加气站网架施工组织设计.docx

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加气站网架施工组织设计

吉林博海生化6万吨/年环氧乙烷项目汽车装卸台栈台、环氧乙烷装车栈台网架工程

施

工

组

织

设

计

单位：

编制人：

审核人：

日期：

施工组织设计及施工方案

第一章工程概况及施工范围

1工程概况

1.1工程名称：

吉林博海生化6万吨/年环氧乙烷项目汽车装卸台栈台、环氧乙烷装车栈台网架工程

1.2工程地点：

吉林市城区。

1.3结构类型:

网架。

2施工范围

网架的设计、制作、安装，屋面系统安装，以及为完成该工程所必须完

成的其它工作（包括材料、采购、制作、防腐、出厂验收、包装、运输、

现场保管、现场安装和验收）。

3标准及规范

《建设工程施工现场供用电安全规范》（GBJ50194-2002）

《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）

《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）

《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）

《龙门架及井架物料提升机安全技术规范》（JGJ88-92）

《建筑施工门式钢材脚手架安全技术规范》（JGJ128-2000）

《施工升降机检验规则》（GB/T10054-88）

《建筑卷扬机安全规程》（GB13329-91）

《高空作业机械安全规则》（JG5099-1998）

《屋面工程技术规范》（GB50207-2002）

《冷弯薄壁钢结构技术规范》（GBJ18-87）

《建筑结构荷载规范》（GBJ50009-2001）

《建筑抗震设计规范》（GBJ50011-2001）

《建筑设计防火规范》（GBJ50016-2001）

《钢结构设计规范》（GB50017-2003）

《建筑结构设计统一标准》（GBJ64-84）

《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301-88）

《碳素结构钢》（GB700-88）

《普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板技术条件》（GB3274-88）

《碳钢焊条》（GB5117-85）

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）

《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝剖口的基本形式与尺寸》（GB985-88）

《埋弧焊焊缝剖口的基本型式与尺寸》（GB986-88）

4技术要求

4.1施工应具有先进性、合理性、安全性、经济性。

4.2钢材选用国内大型企业生产钢材。

构件制作完毕进行表面抛丸防腐处理。

4.3檩条采用冷弯薄壁型钢。

其质量标准符合《通用冷弯开口型钢》（GB6723-86）的规定。

4.4油漆：

构件进行除锈处理，并在6小时以内进行喷漆。

表面涂装底漆二度。

4.5网架的安装质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）。

4.6屋面板选用V840型的板型，屋面板安装及质量标准应满足有关规范和设计要求。

4.7本工程所用钢材、连接材料和涂装材料，具有质量证明书，并符合现行有关国家标准。

4.8在质保期内定期免费检修，屋面不得有渗、漏等现象。

4.9按国家现行《钢结构工程施工质量验收规范》要求为一次验收合格，力争优良工程。

4.10工程竣工时，提供一套完整的竣工图、检验等技术资料，一式四份。

第二章施工综合进度计划

1施工综合进度计划编制说明

本标段施工进度是根据本工程的规模特点，按照先进、可行、留有余地的原

则编制本标段施工进度计划。

以计划管理为龙头，协调施工顺序、机械、设

备、材料及施工场地等各方面的关系，确保工程计划按期高标准实现。

1.1编制依据

1.1.1招标文件及甲方要求。

1.1.2本标段的设计方案。

1.1.3网架施工方案。

1.2编制原则

1.2.1按项目工作量大小及难易程度安排施工工期。

1.2.2按均衡施工的原则安排施工。

1.2.3按充分考虑保证关键工序施工质量的原则安排施工。

1.2.4按顺序施工兼顾交叉作业的原则安排施工。

2施工综合进度计划

工期：

现场施工40日历天。

施工进度详见所附施工综合进度计划表。

3进度计划保证措施

3.1成立高效、精干的项目管理机构，组织管理本标段的施工；调集最优秀的技术、施工人员。

3.2项目部设立工程计划管理人员，建立项目部工程计划管理网络，根据施工综

合进度计划的要求，编制施工进度网络计划。

3.3在施工过程中，每周将对进度计划进行一次盘点，进行项目进度管理。

对项

目施工全过程实施监控，发现偏离，分析原因，及时采取措施进行纠正。

3.4充分发挥技术、装备优势，科学合理地组织施工工序，在编制施工技术措

施时精心策划，合理安排工期，确保工程质量和安全。

3.5充分展开工作层面，合理配置劳动力和施工机械，最大程度地发挥流水作业的优势。

3.6充分发挥工程协调功能，确保良好的施工条件和环境。

3.7关键工序项目如加工工序、焊接工序等采取三班制施工。

3.8除现场焊接、防腐工序外坚持小到中雨，风力小于6级时施工作业不停，并

作好相应的防范措施，确保施工安全和质量。

3.9广泛推行“定置管理”、“旁站监督”，创造出良好有序的施工作业面，作到

施工一项，优质完成一项，杜绝事故及返工。

第三章制造工艺技术

1制作依据

网架设计详图及加工工艺。

2遵循的规范、规程

《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－2001）

《网架结构设计与施工规程》（JGJ7－91）

《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78－91）

《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81－91）

《钢网架螺栓球节点》（JGJ75.1－91）

《钢网架检验及验收标准》（JGJ75.3－91）

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923－88）

3采用材料

杆件采用Q235或20号钢。

钢板采用Q235钢。

锥头和锥头采用Q235钢，螺

栓球节点采用45#钢，高强螺栓和顶丝采用40Cr钢。

筒套采用Q235锻件（＜

M33〉和45#钢锻件（＞M33）。

4螺栓球节点网架的制作

4.1制作工艺流程：

4.2锥头制作：

放样、下料后，毛坯经模锻成型，要求不得有过烧、裂纹等缺陷，然后进

行车加工成半成品件，其孔径允许偏差＋0.5mm，锥头底板厚度允许偏差为＋0.5mm/-0.2mm，锥头底板二面平行度不大于0.1mm。

4.3高强螺栓进货检验：

高强螺栓及顶丝由专业定点厂家供货，随货带有质量保证书。

高强螺栓丝杆长度公差不大于lmm。

螺纹长度为螺栓直径的1.1d以上，螺栓头直径公差为±lmm，键槽距螺栓头部底端距离公差为±0.5mm，要圆角过渡，螺栓直径公差为±0.5mm。

4.4杆件制作：

4.4.1杆件制作工艺：

4.4.2钢管杆件与锥头的焊缝应进行抗拉强度检验，其承载力检验系数应满足规范规定的要求。

锥头或封板两端平行度允许偏差为0.5mm，止口与钢管轴线垂直度允许偏差为0.5mm。

杆件长度允许偏差为±1mm，杆件焊接收缩量为0.5mm，高强螺栓直径与锥头、封板内孔径允许偏差为1.5mm。

4.5螺栓球制作：

4.5.1工艺流程：

4.5.2毛坯球由定点厂供货，毛坯球进厂随货带有出厂合格证。

毛坯球直径允许偏差为±１mm，球的圆度偏差不大于2.5mm。

4.5.3球在车床上加工时先定基准螺孔，再加工其他螺孔的端面，用分度夹具加

工其他角度的螺孔。

同一轴线上两螺孔端面平行度偏差不大于0.3mm，螺孔端面与球心距允许偏差±0.2ｍｍ，相邻两螺孔轴线间夹角允许偏差为±30ˊ，螺孔端面与轴线的垂直度允许偏差为0.5％螺孔端面半径。

5涂装、编号

5.1除锈：

在制作前，钢材表面应进行喷砂除锈，除锈质量等级达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923－88）中的Sa2.5级。

5.2涂漆：

钢材经除锈处理后，在工厂喷涂防锈漆。

5.3编号：

涂装完毕后，在杆件中部根据配料单标注编号，螺栓球节点在基准孔平面用钢錾打上编号及工号。

6包装和发运

6.1包装应在涂层干燥后进行，包装应保护构件涂层不受损伤。

网架杆件包装成捆，确保运输过程及现场堆放不会散失。

7质量保证措施

7.1严把原材料质量关：

7.1.1本网架采用的钢材品种、规格较多，为确保原材料质量，选择正规的大中型企业作为进货渠道，并按ISO9001标准对材料供应厂进行评审。

7.1.2严格材料进厂检验，每种每批材料必须检查出厂合格证、试验报告，并按规定抽样复验各种钢材的化学成分、机械性能，合格后方能使有。

7.2严格管理：

7.2.1生产制作前，向操作工人进行详细交底，使工人熟悉加工图、工艺流程和质量标准，做到心中有数。

7.2.2严格执行自检、交接检、专职检的三检制度，坚持“三不放过”，即质量原因没有找出不放过，防范措施不落实不放过，责任人没有处理不放过。

7.3保证焊接质量：

7.3.1钢管两端与锥头的连接焊缝，属对接焊缝，要求与母材等强。

在网架杆件的焊接加工中采用双头自动焊接机床及与之配套的自动切割剖口机床，焊接工艺采用二氧化碳气体保护焊，焊接参数及施焊动作全由电子计算机自动控制，网架杆件的焊接质量因此得到稳定可靠的保证。

在操作工人对焊缝质量进行外观自检的基础上，由专职质量员对每班生产的杆件两端焊缝按100％进行外观、几何尺寸的检验，并以《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－2001）为评定依据。

7.3.2受拉杆件按规格抽取5％（至少5根）成品杆件进行焊缝的超声探伤检查，其焊缝质量必须符合《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221—2001）

7.4保证高强螺栓质量：

高强螺栓是网架杆件与螺栓球连接的传力件，必须绝对保证安全。

每批螺栓均由供货厂提供质量合格证。

同时我厂有专职检验员对每批各种规格的高强螺栓逐个进行外观尺寸、表面硬度（硬度值为HRC32—36）和表面缺陷的检验，合格后方可入库使用，

7.5保证螺栓球的承载力符台要求：

按照每项工程取受力最不利的同规格螺栓球，以螺栓孔的螺纹被剪断时的荷载作为该螺栓球的极限承载力值，必须达到《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78—91）中的规定。

7.6保证加工精度措施：

　　足够的加工精度是减少网架安装时产生的装配应力的主要措施之一。

我们按照企业标准高于现行国家规范要求的原则制定加工精度要求，并采取措施予以保证。

7.6.1螺栓球螺孔之间夹角角度误差应该控制在±l5ˊ之内（国家标准为±25ˊ）主要措施是：

毛坯球不圆度控制在2mm以内，所有毛坯球全数进行外观、几何尺寸检验和抽样复验。

定期检查工夹具精度（误差±2ˊ），严格执行三检制，螺栓球上的螺孔以螺栓塞规全部复验，保证螺纹精度和攻丝深度符合图纸要求。

7.6.2杆件的长度误差控制在±l.0mm之内。

主要措施：

严格控制落料长度，通过试验确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，用计量室标定的同一把钢尺丈量，每班对各种规格长度的成品杆件抽样复测作出评定。

7.6.3锥头、封板、套筒的加工精度，严格按设计图纸和质量评定标准的规定，每种规格按5％的比例（且不少于10只）抽样进行外观和加工精度的检验，保证符合设计图纸和《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78—91）的规定。

第四章网架安装

1钢网架安装方法及测量方案

1.1网架安装总体思路

本工程安装采用地面组装后整体吊装，因场地限制无法安装的位置进行高空散装的方法进行。

工程测量包括安装前的放线、复测，安装中的定位控制及安装完毕的检验。

1.2编写依据

业主提供的施工图纸及现场原始测量资料。

建筑施工及验收技术相关的规范。

1.3控制网的布置

1.3.1控制网的布置原则

A、工程控制网根据业主提供的技术资料进行测量。

B、坐标控制钢网测量精度达到一级导线测量的精度，高程控制网的测量精度达到二级水准测量的精度。

在安装前，应完成坐标控制网和高程控制网的测设。

C、控制网应根据便于控制、便于保存、便于使用的原则来布置。

一般布置在道路以外，不受或少受行驶车辆的影响，且保持良好的通视条件，以便复测及校核。

D、控制网应覆盖整个重要施工区域范围。

1.4控制网的布设程序

控制网应严格按照规范要求来施测，并清晰、正确地做好原始记录。

在测量过程中，应加强自检、互检，以避免差错。

1.4.1所有的测量仪器在使用时必须是检定合格的或在检定有效期内的。

1.4.2按规范要求，将业主提供的原始测量资料进行认真校对和现场复核。

1.5控制网的保护和管理

1.5.1控制网的保护

控制网是整个施工区域钢网架轴线定位的依据，除了在基础位置设计上采取了一定的稳定措施和保护设施外，还在控制基础的周围用钢管围栏采取隔离保护措施，以避免意外的碰撞、碾压和损坏，进行保护。

1.5.2控制网的管理

A、测量员具体做好控制网的日常巡查工作，并做好管理记录，每月统计一次，发现问题及时汇报。

B、测量员做好控制网的日常维护，管理控制网桩四周防护隔离措施和警告标志。

C、控制网桩的四周严禁堆土、堆物，搭建和覆盖，保持良好的通视条件。

D、控制网桩严禁施工机械碰撞和损坏，以及其他各种人为的损坏行为。

E、如控制网桩发生损坏，应及时采取补桩措施，补桩测量的结果须通过业主或监理验收符合规范要求以后，方可使用。

2钢网架安装顺序

2.1施工准备

2.1.1工程开工前工地施工负责人应同业主负责人一起勘察现场，检查“三通一平”情况。

落实材料的堆放、施工机具的分布情况，以及工具房和施工人员的生活用房。

2.1.2施工前编制施工方案，绘制拼装全图，按设计图纸注明节编号、坐标、杆件编号、直径、长度。

对参加施工的全体人员进行技术交底和安全教育。

2.1.3对进场杆件进行规格数量清点，严格按规范对杆件进行质量检查。

2.1.4为控制和校核钢网架节点的坐标位置，设置4个控制点。

2.1.5对待拼装钢网架的临时平台区域进行平整、夯实。

2.1.6放线定位：

根据网格尺寸和上、下弦杆件进行拼装位置定位。

3网架的安装

3.1网架拼装顺序

网架拼装顺序为：

地面拼装单跨网架→搁置可调支墩组装下弦球、下弦杆→拼起锥体组装上层腹杆、弦杆→调整定位→检查紧固→网架整体吊装→支座焊接定位→汽车吊配合高空散装其他跨杆件→支座焊接定位。

3.2吊装安全是本次吊装的重点，一是人员安全；二是机械设备安全；三是网架本身安全。

由于构件长度大，吊装高度较高，造成吊车工作半径大，因此吊装指挥人员与吊车司机必须协调一致，参与人员听从吊装指挥人员的统一安排和指挥，确保安全。

3.2．1吊装设备：

本次吊装采用的起重设备是QAY25汽车起重机，型号为QAY25。

QAY25全长17米，宽3.5米压腿支撑后宽度8.7米，最大起重量25吨。

吊臂伸长16.4米，工作半径16米时，可吊重21.4吨。

按QAY25汽车起重机机械性能完全能够满足本次吊装构件重量和吊装高度的要求。

吊装用工具：

H15mΦ20mm钢丝绳，溜绳、卸扣。

3.2..2吊装前准备：

大凡吊装，无论预制钢构件吊装，还是设备吊装，准备工作是吊装的一项十分主要而且必不可少的工作，一般来讲，准备工作做充分、全面，考虑到起吊后可能出现的所有问题，那么吊装工作就会顺利安全，因此我们得十分重视这次吊装前的准备工作。

1.起重机要进行充分的保养，并且应具有技术质量监督局颁发的特种设备准用证。

2.吊装钢丝绳、卸扣必须具有质量合格证。

3．吊耳必须有材质合格证，吊耳和加固的焊接应可靠，并通过联合检查。

3.2.3、构件吊装：

1、对于网架的吊装，采用2台QAY16型汽车起重机吊装，QAY16起重机吊臂伸长22.9米，作业半径16米，额定负荷16.0吨满足吊装要求。

2、先将QAY16汽车起重机与网架平行布置在离就位后网架中心6米位置外，用2根Φ20mm钢丝绳，4只10t卸扣分别与网架顶层的4个节点球相连，如下图：

经检查连接牢固后，起重机慢慢提起，观察吊索、构件平衡程度，必要时可在网架一端加少量配重，使其彻底平衡，并将配重固定牢固，防止中途脱落。

网架提离地面50cm时，停止提升，观察绳索具等各处受力情况，在网架上上4人，再观察2分钟，确认无误后，网架上的4人下到地面安全位置。

吊车继续提升，提升高度达到柱顶高度时，起重机缓缓右转，同时两根溜绳分别在东、西方向拉紧，防止构件与起重机大臂相互碰撞，网架支座就位后，焊接，然后松钩。

3.2.4安全操作规程：

凡参加吊装人员，必须熟悉本方案内容，并严格执行本方案中安全、技术要求。

凡参加安装的工人，必须持有本岗位的操作合格证和政府劳动部门颁发的有效安全操作合格证。

进入现场人员要做好个人防护用品的佩戴。

高处作业（2M以上），要设置可靠防护措施，带好安全带并栓挂在稳固点上。

高挂低用，不准随意抛投物件、工具。

吊装前要严格检查各种吊装索具，保证合理、完好、符合要求。

正式起吊前，要进行试吊，合格后方可正式吊装。

吊装时，吊装现场设警戒线，设专人警戒，非吊装施工人员严禁入内。

吊装时，施工人员不得在工件、吊臂下和旋转范围内、竖井工件正下方逗留和通过，不得随同工件或机具升降。

吊装时设专人指挥信号，井上、井下传递信号准确及时，每个岗位要各施其责，不得误指挥、操作。

必须严格按各工种的安全操作规程进行操作。

五级风以上、雨、雪、能见度低的情况下不准吊装。

3.3网架拼装方法

网架施工过程拼三角架的工作方法为：

先配好该处的球和杆件，由一台16吨汽车吊起吊至安装位置，一名队员找准球孔位置，分别对接两根腹杆，用搬手或管钳拧套筒螺栓，接着再有一名队员抱一上弦杆（朝天杆），另一名队员迅速将螺栓对准相应的球孔，用搬手或管钳将此上弦杆拧紧到位，在拧紧过程中，腹杆队员晃动杆件，以使杆件与球完全拧紧到位。

此项工作完毕后，再装另一根上弦杆（翅膀），找准球孔，拧紧螺栓到位。

四名队员同时工作，相互之间应熟练配合，最后有二名队员装下弦杆和下弦球。

由于本网架的跨度较大，起步单元网架安装及在后面的网架安装过程中，应严格进行位置控制，各个节点处螺栓的拧紧程度也应及时组织检查，谨防松动现象。

4质量标准

4.1保证项目

4.1.1钢网架结构各部位节点、杆件、连接件的规格、品种及焊接材料必须符合设计要求。

4.1.2钢网架焊接完成后，所有焊缝必须进行外观检查，并做出记录。

焊缝质量标准必须符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－2001）标准。

4.2基本项目

4.2.1各杆件与节点连接时中心线应汇交于一点，其偏差值不得超过1mm。

4.2.2钢网架结构总拼完后及屋面施工完后应分别测量其挠度值；所测的挠度值，不得超过相应设计值的15％。

4.2.3允许偏差项目：

钢网架结构安装允许偏差及检验方法（见下表）

4.3质量保证措施

4.3.1严格按规范对原材料进行复检，所有零部件出厂前、进场后进行全面复检。

4.3.2钢网架在组装过程中应随时检查基准轴线位置、标高及垂直度偏差，如发现大于设计及施工规范允许偏差时，必须及时纠正。

4.3.3钢网架安装后，吊装前在拆卸临时支架时应注意同步，逐步的拆卸，防止应力集中，使钢网架产生局部变形或使局部网格变形。

4.3.4钢网架安装应注意支座的受力情况，所以钢网架支座的施工应严格按照设计要求和产品说明进行。

支座垫板、限位板等应按规定顺序，方法安装。

4.3.5对各道工序进行全面质量控制，坚持自检、互检和专检，确保施工质量。

项次

项　　　　　　目

允许偏差　　　　　　　　

检验方法

1

　拼装单元节点中心偏移

2.0

用钢尺及辅助量具检查

2

　小拼单元为单锥体

弦杆长Ｌ

±2.0

3

上弦对角线长

±3.0

4

锥体高

±2.0

5

拼装单元为整榀平面桁架

跨长L

≤24m

+3.0

-7.0

＞24m

+5.0

-10.0

6

跨中高度

±3.0

7

设计要求起拱

不要求起拱

+10

±L/5000

8

分条分块钢网架单元长度

≤20m

±10

用钢尺及辅助量具检查

＞20m

±20

9

多跨连续点支承时分条分块钢网架单元长度

≤20m

±5

＞20m

±10

10

钢网架结构整体交工验收时

纵横向长度L

±L/2000且≯30

用钢尺及辅助量具检查

11

支座中心偏移

L/3000且≯30

用经纬仪等检查

12

钢网架结构整体交工验收时

周边支承钢网架

相邻支座（距离L1）高差

L1/400

且≯15

用水准仪等检查

13

最高与最低支座高差

30

14

多点支承钢网架相邻支座（距离L1）高差

L1/800

且≯30

15

杆件轴线平直度

l/1000且≯5

用直线及尺量测检查

第五章屋面系统

1概况

见设计图纸。

2编写依据

业主提供的要求及建筑施工和结构施工图纸，和相关的屋面技术安装规范。

《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）

《屋面系统技术规范》（GB50207-2002）

3施工准备

施工熟悉施工图纸和施工的材料和场地情况，配齐所需的施工机具，根据设计文件核对各类材料的规格、数量，检查压型钢板其他材料以及零配件质量，发现质量不合格的要及时修复和更换。

准备好施工机械和高空作业屋面的人、物平移以及材料的垂直运输，合理安排工期和人力资源。

柔性屋面不得在雨雪、5级大风和负温度下施工，在施工中途下雨、下雪，应作好已铺防水层的保护工作。

4施工顺序

4.1工程的施工流程为：

屋面系统：

檩条安装→压型钢板安装→泛水、包边→细部处理→屋面清理。

各工序应紧密连续。

5施工方法

5.1屋面安装的实质阶段，首先是檩托的焊接就位。

这需要施工技术人员先行划线确定位置，焊接时保证执行相应的焊接施工规范和工艺，焊缝达到设计要求。

5.2焊接完成后，应及时清除焊渣，补刷涂料。

5.3檩条安装和檩托焊接同步进行，确保檩条平直成线，没有错落，上、下表面在同一个平面内。

5.4压型钢板的安装

5.4.1遵循以下原则：

A、自屋面的一端开始依序铺设。

B、边铺设边调整位置边固定，边口板要触抵墙面，搭接要按安装要求达到200mm，屋脊处过渡自然，没有折痕。

第一步：

在吊放彩钢板至屋架上准备安装时，必须按照将母肋部分（请注意：

如非母肋，应立即调整过来），朝向首先安装方向的方式，来排放彩钢板。

先将第一行的彩钢压型板吊线固定，安放檩条的一侧起始位置，保证长度方向和檩条排布方向的正交，并使用固定钉，在波谷的位置将之固定在檩条上。

安装时，用一根绳索、墨线或钢板的侧缘，当作对正的标准，使得同一行的各片彩钢板，均位于同一直线上。

第二步：

将第二行压型钢板，依照第一片钢板的边口位置，边肋（公肋）扣合在前片压型钢板的边肋（母肋）上，然后在扣合的有檩条的位置用ST自钻自攻钉固定。

如果扣合时因为压型板的变形而无法紧密合拢，需要先行修整，并可用一把橡胶锤谨慎敲平，顺利压下，扣合住公肋。

施工时，可以拉一条水平线，来检查钢板下缘是否平齐。

第三步

沿着彩钢板前行，依此方式，重复第一及第二步骤，将其余的钢板逐列铺设，并随时检视钢板是否扣合完整。

施工到最后，如果所剩的空间，大于半片钢板的宽度（但小于整片钢板的宽度），则可以将超过的部分裁去，留下完整的中间肋，按前述方式，将这片钢板固定在檩条上。

5.4.2需要注意的是：

A、施工技术的有效运用。

A1、本工程根据现场情况和实际需要，运输和吊装条件允许，设计时就采用了长尺配料，减少了压型钢板的长向搭接，因而在板安装时要细致，确保不磕碰，安装时腾挪到位，不至于产生偏移。

安装人员在接头处和压型钢板没有铺设到位时，不要行走