
022Cr19Ni10
00Cr19Ni10
TP304L
X2CrNi19-11
1.4306
07Cr19Ni10
1Cr19Ni9
TP304H
X6CrNi18-10
1.4948
06Cr25Ni20
0Cr25Ni20
TP310S
X12CrNi23-12
1.4845
1080±20
_
1Cr25Ni20
TP310H
_
06Cr17Ni12Mo2
0Cr17Ni12Mo2
TP316
X5CrNiMo17-12-2
1.4401
1090±20
022Cr17Ni12Mo2
00Cr17Ni14Mo2
TP316L
X2CrNiMo17-12-2
1.4404
07Cr17Ni12Mo2
1Cr17Ni12Mo2
TP316H
X3CrNiMo17-13-3
1.4436
022Cr19Ni13Mo3
00Cr19Ni13Mo3
TP317L
X2CrNiMo18-15-4
1.4438
1100±20
06Cr19Ni13Mo3
0Cr19Ni13Mo3
TP317
_
06Cr18Ni11Ti
0Cr18Ni10Ti
TP321
X6CrNiTi18-10
1.4541
1100±20
07Cr19Ni11Ti
1Cr18Ni11Ti
TP321H
X6CrNiTi18-10
1.4541
1100±20
06Cr18Ni11Nb
0Cr18Ni11Nb
TP347
X6CrN
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