回转窑作业指导书详解.docx
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回转窑作业指导书详解.docx
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回转窑作业指导书详解
沾益县通途工贸公司
廻转窑挥发法生产氧化锌
技术操作规程
批准:
晏崇云
审核:
吴金星
编写:
缪维纲
2007年9月19日
一、引言
1.1锌的性质和用途
铅是兰灰色金属,硬度1.5,比重11.34,熔点327℃,沸点1525℃;能与锌、锡、锑、砷等金属组成合金。
铅的展性良好,延性甚微;在干燥空气中,铅不发生化学变化;在潮湿空气中,易形成氧化铅薄膜覆盖其表面;常温下,铅几乎不溶于稀盐酸和硫酸,但溶于硝酸,铅对碱、氨、氰酸及有机盐具有较好的防腐蚀能力。
锌是兰白色金属,硬度2.0,熔点419℃,沸点906℃,加热至100-150℃时,具有良好压延性,压延后比重为7.19,锌能与铅、锡、锑、镍、铜等金属组成合金。
在常温下的干燥空气中,锌不起变化;在潮湿空气中,其表面生成致密的碱性碳酸锌薄膜,可保护锌金属内部和镀锌金属表面不再氧化受腐蚀。
由于铅、锌具有上述特性,因此被广泛用于电气工业、机械工业、军事工业、冶金工业、化学工业以及轻工业和医药工业等部门,铅金属还在核工业和石油工业等部门有所应用。
镉的性质镉是一种银白带蓝色光泽的金属。
密度为8.64克/厘米3,熔点320.9℃。
镉比锌更容易挥发,其沸点为767℃,镉的分子量为112.4。
1.2锌精矿质量标准(表3)
锌精矿质量标准(YB114—81) 表3
品级锌不小于(%)
一二三四五六七八九595755535048454340
杂 质 不 大 于 (%)
CuPbFeAsSiO2F
0.81.060.23.00.2
0.81.060.23.50.2
0.81.060.24.00.2
0.81.070.34.50.2
1.01.580.45.00.2
1.01.5130.55.50.2
1.52.014协议6.00.2
1.52.515协议6.50.2
2.03.016协议7.00.2
1.3锌精矿的杂质
铜:
在精矿中常呈铜的硫化物状态存在,焙烧时,主要形成不同形式的氧化亚铜,残余的硫化铜易形成冰铜,降低炉料的熔点。
湿法炼锌时,溶液中的Cu++腐蚀管道、阀门,在竖罐蒸馏时,往往有少量进入粗锌,影响商品锌质量。
因此要求锌精矿含Cu不大于2%。
铅:
锌精矿中含硫化铅较高时,形成易熔的铅硫,铅硫首先促使结块甚至使焙烧料熔化,阻止硫的脱除。
氧化铅易与许多金属氧化物形成低熔点共晶,在800℃时开始熔化,引起炉料在沸腾炉和烟道中结块。
湿法炼铅中,焙砂浸出时,转化为硫酸铅,消耗硫酸。
火法炼锌中,铅的氧化物在蒸馏罐中还原所得的铅,部分气化,冷凝成为锌锭中的杂质,影响商品锌质量,焙烧矿中硫酸铅在蒸馏罐中被还原为硫化铅,与其它金属硫化物可形成冰铜,造成罐壁的腐蚀。
因此要求锌精矿中含铅不大于3%。
铁:
铁在锌精矿中呈铁闪锌矿存在时,焙烧时形成铁酸锌。
在湿法炼锌过程中,铁酸锌用稀酸浸出不溶解,影响锌的浸出率,增加浸出渣的处理费。
精矿中游离的FeS焙烧时转化为Fe2O3,硫酸浸出时呈FeSO4进入溶液,在氧化中和时,生成絮状Fe(OH)3,影响浓密机澄清速度。
在火法竖罐蒸馏时,焙烧矿中的Fe2O3还原成FeO与金属铁,其中金属铁在竖罐中形成积铁,影响竖罐温度升高,使锌蒸发不充分,致使渣中含锌高;矿石中存在SiO2时,易与FeO形成硅酸盐侵蚀罐壁;当粗锌进入蒸馏塔时,粗锌含铁量直接影响塔的寿命。
因此希望锌精矿含铁一般不大于16%,湿法炼锌不大于10%。
砷:
精矿中含砷,在沸腾焙烧时,砷进入烟气,造成制硫酸时V2O5触煤中毒。
焙烧矿中的砷绝大部分在浸出时被除掉,但溶液含As高,则消耗FeSO4量大(铁量为砷量20倍),铁多渣多,带走的锌也多。
As能在阴极上放电析出,产生烧板现象(阴极反熔)。
因此要求精矿混合料中As不大于0.5%。
二氧化硅:
精矿中往往含有游离的SiO2和各种结合状态硅酸盐,在高温下与氧化锌形成硅酸锌。
湿法浸出时,硅酸以胶体状进入溶液中,使产品浓缩,过滤工序极为困难。
在蒸馏过程的高温条件下,SiO2与CaO、FeO等形成硅酸盐,腐蚀罐壁有碍蒸馏。
要求精矿中SiO2不大于7%。
氟:
在沸腾焙烧烟气中的氟,易使制酸系统瓷砖腐蚀,损坏设备。
电解液中含氟高时,阴极锌不易剥离。
要求锌精矿中F不大于0.2%。
1.4氧化锌粉的性质和用途
分子式:
ZnO分子量:
81.37
CAS号:
密度:
5.606(20℃)
熔点:
1975℃折射率:
2.008;2.029
性状:
白色六角晶体或粉末
溶解情况:
溶于酸、氢氧化钠和氯化铵溶液。
不溶于水或乙醇。
用途:
可用作油漆颜料和橡胶填充料。
医药上用于制软膏、锌糊、橡皮膏等,治疗皮肤伤口,起止血收敛作用。
也用作营养补充剂(锌强化剂),食品及饲料添加剂。
制备或来源:
(1)由锌块加热生成锌蒸汽与氧直接化合而成
(2)灼烧碳酸锌而得。
(3)由氢氧化锌煅烧分解制得。
(4)由粗氧化锌冶炼成锌,再经高温空气氧化制的。
备注:
是一种两性氧化物。
高温时呈黄色,冷后恢复白色。
加热至1800℃升华。
二、基本原理
回转窑内系处理铅锌熔炼炉渣,低品位铅锌氧化矿,含锌高的钢铁厂烟气和湿法炼锌的浸出渣,均可用焦碳(无烟煤)作还原剂,在1100—1250℃的高温下,将其中的铅锌铟锗等有价金属。
被CO还原进入烟气,然后再被氧化物并与烟气一同离开挥发窑,进入收尘系统,经冷却、降温被集于收尘系统中得到氧化锌粉,尽量回转窑法生产存在生产能力小、还原剂消耗量大,窑衬寿不长等缺点,但由于设备简单、建设费用低和动力消耗少等优点,此方法仍用语中小型厂。
主要化学方程式:
在料层内:
C+O2=CO2CO2+C=2CO
ZnS+Fe=Zn↑+FeS
ZnO+CO=Zn↑+CO2ZnO++C=2Zn↑+CO2
ZnOFe2O3+CO1050℃ZnO+2FeO+CO2
ZnSO4+900℃ZnO+SO2+CO2
ZnSiO2+CO=Zn+SiO2+CO2ZnSiO2+CaO+CO=Zn+CaOSiO2+CO2
在料层上空
Zn+1/2O2=ZnOCO+1/2O2=CO2
三、原料、燃料经济技术指标
3.1锌渣及氧化矿成分
ZnPbGeFeSiO2CaOMgAl2O3S
13-202-4.50-1309-164-128-162-31-38-10
3.2物理要求
水分:
12—18%<水分过高,窑温难于提高,物料易成球、易热带易结团,窑尾温度易下降,炉气量及炉气中的水分增加,影响收尘率及滤袋和窑的寿命,水分过低、大量渣尘随烟带走,影响锌粉质量。
粒度:
5—15mm
粒度太粗,虽然物料的透气性好,但其与还原剂接触面小,影响金属氧化物的还原速度,粒度太细、物料的透气性不良,也影响还原速度,同时部分粉尘易带入收尘系统,影响烟尘质量。
铅锌含量:
锌20%左右,铅低于6%
铅锌含量过高,铅锌挥发不完全,锌含量过高,易产生局部高温,铅含量则使炉料熔点降低,易于软化影响挥发。
燃料:
回转窑挥发浸出渣、氧化矿,一般采用焦粉(无烟煤)作燃料(兼作还原剂)正常情况下,窑温主要靠焦粉(无烟煤)锌蒸汽的燃烧来维持,只有当开窑升温时或窑内热量不是时,才使用重油(煤气或焦粉、木炭)等辅助燃烧。
焦粉:
成分:
(%)CVA
>704-720-25
粒度要求:
<5mm占30%5—10mm>50%大于15mm≤20%
焦粉中的挥发物过高,不利于反应带的延长,焦粉的灰分不宜太高。
一般要求焦粉中含固定碳65—75%,挥发份4—7%,灰分20—25%。
焦粉的粒度对生产的影响很大,粒度太粗,料层会过早软化,渣含锌升高至2.5%;粒度太细,炉料的透气性不好,翻动不良,渣含锌升高至2.18%;合适的焦粉粒度组成为小于5mm的占30%以下,5—10mm的50%以上,大于15mm的点20%以下渣含锌1.5%以下。
四、技术条件
窑速:
60—120秒/转
鼓风风压:
2.94—200Kpa
鼓风风量:
900—1000m3/min
窑尾温度:
650—850℃
窑尾负压:
2—5mm/H2O
4.1窑身转速:
对于炉料在窑内停留时间,反应速度及反应的完全程度有很大的影响,转速太大,炉料在窑内停留时间短,虽然翻动良好,但反应不完全,渣含锌升高,转速太慢,炉料在窑内停留时间长,焦粉燃烧完全,但处理量,一般来说,对于44米的回转窑炉料在炉内停留时间为2—3小时左右,窑身转速控制在60—120s/r为宜,对于32米长的回转窑,炉料在炉内停留时间2—3小时,窑身转速控制在81—140s/r为宜,0.43—0.75r/min
4.2温度:
窑内温度愈高,铅锌氧化物的还原速度愈快,挥发愈完全,但温度过高,对窑衬的腐蚀加剧,缩短窑衬寿命。
且可能产生炉料熔化形成炉结,恶化操作过程,降低金属回收率,因此,应根据炉料的熔点及性质控制适宜的温度:
窑内温度沿窑长方向可分为四个段(带)即干燥带、预热带、反应带、冷却带。
其中反应带最长,温度最高,一般反应温度为1100—1200℃,窑尾烟气温度为650—850℃。
4.3窑内负压:
窑内负压一般控制为20—50Pa,负压过大,进入窑内空气增多,反应带后移,窑尾温度升高,进料溜子易损坏。
甚至有细颗粒进入烟道,影响氧化锌的质量;负压过小窑内空气量不足,反应带前移,窑渣含锌高,甚至窑头可能出现冒火现象。
4.4强制鼓风是改善炉况的主要因素之一,它可使窑温均匀,反应带延长,并能使炉料适当翻动,加速反应过程。
生产实践证明,强制鼓风可提高生产能力10—25%。
铅锌回收率提高4—5%及2—3%,还可延长窑的寿命,强制鼓风压力一般为0.3—2Mpa。
焦率
45—65
炉料温度℃
炉气温度℃
干燥带
600—700
650—750
预热带
700—1000
1000—1100
反应带
1100—1250
1200—1300
冷却带
800—1000
650—800
4.5配料焦化:
45—70%即100kg锌渣配45—70kg;焦粉:
焦粉的配入量随锌渣含水量的多少波动。
4.6离窑烟气量:
13500Nm3/h
4.7表面冷却技术条件:
4.7.1表面冷却器进口温度:
550℃
4.7.2表面冷却器出口温度:
150℃
4.7..3烟气量:
14500—15000Nm3/h
4.8布袋收尘技术条件
4.8.1布袋入口温度:
130—150℃
4.8.2布袋出口温度:
>70℃
4.8.3布袋负压:
入口:
9000—10000Pa
出口:
1400—1700Pa
4.8.4布袋室出口烟气含量:
0.2g/Nm3
4.8.5排风机入口烟气量:
40000—45000m3/h
五、烟气脱SO2治理技术条件
采用烧碱为固硫剂,工艺过程中是将固硫剂掺入循环水中搅匀,输入到环保塔中,经过系统掺混的强传质作用。
使SO2与NaOH充分反应:
●吸收液:
PH>8
●吸收温度:
<80℃
●循环液量:
液汽=0.3—1L/m3
六、岗位操作
6.1司窑岗位:
6.1.1烘窑操作:
烘窑操作与沉降室同步进入,新建回转窑一般烘窑时间为40—48小时。
A、点火前必须对所有设备,仪表进行检查,确定无误后才能点火,同时在沉降室用柴及焦碳点火烘烤。
B、开启冷却塔直升烟道,沉降塔水套有水。
C、回转窑在100℃内使用木柴烤窑,以后用碳烘烤。
D、严格控制窑的转速
温度:
200℃以内0.5—1转/小时
200℃—300℃为1—2转/小时
温度在300℃以上连速砖窑120秒/转
E、窑温升至600℃时清除烘烤柴碳,自然降温4—5小时做好焦碳及柴的铺窑工作,铺窑时先顺窑长方向用袋装焦铺底层,然后上面装柴,总用焦5吨,木柴14吨,做好开窑准备。
6.1.2开窑操作
点火前应与各岗位联系好,各岗位须做好开窑准备工作.用柴油点火,认其自然抽风燃烧。
6.1.3正常生产操作
A、经常观察窑况,并根据窑反应,加强各岗位联系,确保风压在150-200mm/Hg,窑尾温度650-750℃窑尾:
负压20-40Pa,如有异常及时联系处理,保证窑况正常进行。
B、认真操作,除把风管放在适当位,让物料翻动良好,反应带温度可在1200℃以上外,还要掌握配料比,进料量大小,窑转速及窑的运行情况,在控制进料量的同时,确保锌粉的质量和渣含锌在2%以下。
C、窑头粘邦,及时戳掉,窑内有大块,大球,要及时扒出在生产中控制渣不形成熔融体,防止冰铜及金属遇水爆炸,搞好安全生产。
D、按时做好原始记录,搞好岗位卫生,做到文明生产。
6.1.4停窑操作:
A、停窑前,先将进料仓内的料全部进完,待窑内物料中的锌基挥发完后,再抽出鼓风管停排风机,让其自然冷却,以防内衬炸裂。
B、停料后,在窑衬没有冷下来前,必须继续转窑,当窑尾温度降到100℃时,便可停窑,停窑后每隔2-3小时转窑一次,直至尾温度降到50℃为止。
C、停下来的窑,必须把放空管打开,窑尾灰放干净为止。
6.1.5窑身岗位
A、开窑前必须认真检查窑身各部件及电器设备是否完好,运转是否有障碍,各注油点油量是否充足,润滑,冷却系统是否完好,电机调速是否在慢速限位开关上,点火升、升温时,尾温在300℃以下,每小时转半圈,300℃以上连续慢转,停窑必须在100℃以下。
B、窑在运转过程中必须做到“三勤”勤检查、加油、清扫。
检查:
地脚螺丝、润滑、冷却系统是否正常。
加油:
减速机油位、挡轮、大小齿轮是否正常。
清扫:
清扫各机座油泥、沟见底、轴见光、设备见本色。
C、窑身拌动严重时要及时向上反映,通知机修处理,当开窑时间太长,经常观察窑身是否有发红现象,若有发红现象可采用淋水办法处理。
淋水后不得任意紧急断水。
6.2配料岗位
6.2.1严格按照配料比将原料比将原料及还原剂混合均匀铲入螺旋机。
6.2.2保证给料均匀,做到均匀的将物料给到皮带上。
6.2.3每班必须对搅拌机清理一次,检查搅叶是否变形、螺丝是否松动,若有异常现象要及时处理、更换。
6.2.4经常检查调整,皮带不跑边,防止拉裂皮带。
6.2.5经常检查皮带滚筒上的积泥。
6.3下料岗位
6.3.1当接到回转窑开车信号后,启动给料皮带机。
6.3.2经常检查,防止下料管堵塞,若发现堵塞要及时处理,做到均匀下料,确保窑况正常。
6.3.3经常检查调整沉降室温度。
6.3.4控制好洗澡用水量,做到节约用水。
6.4收尘岗位
6.4.1每班放窑尾灰及沉降桶两次,放窑尾灰时必须慢慢打开,以防红灰烫伤。
6.4.2放冷却器的灰必须一台一台的放,凡灰含锌大于40%的用编制袋装好入库。
6.4.3不合格的返回当班当返料入窑。
6.4.4调整抽风机蹀阀数,控制回转窑尾负压20—40Pa,布袋进口温度120--150℃。
6.4.5每2小时人工振打布袋1次,振打布袋前关闭进口蹀阀;关小布袋室出口闸门,人进入布袋箱体内,用手拌动布袋,动作要快。
6.4.6拌布袋时,若发现布袋脱落,要及时处理,做到掉袋及时挂,破袋及时换。
6.4.7经常检查收尘系统的漏风情况,及时堵塞,使用的低压灯具应放在指定位置,维护、保养好低压变压器及行灯胶皮电缆。
6.4.8收布袋箱体烟尘时,要一袋一袋收,减少飞扬,落在地上的要扫起铲入编制袋内。
6.4.9认真做好记录,搞好岗位及环境卫生,做到文明生产。
6.4.10每小时敲打一次人字管。
6.5引风机岗位
6.5.1开车前对电缆进行检查,对风机检查清理,操作如程序。
请待启动风机叶轮和叶轮箱中物料,打开待运转风机出口阀—停运转风机—按风机转动方向盘车—使自藕减压启动柜(待起风机手柄箭头指向自动—启动风机—打开进口阀—把已停风机的手柄指向停止—关已停风机进口阀。
6.5.2清理待起动风机的叶轮和叶轮箱中物料时,由专人清理,由班长或司窑工检查,必须清理干净。
6.5.3勤检查风机运行情况,电机温度不得超过60℃,电流不过50A,如发现风机不正常,及时向班长报告,迅速处理。
需要停机时必须与窑头取得联系,以防窑头回火伤人。
6.6水泵岗位
a.开泵前必须认真检查防护设备是否齐全,并放出泵及吸水管中的空气,并用手搬动联轴器二至三周,确认无误,方可启动。
b、打开进口阀、关闭出口阀,启动电机,在设备运转正常后,缓慢开启出口阀,确认是否上水,后调节到所需水量。
C.泵在运行过程中,操作人员应经常倾听设备的声音,观察压力表,电流表是否正常。
d.泵及轴承温度不得超过65℃。
e.水泵房内应经常保持清洁,如有油类等物质时要及时清除。
f.泵在运行中发现以下情况如盘根漏水、压力不够及电器问题需停泵修理,必须先启动备用泵才能停该泵处理。
七、产品质量标准
氧化锌(混合)锌大于50%硫≤2%C≤2%
八、主要经济技术指标
●窑渣含锌<2--4%
●铅回收率90--92%
●锌回收率85--92%
●锗回收率90--92%
九、氧化锌回转窑的一般事故原因及处理方法
9.1炉料熔化与粘结
在生产过程中,铅、锌、镉金属的还原,挥发速度随反应带的温度提高而增强,但过高的温度使窑子寿命缩短,炉料熔化以致形成窑结产生的原因:
(1)焦化过高;
(2)焦粉粒度大,大于20㎜的占20%以上,窑尾温度升高,炉料熔化,渣含锌高;(3)焦化底,转速慢,炉料熔化;(4)炉料含铅高产生,产生熔化,严重结块。
处理方法:
(1)及时打掉结圈;
(2)及时调整焦化比,均匀下料;(3)压底风管,吹散料面,并在熔化渣面铲入少量瓜子石,防止熔体温水爆炸;(4)适当提高负压,提高转速使熔渣放出,尽快恢复正常运行。
9.1.1炉料与焦粉分层
主要是炉料与焦粉混合不均匀造成,致使窑温度降低渣,含锌高。
处理方法:
(1)加强配料工作,均匀给料;
(2)在窑头加入部分木柴提高温度或适当压低风管对着料斜面吹,降低抽力使窑内温度均匀上升。
9.2锌氧粉质量底,渣含锌高
在生产过程中要做到窑内有较长的反应带约12米以上,反应带有较高的温度,金属挥发率亏弃渣成粉状,是提高氧化粉、锌品位的条件,否则,锌氧化粉质量下降及渣含锌高。
产生的原因:
(1)负压带后移,窑尾温度高,锌粉质量下降;
(2)负压过低,反应带前移,减弱氧化气氛,质量低,渣含锌高;(3)鼓风管角度不对;(4)窑身转速过快,炉料反应不完全。
处理方法:
控制适当负压,下料与转速相适应,调整风管角度,并能吹起炉料造成良好的翻动,提高金属挥发能力。
9.3电动机在运行中故障分机械与电气两方面
9.3.1械方面有扫膛、振动、轴承过热、损坏等故障。
A、异步电动机定、转子之间气隙很小,容易导致定、转子之间相碰。
一般由于轴 承严重超差及端盖内孔磨损或端盖止口与机座止口磨损变形,使机座、端盖、转 子三者不同轴心引起扫膛。
如发现对轴承应及时更换,对端盖进行更换或刷镀处 理。
B、振动应先区分是电动机本身引起的,还是传动装置不良所造成的,或者是机械 负载端传递过来的,而后针对具体情况进行排除。
属于电动机本身引起的振动, 多数是由于转子动平衡不好,以及轴承不良,转轴弯曲,或端盖、机座、转子不 同轴心,或者电动机安装地基不平,安装不到位,紧固件松动造成的。
振动会产 生噪声,还会产生额外负荷。
C、如果轴承工作不正常,可凭经验用听觉及温度来判断。
用听棒(铜棒)接触轴 承盒,若听到冲击声,就表示可能有一只或几只滚珠扎碎,如果听到有咝咝声, 那就是表示轴承的润滑油不足,因为电动机要每运行3000-5000小时左右需换一次 润滑脂。
例如:
电机型号是JR138—8245kW,由于运转一 年多后,轴承发出不正常的声音,用听棒接触轴承盒,听到了“咝咝”的声响, 同时还有微小“哒哒”的冲击声,正赶上对其进行检修,打开发现轴承 盒内缺油,同时轴承滚柱有的以有细微的麻痕。
这样对轴承进行了更换,添加润 滑油脂。
在添润滑脂时不易太多,如果太多会使轴承旋转部分和润滑脂之间产生 很大的磨擦而发热,一般轴承盒内所放润滑脂约为全溶积二分之一到三分之二即 可。
在轴承安装时如果不正确,配合公差太紧或太松,也都会引起轴承发热。
在 卧式电动机中装配良好的轴承只受径向应力,如果配合过盈过大,装配后会使轴 承间隙过小,有时接近于零,用手转动不灵活,这样运行中就会发热。
9.3.2电气方面有电压不正常绕组接地绕组短路绕组断路缺相运行等。
A、电源电压偏高,激磁电流增大,电动机会过分发热,过分的高电压会危机电动 机的绝缘,使其有被击穿的危险。
电源电压过低时,电磁转矩就会大大降低,如 果负载转距没有减小,转子转数过低,这时转差率增大造成电动机过载而发热, 长时间会影响电动机的寿命。
当三相电压不对称时,即一相电压偏高或偏低时, 会导致某相电流过大,电动机发热,同时转距减小会发出“翁嗡”声,时间长会 损坏绕组。
总之无论电压过高过低或三相电压不对称都会使电流增加,电动机发 热而损坏电动机。
所以按照国家标准电动机电源电压在额定值±5%内变化,电动 机输出功率保持额定值。
电动机电源电压不允许超过额定值的±10%,;三相电源 电压之间的差值不应大于额定值的±5%。
B、电动机绕组绝缘受到损坏,及绕组的导体和铁心、机壳之间相碰即为绕组接地 。
这时会造成该相绕组电流过大,局部受热,严重时会烧毁绕组。
出现绕组接地 多数是电动机受潮引起,有的是在环境恶劣时金属物或有害粉末进入电动机绕组 内部造成。
电动机出现绕组接地后,除了绝缘已老化、枯焦、发脆外都可以局部 处理,绕组接地一般发生在绕组伸出槽外的交接处(绕组端部),这时可在故障 处用天然云母片或绝缘纸插入铁心和绕组之间,在用绝缘带包扎好涂上绝缘漆烘 干即可,如果接地点在铁心槽内时,如果上成边绝缘损坏,可以打出槽楔修补槽 衬或抬出上成线匝进行处理,若故障在槽底或者多处绝缘受损,最好办法就是更 换绕组。
C、绕组中相邻两条导线之间的绝缘损坏后,使两导体相碰,就称为绕组短路。
发 生在同一绕组中的绕组短路称为匝间短路。
发生在两相绕组之间的绕组短路称为 相间短路。
不论是那一种,都会引起某一相或两相电流增加,引起局部发热,使 绝缘老化损坏电动机。
出现绕组短路时,短路点在槽外修理并不难。
当发生在槽 内,如果线圈损坏不严重,可将该槽线圈边加热软化后翻出受损部分,换上新的 槽绝缘,将线圈受损的部位用薄的绝缘带包好并涂上绝缘漆进行烘干,用万用表 检查,证明已修好后,再重新嵌入槽内,进行绝缘处理后就可继续使用,如果线 圈受损伤的部位过多,或者包上新绝缘后的线圈边无法嵌入时,只好更换新的绕 组。
D、绕组断路是指电动机的定子或转子绕组碰断或烧断造成的故障。
定子绕组断部 ,各绕组元件的接头处及引出线附近。
这些部位都露在电动机座壳外面导线容易 碰断,接头处也会因焊接不实长期使用后松脱,发现后重新接好,包好并涂上绝 缘漆后就可使用。
例如1:
电机型号是Y132M-4 7.5kW ,在工作 中突然发出声响后停车,经检查后发现绕组一相断路。
打开电动机瓦盖后,发现 电动机壳外导线与绕组连接处断开,其原因就是焊接不实,长期使用后松脱。
打 开捆绳,处理后重新焊接,包好涂上绝缘漆后继续使用。
如果因故障造成的绕组 被烧断则需要更换绕组。
如转子绕组发生断路时,可根据电动机转动情况判断。
一般表现为转速变慢,转动无力,定子三相电流增大和有“嗡嗡”的现象,有时 不能起动。
出现转子绕组断路时,要抽出转子先查出断路的部位,一般是滑环和 转子线圈的交接处
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