车行天桥施工方案.docx
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车行天桥施工方案.docx
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车行天桥施工方案
车行天桥施工方案
一:
编制依据
1.《公路桥涵施工规范》TJT041-2000。
2.《公路工程技术标准》JTGB01-2003。
3.现场实际地质、地形。
4.我公司和业主签订的施工合同。
5.我公司现有的施工技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力及对新建高速铁路工程的理解。
二、工程概况
1、K**+***车人行共用天桥地处高挖方段,天桥路面顶与主线路面顶最大高差为21.5米,因施工工期非常紧张,由原板拱天桥变更为20m板梁+30m简支T梁+20m板梁,桥长3m+70m+3m=76m。
2、0#台,3#台为扩大基础,U型桥台。
1#墩,2#墩为挖孔桩,系梁连接,柱式圆墩,盖梁承重。
3、上部结构宽2m边梁+0.7m湿接缝+1.8m中梁+0.7m湿接缝+2m边梁=7.2m,路面结构为0.5m防护栏+6.2m车人行道+0.5m防护栏=7.2m。
三、施工进度计划及安排
施工计划
根据合同工期要求和现场实际情况,本桥总工期拟定为2012年4月10日至2012年6月30日。
分部工期为:
81天
1、施工准备
1)施工准备3天:
2012年4月10日~2012年4月12日;
2、1#、2#墩施工
1)1#、2#墩桩基础10天:
2012年4月13日~2012年4月22日;
2)1#、2#墩桩系梁4天:
2012年4月23日~2012年4月26日;
3)1#、2#墩下圆柱5天:
2012年4月27日~2012年5月11日;
4)1#、2#墩中系梁5天:
2012年5月12日~2012年5月16日;
5)1#、2#墩上圆柱5天:
2012年5月17日~2012年5月21日;
6)1#、2#墩盖梁5天:
2012年5月22日~2012年5月26日;
3、0#、3#台施工
1)0#、3#台基础8天:
2012年4月23日~2012年4月30日;
2)0#、3#台U型台身10天:
2012年5月1日~2012年5月10日;
3)U型桥台台帽背15天:
2012年5月11日~2012年5月26日;
3、T梁、板梁预制及架设
1)T梁、板梁预制10天:
2012年4月21日~2012年4月30日;
2)T梁张拉2天:
2012年5月8日~2012年5月9日;
3)T梁封端3天:
2012年5月10日~2012年5月12日;
4)T梁、板梁架设4天:
2012年6月3日~2012年6月6日;
4、其他工程
1)湿接缝施工5天:
2012年6月7日~2012年6月11日;
2)伸缩缝施工3天2012年6月12日~2012年6月14日;
3)桥面护栏10天:
2012年6月15日~2012年6月24日;
4)桥面铺装及桥头搭板6天:
2012年6月25日~2012年6月30日。
四、施工技术及方案
(一)施工准备
1、施工便道
K**+***车人行共用天桥旁边有县道***及一条乡村道路,且红线内已修筑水泥便道,完全满足施工要求。
2、施工用水
本桥施工用水只有挖孔桩护壁及下部结构养护用水,用水量少。
且地表水、地下水较丰富。
施工用水可直接抽取。
再配合水车运水晒水。
可满足施工要求。
3、施工用电
发电机发电。
4、混凝土搅拌站
使用花溪河拌合站的混凝土,其配置为两台JS750型强制式拌合机,自动配料系统,混凝土用搅拌运输车运到现场。
5、钢筋加工场
钢筋加工场地在K61+240线路右侧,面积1000m2,场地硬化、钢筋棚搭设已完成后,投入使用。
6、技术准备:
施工前,认真熟悉图纸,学习规范,编写技术交底,并组织有关人员进行交底。
7、机械:
删除
8、人员:
删除
7、施工测量
组织精测队和工程师按业主提供的施工设计资料,对平面控制网进行复测,并将复测成果按规定时间报送监理工程师。
复测结果报经监理和业主批复后,组织定位放线,对桥梁工程布设精密导线网、水准网,埋设永久桩和护桩,确保测量桩橛位置准确无误,满足标准规范的精度要求。
8、技术交底及人员培训
组织技术骨干进行学习、工程部对施工中每道工序下达详细的技术、安全交底。
(二)挖孔桩施工
1、工艺流程
测量放线定桩位→桩井口开挖→锁口施工→桩身开挖→设置必要的临时支挡→护壁施工→开挖至设计深度→桩身钢筋骨架安装→浇筑混凝土→至设计桩顶标高。
2、施工方法
1)、挖孔工程
(1)施工前首先开挖孔位平台并平整,在平台边坡保证稳定的情况下进行桩位放样。
松散岩石及土质基础要进行护壁,护壁混凝土强度不低于桩基混凝土强度,护壁厚度8—12厘米,采用钢筋混凝土护壁。
一般情况下,每进一米,护壁一次。
在地质不良或有少量地下水时,要勤挖勤护。
渗水应及时抽走排除。
若在孔中发现有不良气体或大量涌水时改用机械钻孔。
挖掘及支撑护壁两个工序,必须连续作业,不宜中途停顿,以防坍孔。
当孔深超过10米后,应经常检查孔内的二氧化碳浓度,如超过0.3,应增设通风设备,挖孔工作暂停时,孔口必须加盖。
(2)地质为整体性好的岩石,则可不进行护壁,但爆破要由专业爆破人员进行操作,严格控制装药量,用毫秒雷管引爆,保证孔壁的整体性。
孔内保持良好的通风效果,施工中经常检测孔位偏移及孔径尺寸。
(3)洞内出渣采用手摇绞车及水桶进行出渣,绞车绳用小钢绳,与桶连接用保险扣,要求出口比地面高20cm以上,防止周边碎石落入坑内伤人。
当挖孔桩达到设计深度,应进行孔底处理。
必须做到平整,无松碴、污泥及沉碴等软层。
嵌入岩层深度应符合设计要求。
开挖过程中应经常检查了解地质情况,如与设计资料不符,应提出变更设计。
经监理工程师检验合格签认后才能安放钢筋笼。
2)、钢筋笼制作和安装
(1)制作:
钢筋笼的钢筋集中加工,运至孔口后绑扎好,经监理工程师检验合格后,在吊车可到的场地时用吊车吊装。
当钢筋笼长度较长,不便吊装时,加工成多节进行吊装,但要注意留出主筋焊接长度。
钢筋笼加工必须符合规范和设计要求,主筋焊接接头在同一截面小于50%,主筋接头采用闪光对焊及搭接焊两种接头,钢筋笼制作的误差范围是主筋间距±10mm,箍筋±20mm,骨架外径±10mm,骨架倾斜度±0.5%,保护层厚度±10mm。
为保证钢筋笼的保护层厚度,每节钢筋笼必须按设计图纸设置保护层耳环。
进场的钢材,下好的料,加工成型的钢筋笼注意防锈并加以标识。
(2)安装:
钢筋笼用吊车吊装,吊装时用四个吊点连接钢筋笼。
在吊装时为防止钢筋笼变形,应对钢筋笼进行环向加固。
第一节钢筋笼人孔后用型钢临时穿支在护筒口上,并使钢筋笼轴线与桩孔中心对准,然后吊装第二节钢筋笼,轴线与第一节对准后,进行接头连接,以此类推,直到全笼完成。
钢筋笼下落时要平稳,不许摆动,防止钢筋笼插入孔壁。
钢筋笼吊装完成后,调整好轴线位置,用4根Φ20钢筋吊住钢筋笼并与孔口型钢连接固定。
钢筋笼吊装误差为中心位置20mm,顶端高程±20mm,底面高程±50mm。
当孔位在山坡上,汽车吊无法就位时,先进行墩柱施工时的钢管、脚手架的搭设,利用钢管脚手架盖上孔口井盖,进行竖立绑扎,其检验标准同上。
在达到要求后用导链提吊钢筋笼,抽掉盖板,用导链钢绳慢慢将钢筋笼放入孔中。
3)、挖孔桩混凝土浇筑
在孔内无地下水时,用拌和站拌和砼,砼运输车运输至输送泵处,用输送泵直接送到需浇的桩位,孔内则用溜筒送至孔底,用插入式振捣器振捣密实,一根桩一次性浇筑完毕。
原则上相邻两桩开挖同时进行,同时完成。
若一根桩先浇筑,另一根桩尚未挖至设计标高时,需先等桩砼养护7天后,方可继续开挖,避免爆破扰动新浇砼。
4)、桩的检测
桩身砼达到龄期时进行检测,包括压砼试件和动测、桩位检查。
动测委托有资质并经监理工程师批准的检测部门来承担,采用监理工程师同意的无破损检测法检验钻孔桩的完整性,也可预埋超声管道进行检查。
(三)系梁施工
1、测量放样
桩基施工完成,并经过检测合格后进行施工放样,方可进行系梁、墩柱、桥台施工。
根据设计桩顶标高以及系梁高度推算出系梁施工时的桩顶标高,破除桩顶松散混凝土以及多余混凝土。
2、基坑开挖
在桥墩最后一根混凝土强度并达到7天强度后,测量组准确施放墩柱中心坐标,再根据墩柱中心确定出系梁的中心线,根据系梁开挖边线清除,系梁施工作业面的机械设备和泥浆杂物,再根据地面的标高和系梁底的标高,确定系梁基坑开挖的深度和开挖边线,在开挖时注意保证基坑周围坡度,坡度为1:
0.5~1:
1,基坑采用挖掘机开挖人工配合修整,对所挖土方必须边挖边清理,自卸汽车运往渣场。
基底整平后用夯实机具对其做夯实处理。
对开挖深度较深,如有地下水的地方,应以稳定边坡为主,依土质情况适当放坡,弃土堆坡脚离开挖基坑上口边缘至少1.0m以上,以免引起坑壁坍塌伤人,同时注意排水及圬工材料的进出口道路,避免被弃土堆塞,基坑上游可能被雨水冲刷处不能堆弃土。
3、桩头处理
基坑开挖完成后,对桩头进行凿除至系梁底标高以上10cm,若桩头还有夹渣等杂物,应继续往下凿除,直到出现骨料并无夹泥,要求桩头平整,保证桩周缘不被凿掉,并用水冲洗干净。
若桩头处理完后,桩顶标高比系梁底标高底,需进行接桩处理,接桩时,在桩周围用砂袋围码整齐,并在里面用薄铁皮做模板,铁皮与砂袋间用细石及砂填实,接桩砼可与系梁砼一起浇筑。
4、模板制作及安装
系梁模板由两部分组成,底模由砂浆垫层充当,侧模在圆柱截面采用钢模,中间平面采用组合钢模,模板厚度为5mm,加劲肋采用∠75×75×6mm角钢,间距为50cm,每间隔1.0m设一道水平桁架,桁架由[10槽钢加工而成。
为了拼缝严密,法蓝采用榫口形式,即法蓝与面板边缘相互错开。
模板标准节段模板由专业模板厂家加工,确保线形流畅。
模板的设计加工要力求装拆简单、接缝紧密、不漏浆。
各向尺寸精确,表面平整,并要有足够的强度和刚度,以免在砼浇注中产生变形。
并经试拼检验后,方可使用。
图1:
系梁模板示意图:
排水沟
垫[20槽钢
1:
1.5
75
[10槽钢内肋@50cm
[10槽钢外肋@100cm
Ф16mm拉杆@
00cm
钢管支撑
拉杆
钢模板
[10槽钢内
肋@50cm
侧面图
A
A
模板起吊通过汽车吊进行,在安装模板时,应防止模板移位、凸出或偏斜。
每节模板就位后都要对轴线偏位、相邻两板块的高低差、顶面水平的高低等偏差情况及时检查调整。
混凝土浇筑完成后的模板拆除,应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。
模板拆除时,立柱模板先拆除模板对半分开中间的螺丝,再用工具将两片模板撬松,再用吊车掉出。
模板拆除不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。
5、钢筋的制作和绑扎
钢筋在加工前,应将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净,对弯折的钢筋进行调直。
依据图纸设计进行下料,弯制加工,并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放。
在钢筋的绑扎中,钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时可用点焊焊牢。
为保证保护层厚度,在钢筋与模板间设置同标号的混凝土圆形垫块。
钢筋接头采用机械连接,两根钢筋搭接的丝牙长度相等且满足规范要求,钢筋端头用切割机切割,确保钢筋连接长度。
连接头在35d长度范围内(但不得小于500mm)的接头面积最大不得超过50%。
6、砼搅拌、运输
使用花溪河拌合站的混凝土,采用砼罐车运输,用汽车吊吊料斗灌注。
对砼倾注高度超过2m的,采用串筒下料,防止砼骨料分离、造成离析。
7、混凝土浇筑
1)砼配合比基本要求
本工程的混凝土标采用混凝土拌和站提供。
混凝土配合比则根据图纸合计要求配置上报监理工程师审批,配合比必须符合有关规定。
配合比报告及批复详见附件。
2)混凝土的浇筑
浇筑混凝土前,应对模板、钢筋预埋件进行检查,并做好记录,符合设计要求后可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
浇筑混凝土前严格按技术标准控制,切实保证砼的配合比、水灰比和坍落度等指标要求,检查混凝土的均匀性和坍落度,同时保持垫层表面的湿润。
浇筑时,保持水平分层。
混凝土的振捣采用插入式振捣,分层厚度不超过30cm。
振捣时移动间距不超过振动半径的1.5倍;与模板应保持5~10cm的距离;插入下层混凝土5~10cm,每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒;应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
对每处振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止,密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡为准。
混凝土浇筑应连续进行,如遇到不可预测的事故时,间断时间应小于前层混凝土的初凝或能重塑时间,混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过180分钟。
3)混凝土的养护
混凝土浇筑完成后,应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护,有模板覆盖时,应在养护期间经常使模板保持湿润。
模板拆除后,应对桥台进行土工布覆盖养护,养护时间一般为7天,每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
(四)墩柱施工
本桥墩柱最高达20m,采用整体模板分两次浇筑。
拟采用2套整体模板。
采用25吨汽车吊配合施工,人员上下采用爬梯。
1、模板制作及安装
面板厚度为5mm,加劲肋采用∠75×75×6mm角钢,间距为50cm,每间隔1.0m设一道水平桁架,桁架采用三角形式由[10槽钢加工而成。
上下节模板之间采用螺栓法蓝连接,法蓝由∠100×100×8mm角钢与模板焊接而成。
为了拼缝严密,法蓝采用榫口形式,即法蓝与面板边缘相互错开。
模板标准节段模板由专业模板厂家加工,确保线形流畅。
模板的设计加工要力求装拆简单、接缝紧密、不漏浆。
各向尺寸精确,表面平整,并要有足够的强度和刚度,以免在砼浇注中产生变形。
并经试拼检验后,方可使用。
模板标准节段高度为1.5m,每节分2片,重量以便于运输为准。
立柱模板结构图
注:
加强肋板的间距为25×25cm。
立柱模板施工示意图
150~200cm
螺丝孔
风揽
斜撑杆
横向连杆
6mm肋板
25cm
25cm
25cm
25cm
25cm
工作平台
钢模板
风揽
CKC脚手架
模板起吊通过汽车吊进行,在安装模板时,应防止模板移位、凸出或偏斜。
每节模板就位后都要对轴线偏位、相邻两板块的高低差、顶面水平的高低等偏差情况及时检查调整。
为了防止爆模,增加模板的径向承载力,每间隔2m用钢丝绳通过5T的手拉葫芦将模板环向拉紧。
2、钢筋的制作和绑扎
钢筋在加工前,应将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净,对弯折的钢筋进行调直。
依据图纸设计进行下料,弯制加工,并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放。
在钢筋的绑扎中,钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时可用点焊焊牢。
为保证保护层厚度,在钢筋与模板间设置同标号的混凝土圆形垫块。
钢筋接头采用机械连接,两根钢筋搭接的丝牙长度相等且满足规范要求,钢筋端头用切割机切割,确保钢筋连接长度。
连接头在35d长度范围内(但不得小于500mm)的接头面积最大不得超过50%。
3、砼搅拌、运输
使用花溪河拌合站的混凝土,采用砼罐车运输,用汽车吊吊料斗灌注。
对砼倾注高度超过2m的,采用串筒下料,防止砼骨料分离、造成离析。
4、混凝土浇筑
1)砼配合比基本要求
本工程的混凝土采用混凝土拌和站提供。
混凝土配合比则根据图纸合计要求配置上报监理工程师审批,配合比必须符合有关规定。
配合比报告及批复详见附件。
2)混凝土的浇筑
浇筑混凝土前,应对模板、钢筋预埋件进行检查,并做好记录,符合设计要求后可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
浇筑混凝土前严格按技术标准控制,切实保证砼的配合比、水灰比和坍落度等指标要求,检查混凝土的均匀性和坍落度,同时保持垫层表面的湿润。
浇筑时,保持水平分层。
混凝土的振捣采用插入式振捣,分层厚度不超过30cm。
振捣时移动间距不超过振动半径的1.5倍;与模板应保持5~10cm的距离;插入下层混凝土5~10cm,每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒;应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
对每处振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止,密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡为准。
混凝土浇筑应连续进行,如遇到不可预测的事故时,间断时间应小于前层混凝土的初凝或能重塑时间,混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过180分钟。
3)混凝土的养护
混凝土浇筑完成模板拆除后,应尽快予以薄膜覆盖和洒水养护,应在养护期间经常保持湿润,养护时间一般为7天,每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
(五)盖梁施工
盖梁施工工序:
搭设支架→测量、放样→钢筋制作、安装→模板安装→混凝土浇筑→拆模、养护。
1、支架施工
根据现场情况盖梁底模支架采用托架法。
为避免在墩柱上留下孔洞,托架的承托采用钢箍,钢箍的连接部分要采用钢板加强。
安装好后,吊立安装承托梁,承托梁采用双片工字钢,调整好高度后,铺装10×10cm方木,即可铺设底模板。
底模板及侧模板采用大块整体钢模板,模板面板采用5mm厚钢板,8#槽钢及角钢做肋。
采用吊车分块吊装拼组,上下设拉杆固定。
底模和侧模间夹凹形橡胶条,防止漏浆。
盖梁托架示意图
2、模板的制作及安装
1)模板配备:
采用大块钢模板安装,一次性浇筑完成。
2)模板的制作
(1)钢模板宜采用标准的组合模板,组合模板的拼装及各种螺栓连接件应符合相关要求。
钢模板及其配件应按批准的加工图加工,成品经检验合格后方可使用。
(2)木模板制作在施工现场制作,木模板与混凝土接触的表面应平整、光滑,多次重复使用的木模板应在内侧加钉薄铁皮。
木模板的接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝。
当采用平缝时,应采取措施防止漏浆。
木模的转角处应加嵌条或估成斜角。
重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确,不漏浆,有足够的强度和刚度。
(3)加工好的模板必须逐块进行验收,并进行场外试拼装,拼装成盖梁要求尺寸后再次测量尺寸偏差,进行校正,使偏差值应符合规范要求。
3)模板安装
模板采用吊车进行安装,模板之间采用螺杆进行连接,安装好的模板应线型顺适,接头紧密平整,位置准确。
4)模板安装的技术要求
(1)模板与钢筋安装工作应配合进行,妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
模板不应与脚手架联接(模板与脚手架整体设计时除外),避免引起模板变形。
(2)安装侧模板时,应防止模板位移和凸出。
侧模板设拉杆固定。
浇筑在混凝土中的拉杆,应按拉杆拨出或不拨出的要求,采取相应的措施。
(3)模板板面之间应平整,接缝严密,不漏浆,保证结构物外露面美观,线条流畅。
(4)模板安装完毕后,应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,符合要求后方浇筑混凝土。
浇筑混凝土前,模板应涂刷脱模剂,外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种,不得使用废机油等油料,且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。
重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。
(5)浇筑混凝土时,发现模板有超过允许偏差变形值的可能时,应及时纠正。
3、钢筋制作及安装
1)作业条件
(1)熟悉桥梁设计图纸,明确各工序做法。
(2)进场钢筋按图纸要求悉数进场,且已试验合格。
2)钢筋加工
(1)根据图纸设计要求,钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样,抽样完毕后,方可交付钢筋工下料。
(2)在钢筋下料过程中,应严把质量关。
而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较,误差大于规范要求的应重新制作。
(3)成品堆放应标明所用部位、长度、规格。
3)钢筋绑扎
(3)钢筋在支架施工完成铺好底模后就可进行。
(2)用粉笔在底模上按设计要求划出主筋间距,逐个进行绑扎。
在骨架两根主筋重叠段应增加焊缝,焊缝间距100cm,焊缝长度为2.5d。
(4)钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。
(5)钢筋绑扎完毕后,应在梁底和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块,以保证混凝土保护层厚度和不露筋。
(6)绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。
4)质量要求
(1)高度重视半成品加工质量,下料前必须调直钢筋。
下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。
钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。
保证弯曲角度和平直部分长度。
加工好后应按照规格品种分类堆放整齐,交待工人取用时不得错拿错放,以保证成型骨架准确。
(2)钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。
5)成品保护
(1)成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。
(2)钢筋堆放时,要保持钢筋表面洁净。
(3)避免踩蹋已绑扎好的钢筋。
4、混凝土浇筑
1)混凝土的拌制
(1)严格按混凝土配合比拌制混凝土,混凝土搅拌完毕后,应检测混凝土拌和物的坍落度;浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。
(2)应检查混凝土拌和物的均匀性,混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致,不得有离析和泌水现象。
2)混凝土的运输入模
混凝土由罐车运送至现场,放入料斗内,利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m,超过2m则布置串筒。
应避免串筒出料处混凝土接触系梁钢筋,发生分离、离析。
3)混凝土浇筑振捣
混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土,分层应保持水平,分层厚度不宜超过规范规定;采用插入式振捣器振捣混凝土,每次移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模应保持5~10cm距离,插入下层混凝土5~10cm,每振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒,应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件;对每一振动部位,必须振动至该部位混凝土实心实意为止;浇筑混凝土期间,应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。
4)混凝土外观质量保证措施
为保证盖梁混凝土表面光泽及颜色一致,施工中将采用同一品牌的水泥及脱模剂,另外我们在施工中还将重视以下几点,即:
严格控制混凝土的配制计量工作;严格控制混凝土的坍落度、和易性及搅拌时间;选用有经验的工人进行混凝土振捣,既防止欠振影响混凝土强度,表面出现气泡,又避免因过振而产生的混凝土离析现象;严格进行混凝土的养生。
5)混凝土的养护
(1)混凝土浇筑完成后,在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护,覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
混凝土面有模板覆盖时,应在养护期间经常使模板保持湿润。
(2)当气温低于5℃时,应覆盖保温,不得向混凝土面上洒水。
(3)混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。
(4)混凝土的洒水养护时间一般为7天,可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况,酌情延长或缩短。
每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
(5)混凝土强度达2.5Mpa以后方可拆除模板,随即进行表面的修饰。
当气温过低时,可采取蒸气覆盖养生。
(6)混凝土强度达到2.5MPa前,不得使其承受外荷载。
5、模板拆除
模板的拆除期限应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。
一般应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除模板,模板拆除应遵循先支后拆,后支先拆的顺序,拆时严禁抛扔,模板拆除后应维修整理,分类妥善存放。
(六)桥台施工
1、基坑放样
1)基础施工前,首先用全站仪准确定出基础中心及纵横轴线。
2)基坑边坡坡度可依土质情况按《公路桥涵施工规范》所列基坑坑壁坡度适当放陡。
3)基坑宽度:
开挖宽度可按基础宽度加两侧各放宽0.5m。
4)如遇地质不良,涵洞基底需换填时,放边桩时考虑换填厚度,一次放够尺寸。
2、基坑开挖
1)施工前首先进行详细的放样测量工作,然后根据设计图纸要求的基础开挖位置、深度、基底尺寸进行开挖。
2)基坑用人工配合挖机开挖,用挖机开挖时,挖至基底以上10cm的土层用人工配风钻开挖,以免破坏基底下面的土层结构。
采取人工配风钻开挖。
挖至设计标高后将基岩表层须凿平或凿成台阶并清洗。
把基底和沟壁的松土清理干净。
挖好基坑的同时在基坑的四周挖一条排水沟,以利于排泄各种施工用水,无法自动排出的,则用水泵进行抽水以免基坑内积水。
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