钻塞作业及案例分析.docx
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钻塞作业及案例分析.docx
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钻塞作业及案例分析
钻塞作业及案例分析
在井下作业施工中,钻塞泛指钻灰塞、钻桥塞,目前根据钻塞设备的不同,分为顶驱钻塞和螺杆钻钻塞两大类。
主要介绍螺杆钻钻灰塞。
一、螺杆钻具
螺杆钻具又称定排量马达,是油水井修井中常用的一种钻铣工具。
它是以液体压力为动力,驱动井下钻具旋转的工具,可以用来进行钻进、磨铣、侧钻等作业。
下面主要介绍螺杆钻结构、原理、钻水泥塞施工、及安全环保注意事项。
1、螺杆钻的结构
螺杆钻主要由上接头、旁通阀、定子、转子、过水接头、轴承总成及下接头组成。
1、旁通阀的结构与作用
结构:
旁通阀主要由本体、阀套、阀芯、弹簧、弹簧挡圈、丝堵、筛板等组成。
作用:
a、防止下钻或接单根时因环形空间液体密度较大,液体倒流到钻具内,造成转子倒转及松扣现象。
b、防止含钻屑的洗井液进入定子腔内卡死钻具。
c、防止钻具内的意外井喷。
d、起钻时可泄出钻柱内的洗井液。
2、马达总成的结构与作用
结构:
马达总成由定子和转子组成。
定子是经过精加工的钢筒内硫化一层具有双头或多头螺旋腔的刚体橡胶套。
转子是一根单头或多头螺旋钢轴,用合金钢加工成形后,表面镀一层有利于防腐和耐磨的硬铬,并通过镀铬来控制定子和转子的配合间隙。
作用:
把泵入的修井液的液压能驱动转子转动,为钻头破碎岩石提供旋转机械能。
马达总成是螺杆钻具的动力源。
3、传动轴总成
传动轴总成是螺杆钻具的重要部件之一,它的寿命决定了螺杆钻具总体寿命。
传动轴总成用于传递钻压、扭矩和修井液。
二、螺杆钻钻水泥塞及顶驱钻水泥塞的优缺点
钻塞分类
优点
缺点
螺杆钻钻塞
操作简便、劳动强度低、对套管磨损小
扭矩小、强度低,要求塞面无任何微小落物,对套管要求较高,对于通井有遇阻的井不能使用螺杆钻。
顶驱钻塞
扭矩大、可靠性高、适用范围广、对井况要求低
劳动强度大、地面操作复杂、对套管有磨损
三、作业准备
1、管柱准备
井场配备符合钻塞要求的入井管柱(通常配备Φ88.9加厚油管;Φ88.9平式油管;Φ73.02加厚油管及Φ73.02平式油管)。
入井前认真检查、丈量复核,丈量误差不大于0.2‰。
钻磨工具。
井场备有符合设计要求钻磨工具(其外径小于套管内径6~8mm);钻磨工具入井前精确测量钻头外径、长度和接头螺纹类型尺寸等数据,并绘制示意图。
一般钻灰塞选用五刃磨鞋、平底磨鞋、刮刀钻头(包括鱼尾刮刀钻头、领眼刮刀钻头、三刮刀钻头)、三牙轮钻头、尖钻头(普通钻头、十字钻头、偏心钻头)等。
螺杆钻。
一般选择Φ100mm普通螺杆钻,考虑钻塞井段较大,所钻水泥塞可能较坚硬(比如所谓老塞),可选择大扭矩螺杆钻。
特殊情况下,如果受井眼尺寸限制,下小直径螺杆钻,原则是螺杆钻顺利通过井眼的情况下宁大毋小,原因是小螺杆钻易弯曲变形,内卡,造成不能工作。
2、设备准备
作业设备的提升和循环动力系统状况良好,运转正常。
3、井筒准备
下通井管柱通井至塞面位置(通井规小于套管内径6~8mm)进行通井,洗井;保证井眼畅通,水泥塞面准确并无落物;井口应安装防喷器,做好防井喷工作。
4、修井液准备
现场备足井筒容积1.5~2.0倍修井液,通常选用清水或无固相修井液。
从节约成本方面考虑,一般情况下使用清水作为修井液;从保护油气层方面出发,应选用无固相修井液,加入一些粘土防膨胀剂等材料,保护油气层;水泥塞下部为高压油气层,除配备必要的井控设备外,应选用合适密度的压井液;水泥塞上部或下部有低压油气层时,是否考虑加入泡沫剂等,降低修井液液柱压力,保证钻塞时建立循环。
此外,为了提高修井液携带钻屑能力,适当加入一些增粘剂。
注意:
使用螺杆钻钻水泥塞不应使用盐水等修井液,防止腐蚀螺杆钻内不胶皮,造成螺杆钻报废。
四、钻水泥塞作业程序
1、入井检查:
地面检查螺杆钻具转动部分灵活程度。
方法:
用1200m管钳固定螺杆钻具壳体,再用900mm管钳卡住转动部分,一只手轻压正转,能转动即可。
检查螺杆钻旁通阀活塞是否灵活;连接泵注设备开泵。
先小排量,然后逐渐增大到正常排量,观察螺杆钻具的工作情况,检查旁通阀是否能自动打开或关闭,芯轴转动是否灵活,一切正常后,方可下钻。
2、下钻具:
钻具组合自下而上依次为:
钻头(磨鞋)+螺杆钻具+提升短节+缓冲器+井下过滤器+提升短节+油管(钻柱)。
根据现场情况,组合钻具可适当增减。
下油管5根后,井口装好自封封井器,防止小件工具从环空落入井内,再继续下入钻具。
下钻过程中要平稳操作,下钻遇阻不得硬砸硬压,补课顿钻或将钻具直接坐入境地下钻过程中要平稳操作,要控制下放速度,一般以10m/min为宜,以防止倒抽赃物堵死钻头和螺杆钻具。
下钻途中可适当开泵顶通水眼,但时间不宜过长,或每下500米向钻柱内灌注清洁洗井液一次。
下钻具距水泥塞面5m以上停止下放,连接钻水泥塞施工地面循环管线。
注意:
地面管线中要接好地面过滤器。
3、钻进施工
(1)下钻具至水泥塞面5m,先正循环,排量300L/min,循环液到达井底循环正常后再加大排量。
正常钻进时,保持钻压5~10kN均匀平稳钻进,水泥车排量以500~600L/min为宜,且保持排量,最大排量不得超过1200L/min。
(2)每钻进3~5m滑眼一次,钻完一个单根上提下放划眼两次并循环一周后停泵(循环20min以上)
(3)接完单根后,继续开泵钻水泥塞,重复步骤
(1)、
(2)。
(4)水泥塞钻完后,用干净修井液充分循环洗井2周以上,替出井内钻屑。
4、起出井内钻具
5、下入通井、刮削工具至设计深度,清除套管壁残留的水泥。
6、用压井液替出井内修井液(现场用清水,这个工序可省略。
)
7、起出管柱,装好井口,进行下步施工作业。
注:
使用过程中应注意的问题
不得长时间悬空循环,不得压死循环。
钻头遇卡时不得转动管柱,防止螺杆水帽倒扣,芯轴落井。
井口应安装自封封井器,防止小件物品落井。
上水池和回水沉淀池要分开使用,返出的洗井液应沉淀后方可使用。
接单根前及完钻后应充分洗井,使井内无钻屑。
钻进中泵压下降,排除地面因素之外,可能是钻具刺漏、旁通阀孔刺坏或螺杆壳体倒扣,应立即起钻。
钻进中泵压突然升高,可能马达、传动轴卡死或钻头水眼堵,此时不能反洗井,应立即起钻。
六、注意事项
1、质量注意事项:
下井工具符合设计要求,管柱组合清楚,并有记录和示意图。
管柱螺纹应密封,上扣扭矩符合要求。
钻塞前保证塞面数据准确,干净、无落物。
每钻进3~5m划眼一次。
钻进过程中应防止损伤套管。
使用螺杆钻具时,修井液必须清洁无金属杂质。
钻进时施加钻压不要太猛,一般控制在5~10kN。
排量为500~600L/min。
处理好修井液,含砂量不得大于1%。
钻穿水泥塞或至设计深度后,用通井规通井至设计深度,清除井壁残留水泥,并用1.5倍井筒容积的干净修井液彻底洗井。
起下钻具速度均匀、平稳。
2、安全注意事项:
作业时井口有专人指挥,协调工作。
起下钻具时井口要有井控装置。
施工时装合格的拉力表或指钟表。
在钻水泥塞过程中,如果出现反转,应立即上提或减小钻压。
钻进无进尺时应停钻并提钻分析原因,采取措施。
接换单根之前必须充分循环,防止钻屑卡钻。
所钻塞下为射开高压层时,应做好防喷工作。
上水池和回水沉淀池要分开使用。
水龙带及活动弯头,必须拴好保险绳并挂在游动滑车大钩上。
连续油管螺杆钻钻塞
应用连续油管车及井下作业配套专用工具进行井筒水泥塞处理,以达到安全、快捷的施工目的。
不重点讲,谈几点认识:
1、连续油管技术能广泛应用于油气生产的许多环节。
与常规方法相比,具有快捷、经济、高效的特点。
2、通过统计及观察连续油管的使用及工艺技术,还需要培育及提高,需注重配套工艺及配套工具技术的开发、使用、熟练。
3、建立连续油管工具及配套技术技术规范及操作规程,合理科学的使用组合井下工具处理井下不同工况的作业。
4、重视不同工况的施工作业,了解不同工况的施工要求,编制详尽施工设计,积累及学习相关的作业施工,及时总结分析施工过程,吸取经验。
5、钻磨施工过程中连续油管车上指重表在每次提下后显示数值不同,特别是钻压的显示,加压的不合理,会造成螺杆钻憋钻,扭矩释放不掉(连续油管不同于普通油管,顶部有水龙头连接,可以释放多余的扭矩),易造成钻具的损坏,所以目前不推荐使用连续油管钻塞,冲砂施工比较适用。
例:
牟页1井,螺杆钻具用连续油管输送钻塞,造成螺杆钻具销钉损坏后,钻具落井,造成质量事故,后由采油六厂作业大队上修打捞出井下钻具。
钻塞施工的风险及案例分析
钻塞施工存在着很多的风险,比如卡钻、破坏套管、井喷、管柱顶出、井喷失控,严重的会造成地面设备损坏及人员伤亡,这其中管柱顶出造成的瞬间破坏力非常大,通过两个案例进行分析:
桥20井钻塞施工案例分析
1、搬家:
2000年9月4日
搬全套修井设备上井,井场三标,开工验收合格,安装井口,取油补距3.46m。
2、探灰面、钻塞
9月7日下Ø114mm三牙轮钻头钻头×0.5m+Ø73mmJ油管×24根,方入1.0m,实探灰面231.85m,正冲洗钻塞至251.97m,下油管5根,未见遇阻显示,起出钻塞管柱。
下Ø114mm通井规×2.0m至385.25m遇阻。
9月9日,再次下三牙轮钻头至第44根,方入5.0m深度413.6m,瞬间井喷,油管全部顶出弯曲折断散落井场,10-12日处理井场。
3、通井
9月13日用Ø114mm通井规×2.0m通井至3941.31m遇阻,正冲洗冲不下去,后用700型水泥车反循环洗井,彻底洗净井筒,起出通井管柱。
4、刮削
9月15日下GX-T140刮削器刮削至3946.31m,后用700型水泥车反循环洗井,彻底洗净井筒,起出刮削管柱。
案例分析:
1、当时对井控的概念还不清晰,可以说没有井控的意识。
2、对井控知识掌握不够,没有认识到灰塞下部圈闭压力的存在,更不用说危险性,存在重大的安全隐患。
3、没有配套的井口井控装备,和钻顶塞必备的井口防顶装置。
4、以上情况决定了发生事故的必然性。
新12钻塞施工案例分析
1、搬家:
2007年4月16日8:
00-4月16日12:
00
搬全套修井设备上井,井场三标,开工验收合格。
2、换井口:
4月16日12:
00-4月16日20:
00
卸井口帽,装250型井口及套管短节,实测油补距为8.37米。
装SFZ18-21防喷器及全套采油树,放喷管线硬管线连接,地矛固定,试压21Mpa,稳压30min,压降0.1Mpa,试压合格。
卸采油树,装防顶装置。
接排23/8″正扣钻杆×335根,27/8″正扣钻杆×122根,修复管Ø73mmJ×20根,Ø73mmP×2根,平板转动力,转盘,方钻杆,水龙头。
3、钻塞:
4月16日20:
00-4月19日22:
00
4月16日20:
00-4月17日16:
00等挖排污池20小时。
4月17日16:
00-4月18日2:
00下钻塞管柱:
Ø114mmPDC钻头×0.27m+变扣接头×0.2m+单流阀×0.2m+变扣×0.2m+Ø73mmJ油管×1根,至井口5m处有遇阻显示,经请示,从井口开始钻塞。
700型水泥车配合,排量680L/min,泵压0Mpa,出口进排污池,正循环钻塞,液压钳动力,进尺104.64m,钻至104.64m,水泥车突然憋熄火,泵压显示18Mpa,防顶装置抱住油管,油套无压力,无溢流。
给连接防顶装置的螺杆松扣,落实井内有压力,正打压20Mpa打不通。
上报作业科、监督科、技术组。
4月18日2:
00-4月19日22:
00处理突发情况:
在油管本体距防顶装置上平面70cm处上紧卡箍(卡箍内焊卡盘牙块),卡箍上打油管吊卡,以套管四通为轴,用Ø22mm大绳和通井机加以下压;同样方法在吊卡上10cm处上紧卡箍,以ZF18-21防喷器本体为轴,用Ø22mm大绳和通井机加以下压,两辆通井机成直线。
用特制加长螺杆更换连接防顶装置的螺杆,逐渐松扣,使防顶装置牙块回收,关闭防喷器,缓慢松通井机滚筒上放管柱,让井内压力由放喷管线释放。
起出井内全部管柱。
案例分析:
1、大家对井控工作,重视程度有了大的提高,井口开始安装防喷器,对钻塞施工的井控风险和顶管柱风险有了清醒的认识。
2、但是简单的手动防顶装置并没有避免油管顶出的恶性事故的发生,幸好没有造成人员的伤亡。
3、钻顶塞施工面临的顶油管和井喷失控的风险,在当时还没有有效地设备进行井口控制。
通过桥20井和新12井两口井钻顶塞过程中顶油管事故的经验教训,我们认识到了灰塞下部的圈闭压力,对我们的施工造成了重大的安全隐患,如何规避和控制这种风险,近几年我们通过不压井设备钻顶塞,成功的解决和消除了这种风险,下面通过3口井的钻塞施工进行案例分析:
例1:
白16井钻塞重炮补孔压裂
一、施工简况:
【搬家:
2014年10月23日14:
00-24日20:
00搬上全套修井设备,转基础,铺排81片,搞现场规格化,做施工准备。
井场开工验收合格。
】
1、安装P110套管短节、不压井装置(10月23日20:
00-10月24日8:
00)
电气焊配合处理井口套管短节,安装P110套管短节及KY105/65型井口。
按标准安装全套BYJ18-21/35不压井作业设备并对防喷器组、对放喷管线、压井管线合格。
2、处理井筒:
(10月29日8:
00-11月1日8:
00)
10月27日电气焊配合安装油气分离器,连接分离器放喷管线,
10月29日-31日700型水泥车配合处理井筒:
Φ114mm钢丝捞筒×1.5m、一把抓等工具交替处理井筒,捞出部分碎砖石,累计进尺共90.37m。
设计灰面200m。
3、钻铣:
(11月1日8:
00-11月7日8:
00)
下钻铣管柱:
Φ114mmPDC钻头×0.36m+210×Φ73mmJ变扣×0.45m+螺杆钻×3.82m+Φ73mmJ短节×1.61m+Φ73mmJ油管×8根×74.88m,第9根方入6.02m遇阻,遇阻深度:
90.37m。
700泥配合钻铣,加压1t,由90.37m钻至192m通。
继续下第76根方入5.3m遇阻,深度:
913m。
11月2日继续钻塞:
700型水泥车配合钻塞由913m钻至936.59m,进尺23.59m出口返出少量灰浆及少量气体。
11月3日-4日钻塞:
700型水泥车配合钻塞由936.59m钻至1023.1m,累计进尺129.12m钻通。
出口返出大量灰浆。
继续下Φ73mmJ油管×229根×2182.25m,第230根方入4.65m,遇阻位置:
3210m。
继续钻塞由3210m钻至3465.05m(设计要求3465m),累计进尺265.05m。
正循环洗井60m3,泵压3MPa,排量460L/min,洗至进出口水质一致。
起出检查工具完好。
4、刮削(11月7日8:
00-11月7日20:
00)遇阻
下刮削管拄:
下GX-140T刮削器×0.96m+Φ73mmJ短节×1根×1.61m+Φ73mmJ油管×96根×907.86m,第97根方入6.60m遇阻,深度:
920.26m,请示定起钻。
5、钻铣(11月7日20:
00-11月9日10:
00)
下钻铣管拄:
下Φ114mm铣锥×0.77m+210×Φ73mmJ变扣×0.29m+Φ73mmJ油管×98根×912.49m,第99根方入1.3m遇阻,遇阻位置:
927.08m,加压2T通过。
继续下钻铣管柱:
Φ73mmJ油管×293根×2742.72m,第393根方入5.4m遇阻,加压3t,连探三次深度不变,位置:
3675.2m。
起钻铣管柱
6、刮削(11月9日10:
00-11月9日14:
00)
下刮削管柱:
GX-140T刮削器×1.10m+Φ73mmJ油管×97根×919.97m,第98根方入6.2m遇阻,遇阻位置:
924.3m,反复做工作未果,起钻。
7、钻铣(11月9日14:
00-11月9日18:
00)
下钻铣管柱:
Φ116mm铣锥×1.11m+210×Φ73mmJ变扣×0.73m+螺杆钻×3.81m+Φ73mmJ短节×1.61m+Φ73mmJ×96×904.61m,第97根方入5.30m遇阻,遇阻位置:
915.67m。
700泥配合钻铣,加压2t,由915.67m钻铣至953.50m,共进尺:
37.83m。
起钻
8、测套管质量:
(11月9日18:
00-11月9日20:
00)
配合测试队测套管质量至井口处遇阻,请示定通井。
9、通井:
(11月9日20:
00-11月11日8:
00)
下Φ114mm通井规×1.68m+Φ73mmJ短节×1根×1.61m+Φ73mmJ管×20根×188.6m,深度195.12m。
10、拆不压井装置(11月11日8:
00-11月12日8:
00)
11、测套管质量(11月12日8:
00-11月13日10:
00)
12、钻铣(11月13日10:
00-11月15日15:
00)
下钻铣管柱:
Φ116铣锥×1.11m+210×Φ73mmJ变扣×0.27m+Φ73mmJ短节×1根×1.61m+Φ73mmJ×101根×939.08m,第102根方入4.60m遇阻。
遇阻位置:
949.89m。
700泥+顶驱车配合钻铣,由949.89m钻铣至3450m,(钻铣中,每钻铣一根,划眼3次)起出检查工具完好。
13、刮削:
(11月15日15:
00-11月16日1:
00)
下刮削管柱:
GX-140T刮削器×1.10m+Φ73mmJ短节×1根×1.61m+Φ73mmJ油管×363根×3449.65m,刮削深度:
3455.59m。
(分别对890m-1085m,3300m-3400m反复刮削5次)。
700泥配合热水45m3反洗井,泵压3Mpa,排量450L/min,洗至进出口水质一致。
起Φ73mm油管×363根+Φ73mmJ短节×1根+GX-T140刮削器。
起出后检查工具完好。
案例分析:
1、在钻灰塞过程中发现,原井灰塞下移,说明地层压力不高,没有很高的圈闭压力,在钻塞时,也证实了这一点。
2、钻塞后进行刮削施工,刮削器无法刮到设计深度,说明我们在钻灰塞过程中,划眼施工做的不到位,没有将套管内壁上的灰块脏物钻掉,导致了反复的钻塞刮削施工,延长了施工周期。
例2:
马19-16井钻前小修施工总结
二、施工简况:
【搬家:
2014年10月29日8:
00-29日18:
00,搬上安装不压井井设备井场开工验收合格。
】。
按标准安装不压井作业BYJ18-21/35液压防喷器组及35MPa井控管汇,并对防喷器及35MPa井控管汇,逐个试压合格。
2、处理井筒:
(10月31日20:
00-11月2日6:
00)
下尖钻头、钢丝捞筒、套铣筒
水泥车配合处理井筒,正循环泵压1.0MPa,排量500L/min,液压钳配合旋转加压0.1-0.3t,深度:
11.54-65.85m无进尺。
出口入池返出部分泥浆。
起出全部管柱
3、钻塞:
(11月2日6:
00-11月3日10:
00)
丈量下管:
Φ114mmPDC钻头×0.34m+Φ100mm螺杆钻×4.67m+Φ73mmP变Φ73mmJ变扣0.27m+Φ73mmJ油管×5根,第5根方入3m,实探三次,加压1t,方入不变,深度47.4m。
700型水泥车配合钻塞:
排量500L/min,泵压3.5MPa,加压1t,出口入排污池,返出大量灰粒约0.5m3。
由47.4m钻至97.65m无进尺,累计进尺50.25m。
起:
Φ73mmJ油管×10根+变扣+Φ100mm螺杆钻+Φ114mmPDC钻头(工具完好)。
4、钻塞:
(11月3日10:
00-14:
00)
下Φ114mm三牙轮钻头×0.5m+Φ100mm螺杆钻×4.67m+Φ73mmP变Φ73mmJ变扣0.27m+Φ73mmJ油管×10根,第10根方入4.5m,实探三次,加压1t,方入不变,深度97.65m。
700型水泥车配合钻塞:
排量500L/min,泵压3.5MPa,加压1t,出口入排污池。
无进尺。
上提管柱卡,无法下放管柱,最高负荷3t解卡,请示后起钻,定下钢丝捞筒。
5、四次下钢丝捞筒:
(11月3日14:
00—16:
00)
打捞:
下Ф114mm×1.58m钢丝捞筒+Φ73mmJ油管×10根,方入5.5m遇阻,深度:
97.85m,加压1t,液压钳配合旋转下放进尺0.2m至深度98.05m。
起出全部管柱带出工具钢丝捞筒,检查发现钢丝捞筒内,捞出一块约Ф40mm石块。
9、钻塞:
(11月3日22:
00-11月5日9:
00)
下:
Φ114mm×0.5m三牙轮钻头+Φ100mm螺杆钻×4.67m+Φ73mmP变Φ73mmJ变扣0.27m+Φ73mmJ油管×10根,第10根方入4.5m,实探三次,加压3t,方入不变,深度97.65m。
700型水泥车配合钻塞:
排量500L/min,泵压3.5MPa,加压1t,出口入排污池,返出大约0.2m3灰粒。
由98.05m钻至122.12m,进尺缓慢,累计进尺24.07m。
请示后定加钻铤钻塞。
10、钻塞:
(11月5日9:
00-11月10日6:
00)
下:
Φ114mm×0.5m三牙轮钻头+Φ100mm螺杆钻×4.67m+Φ73mmP变Φ73mmJ变扣0.27m+Φ89mm钻铤×3根×27.35m+变扣0.7m+Φ73mmJ油管×10根,第10根方入7m,实探三次,加压3t,方入不变,深度122.12m。
700型水泥车配合钻塞:
排量500L/min,泵压3.5MPa,加压1t,出口入排污池。
由122.12m钻至201.5m,有油气显示,关井测压力3.5MPa。
组织罐车做放压准备,进尺79.38m。
11月8日8:
30-9日8:
00放喷进罐,套压2.5MPa,18:
00装4mm油咀放压,累计出液22m3,油约19m3,关井测压力0MPa,开套管闸门,放管线出口有溢流,请示作业科和马场采油区后同意1罐车值班打水。
下放管柱遇阻,遇阻深度201.5m,700型水泥车配合钻塞:
700型水泥车5档,排量500L/min,泵压3.5MPa,加压1.5t,出口入排污池。
由201.5m钻至244.5m处通,进尺43m。
下:
Φ73mmJ油管×267根(共292根)遇阻,第292根方入4m,实探三次,加压3t,方入不变,深度2786m。
700型水泥车配合钻塞:
700型水泥车5档,排量500L/min,泵压3.5MPa,加压1.5t,出口入排污池,返出少量灰粒。
由2786m钻至2791m(设计深度2936m)后再无进尺,请示后定套管试压后起钻。
11、试压:
(11月10日6:
00-18:
00)
700型水泥车配合反打压至21MPa,观察15min,压力下降至18MPa。
起:
Φ73mmJ油管×292根+变扣+Φ89mm钻铤×3根+变扣+Φ100mm螺杆钻+Φ114mm三牙轮钻头(工具磨损严重)。
案例分析:
1、在探灰塞时发现灰塞上移,判断灰塞下部有较高的圈闭压力,通过钻塞也验证了这一点,我们在以后的钻塞施工时也要非常注意这一点。
2、在钻通灰塞时,发现油管上顶,用不压井装备的防顶卡瓦迅速抱住上顶油管,通过放压释放圈闭压力,保证了安全施工。
3、钻塞前期,因为钻具轻,无法保证钻压,钻进速度很慢,在配套钻铤后,钻具得到优化,钻塞效率有所提高。
例3:
桥35井钻塞施工案例分析
施工简况:
【搬家:
2015年1月5日8:
00-13:
00,推土机推井场,挖井口2.0m,搬上XJ-550修井机及全套设备,转基础、】
1、放喷排液:
(1月5日13:
00-1月10日8:
00)
1月5日-8日清理现场。
挖井口2.0m,露出井口帽。
1月6日打Φ20mm泄压孔,放喷进罐车至1月9日,2.5m3纯油。
1月8日至1月10日,700泥×1罐配合对井筒灌水6m³,1罐值班放喷观察40小时。
2、处理套
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