钢板常见质量缺陷.docx
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钢板常见质量缺陷.docx
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钢板常见质量缺陷
钢材质量分析
一、
钢板常见质量缺陷
缺陷名称
特征
原因分析
一、热轧板
辊印
是一组具有周期性、大小形并状基本一致的凹凸缺陷,且外观形状不规则。
一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分1掉肉边凹;另一方面可能是辊子表面粘有异物,使表面部分呈凸出状;轧钢或精整加工时,压入钢板表面形成凹凸缺2陷。
表面夹杂
在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物,其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
1板坯皮下夹杂轧后暴露,或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上;2加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上,轧制时压入板面。
氧化铁皮
氧化铁皮一般粘附在钢板分布于板面的局部或表面,全部,呈黑色或红棕色;铁有的压入皮有的疏松脱落,根据外观形板面不易脱落;状不同有:
红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、拖曳状铁皮和纺锤状铁皮、其压入深度有散状铁皮等,深有浅。
1压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件,加热时间逾长,加热温度愈高,氧化气氛愈强,生成氧化铁皮就愈多,而且不容易脱落,产生一次2大铁皮难于除尽,轧制时被压入钢板表面上;3立辊设定不合理,铁皮未挤松,难于除掉;由于高压除鳞水管的水压低,水咀堵塞,水咀角度不对及使用不当等原因,使钢板表面的铁皮没有除尽,轧制后被压入到钢板表面;4氧化铁皮在沸腾钢中发生较多,在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。
厚薄不均
钢板各部分厚度不一致称凡厚度不均匀的厚薄不均,钢板,一般为偏差过大,局部钢板厚度超过规定的允许偏差。
1辊缝的调整和辊型的配置不当;轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样;2板坯加热温度不均3
麻点
钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点,其大小不同,深度不等。
加热过程中,板坯氧化严重,轧制时铁皮压入表面,脱落后形成细小的凹坑
气泡
钢板表面上有无规律分布的圆形凸包,有时呈蚯蚓式的直线状,其外缘比较光滑,内有气体;当气泡轧破后,呈现不规则的细裂纹;某些气泡不凸起,经平整后,表面光亮,剪切断面呈
1因板坯上存在较多达到气泡气囊类缺陷,经多道轧制没有愈合,残留在钢板上;2板坯在炉时间长,气泡暴露。
1
分层状。
(折折迭印、折皱、折边、折角)
钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭,其外形与裂纹形似,深浅不一,在横截面上一般呈现锐角。
沿轧制方向的直线状折迭称垂直于轧制方向的为顺折;折迭称为横折;边部折迭的称为折边;折迭与折印、折皱的区别主要在于缺陷的程度不同而异,折边、形状,折角程度根据角度大小不同相区别。
横向折迭多发生含碳量在薄规格的带钢中。
因开平的软钢中,小于0.08机没有安装张力辊易产生折皱。
轧件刮伤,轧制时产生折迭,多出现在钢板的1下表面;2立辊挤压过大,辊环啃伤轧件下表面;3板坯缺陷清理的深宽比过大;板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不合理及4轧制负荷分配不合理等,轧制中的带钢因不均匀变形成大波浪后被压合;立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗5轧来料有有较大的镰刀弯,对中不良等原因,刮框后再次被轧制成压合;卷取机前的侧导板严重磨损出现沟槽,开口度6过小,夹送辊缝呈楔形,易使带钢跑偏,在侧导斑沟槽处达到部位被夹送辊压入;因故没及时卷取,使卷取温度过低或卷取速度7设定不合适;钢卷卷边错动,或因钢卷松动,在用吊车上吊,8下降落地时易产生折边、折角,此时,常发生在厚度比较薄的钢卷上;带钢开卷温度过高,或开卷时的张力及压紧的9辊的压力设定不合适。
塔形(卷边错动)
一圈比一钢卷上下端不齐,圈高(或低)称塔形。
卷边上下错动称卷边错动。
1助卷辊间隙调整不当;2夹送辊辊缝呈楔形;3带钢进卷取机时对中不良;4卷取张力设定不合适;5成形导板的间隙调整不当;卷取机前的侧导板动作时间不同步;6卷筒与推卷之间有间隙;7卷筒传动端磨损严重,8回转时有较大的离心差;9带钢有较大的镰刀弯或板形不好。
松卷
层与层之间有钢卷未卷紧,间隙称松卷。
2卷取张力设定不合适;带钢有严重浪形或因卷1钢材屈服强度取故障,带钢在辊道上有变形;3卷取完毕后,因故卷4高,而卷取温度又过低;筒打反转;5捆带未打紧,或捆带断。
扁卷
钢卷端呈椭圆形称扁卷。
容易发生在较软的或较薄的钢卷中。
钢卷在吊运过程中,承受了大冲击;1钢卷卷的太紧,温度较高,平放在地面上或上2面又堆放钢卷
镰刀弯
钢板两纵边向同一侧弯曲,形似镰刀。
板坯有镰刀弯或严重的厚度不均;1粗轧、精轧辊磨损程度不均,辊缝间出现楔形;23轧机两侧温度不均或加热温度不均;轧机调整不良,两边压下量不一致;45立辊的中心线有偏差;轧辊发生轴向串动或两侧轴承磨损不均匀;6
2
轧件跑偏或轧件对中不好;侧导板开口度过大,7用圆盘剪剪边时,两剪刃重合量不一致。
8
楔形
钢板一边厚,一边薄,在钢板有宽度方向的横断面上看,类似楔形,楔形程度有大有小。
轧件跑偏;32辊缝调整不合适;1轧辊磨损严重;轧件温度不均
凸度
钢板中间厚,两边薄,从钢板宽度方向的横端面来看,类似弧形,弧形程度有大有小。
轧辊严重磨损;1轧辊的热膨胀的冷却不均;2辊型设计不合理;3轧制负荷分配不均,轧辊弹跳变形过大;4弯辊装置不好;56加热温度不均或轧件温度不均。
瓢曲
钢板的纵横部分同时在同一个方向出现的翘曲称瓢曲。
1钢板两面冷却条件不一致,上下表面温差大;2轧件温度不均,轧制过程变形不均;3钢带在轧钢辊道上喷水冷却不均;4终轧压下率过小;钢带在精整时,矫直机压下设定不良,开卷温5度过高,压力辊、矫直辊磨损严重。
二、冷轧板
表面夹杂
块状或线条表面呈现点状、沿轧制状的非金属夹杂物,其颜方向间断或连续分布,色为好棕色、深灰色或白钢板出现孔洞、严重时,色。
破裂、断带。
炼钢时造渣不良,钢水粘度大,流动性差,渣1子不能上浮,钢中非金属夹杂物多;铸温低,沸腾不良,夹杂物未上浮;23连铸时,保护渣带入钢中;4钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。
介在物
一般色泽与钢缺陷呈点状,灰白色。
带不同,多呈白色、多存在于钢长度不是很长,带的头、屋部,程度严重时即形成剥片、孔洞。
分为闭口状和开口状。
由于炼钢时钢水中有夹杂物,或热轧时钢带表面存在刮痕、凿痕等缺陷,经过冷轧时,在钢带表面即形成点状之痕迹。
轧入污物
缺陷呈块状,一般呈白色,易集中发生在钢带某段长度。
由于外来物(如衬纸、胶粒)被轧入钢带表面,而形成大面积、块状之缺陷。
夹和气孔层
切断面上呈上下两层裂纹,但无分离。
由于炼钢、热轧时钢带表面残留有气泡。
结疤
表面出现不规则的“舌状”、“鱼鳞状”或条状翘起的金属起层,有的与钢板本体相连接,有的与钢板本体不相连,前面叫开口结疤,后者叫闭口结疤,闭口结疤在轧使板面成为凹制时易脱落,坑。
1炼钢方面:
锭模内壁清理不净,横壁掉肉,上发生氧化,铸温低,粘于横壁,注时,钢液飞溅,下注时,形成翻皮;有时中断注流,继续注钢时,保护渣加入不当,造成钢液飞溅;轧钢方面:
板坯表面残留结疤未清除干净,经2轧制后留在钢板上。
3
氧化铁皮
缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点,分布面积大小不等,压入的深浅不一。
这类铁皮在酸洗工序难于洗尽,当铁皮脱落时形成凹坑。
板坯加热温度过高,时间过长;炉内呈强氧化1气氛,炉生氧化铁皮轧制时压入;高压水压力不足,2连轧前氧化铁皮未清除干净;3高压水喷咀堵塞,局部氧化铁皮未清除;4集鳞管道打开组数不够,除鳞不干净。
欠酸洗
带钢上下表面整个板面呈现条片状、黑灰色条斑,无光泽。
热轧带钢各部分温度和冷却速度不同,即沿带1钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同,使同一带钢各部分的铁皮结构和厚度不同,一般说,热轧带钢的℃,因此,头部铁头、中部比尾部温度高30-50皮较厚,尾部铁皮较薄,因此,在酸洗速度相同的情况下,易产生局部未洗净;酸洗工艺不适当,如酸洗的浓度、温度偏低,2酸洗速度太快,酸洗时间不足,或亚铁浓度过高未及时补充酸液等;拉伸除鳞机拉伸系数不够,使铁皮未经充分破3碎、剥离,影响酸洗效果;带钢外形差,如镰刀弯、浪形等,使机械除鳞4效果差,易造成局部欠酸洗。
酸洗不良
一表面有大面积点状缺陷,般呈单面出现,全面性,退平整后呈黑点火后呈白色,状。
热轧钢卷表面氧化不均匀,酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。
碱洗污染
块状污滓表面呈点状污滓、或水痕。
碱洗不良。
粘结痕
退火钢卷间相互粘合在一起称为粘结,平整后产生点状圆弧折痕是点粘;沿轧制方向呈现成排弧状折痕的是条状粘结;严重的面粘平整开卷被撕裂或出现结,孔洞成为废卷。
轧钢卷取张力过大或张力波动,板形不好,造1成隆起,在层间压力较大部位产生粘结;2带钢表面粗糙度太小;钢质太软,碳、硅含量少;3热处理炉温过高或退火冷却速度过快;钢卷在4装炉前碰撞受伤。
氧化色
表面被氧化,其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅蓝色、棕色、淡黄色,统称氧化色。
导致钢卷氧化;1退火时保护罩密封不严或漏气,罩式炉退火工序,高温出炉(钢卷温度大于2,导致钢卷氧化;110℃)保护气体露点过高或氢含量过低,加热前予吹3洗时间不足,炉内存在残氧,钢卷在氧化性气氛中退火。
热烧伤
带状不光亮痕迹。
钢带表面因油膜破裂,钢带与工作辊直接接触而造成。
乳化液斑
经退火的钢板表面呈现不规则的或小岛状的黑色、褐色图形。
在轧机出口处乳化液未加尽,加热时碳化,形1成斑点;2末机架出口吹风机压力小,吹不净;
4
穿带时风机未开,甩尾时风机关闭;3装炉后,预吹洗时间不足,加热时乳化液碳化4形成斑点
划伤
表面呈现直而细、深浅不一的沟槽。
平行于轧向,连续或断续,疏密不一,无一定规律,平整前划伤较平滑,沟槽处颜色为灰黑色,平整后划伤,有毛刺,呈金属亮色。
酸洗、轧钢、平整、精整各机组与带钢相接触1的零件有尖锐棱角或硬物,产生相对运动;精整线的各种辊(夹送辊、压紧辊、导板)不2运转产生划伤;开卷或卷取时,带钢速度变化或层间相对运动。
3
折皱
表面呈现凹凸不平的皱折,以下多发生在小于0.8mm的薄板,皱纹边部成一定角度,严重折皱成压褶。
1带钢跑偏,一边拉伸,另一边产生褶皱;板形不良,有大边浪或中间浪,带钢过平整机、2矫直机或夹送辊时,有浪形处产生褶皱;3矫直机调整不当,变形不均造成。
分层
这种缺是基材内部的夹层,往陷不一定出现在表面上,往表现为单面或双面鼓泡。
热轧时气泡未焊合或焊合不良。
剥片
钢板表面翅起一小片未剥落且呈现山水状或线条状之重叠薄层。
穿孔
材料有孔洞。
材料中含有非金属夹杂物,在冷轧时,因局部1的抗拉强度超限,从而使材料局部破裂,形成孔洞;热轧原料分条时产生了严重的刮痕、凿痕等缺2陷,在冷轧后撕裂。
边缘破裂
钢带边缘呈现裂缝并沿宽度方向深入钢带内部。
钢带越薄越容易形成此缺陷。
剪边
由于边缘破裂剪掉后的痕迹。
运送损伤
钢带由于在吊运的过程中形成的损伤,多发生于钢带边缘。
擦伤
钢带与其它物体(如辊子)之间摩擦或钢带由1于板型不佳层间摩擦产生的短条状擦伤,以及钢带在退火时与石墨辊或羊毛毡摩擦造成的擦伤;沿钢带轧延方向呈钩状连续出现。
重轧料未垫2衬纸的情况下,较容易出现该缺陷。
辊印
表面出现周期性的凹坑或严重的辊印导致薄带凸包,钢轧穿。
2带钢焊缝过高或清理不平,连轧时引起粘辊;1辊子上粘有硬金属物(焊珠、金属屑等)或污垢,轧制或整平时,硬物或污物压在带钢表面上,留下压痕;工作辊掉肉。
3
压印压(痕)
表面所呈现的一定深度的一面凹下,一面凸起,有节距的痕迹,有周期性,多少不一,缺陷处颜色较亮。
生产过程中多种辅助辊(张力辊、压紧辊、夹1送辊、矫直辊等)粘上铁屑,污垢后造成;铁屑、异物掉入钢板垛内。
2
5
刮痕
钢带在冷轧时被硬质物体刮伤而造成之缺陷,1通常呈条状,且与轧延方向平行,程度严重者可2
以用手感觉到所造成的沟槽;由于退火炉进出口羊毛毡中夹杂硬质物体,而刮伤钢带。
凿痕
在钢带表面存有流星状分短促并深入钢带布的尖锐、分布不均匀且内部之缺陷,较粗糙,带有突起物。
焊道印痕
焊接引带的接头收卷成钢卷时焊道在钢带表面留一般间距逐渐增大,下的全宽度的直线状的痕迹,程度逐渐减轻。
辊痕
钢带表面形成的单面凸1起,点状,沿轧延方向等距;出现,间距约150mm沿钢带轧延方向呈长条状2间距约或短条状等距出现,;150mm沿钢带垂直方向呈长条状3间距约或短条状等距出现,。
150mm
停机辊痕
由于换辊,停机辊子在钢带表面留下的全宽度的一条直线,一般其前后的厚度会有偏大。
石墨辊痕
有时呈黑色,有时也呈白色,呈条状或波浪形,有时也呈块状。
有的用手摸之,手上会有粉末。
热处理炉石墨辊与钢带接触而产生的痕迹。
震痕
由于轧机或平整机的工作辊震动而在钢带表面1留下有间距的全宽度的线痕;工作辊于研磨时即已产生之震动痕迹,既而转2印到钢带表面,一般与轧延方向成某种角度。
折痕
1钢带折叠而留下的痕迹;
钢带表面在宽度方向出现与轧延方向垂直之折2痕。
衬纸痕
由于衬纸起皱折而反映在钢带表面的线状条1纹;衬纸的皱纹被印在钢带表面,经过碱洗未洗净2之痕迹。
线缝
以内之距离钢带边缘20mm断续黑条状痕迹
油斑
钢带表面残存轧延油之痕迹,其形状有彗星状、斑点状、扫把状。
油污
钢带表面有润滑油的痕迹,
6
为黑褐色或茶色。
油焦
轧延油由于氧化在钢带表面形成淡黄色或茶褐色的痕迹。
粘胶
钢带上附有黑色的胶状物体。
锈斑
钢卷运输过程中进海水或雨水,后经冷轧退火后呈一块块的水责状缺陷。
亮度不够
钢带的光泽度不足。
光泽度差异
表面光泽度不同,局部较亮,局部较暗,有时上下表面间的光泽度也会不同。
条纹
沿着钢带表面轧延方向的直线,其色泽与钢带不同。
退火异常
钢带在炉内停滞过久、表面氧化过度,致使钢1带表面呈灰色。
有时也会呈现麻脸粗糙状斑点;由于露点不足或炉内气氛不稳定,致使钢带表2面泛蓝、泛黄、泛黑;钢带表面呈现较光亮的色泽,机械性质不符要3求
边齿状锯缘
由于裁剪造成毛刺粗糙边缘,使钢带边部产生锯齿状小裂纹。
塔形
在钢卷的端钢卷外形缺陷,,面一圈比一圈高(或低)连续不断,形如宝塔,多出(外)圈部分。
现于钢卷的内
1卷取机对中装置失灵,带钢跑偏;2带钢不平直,如镰刀弯、拉窄等;板形不良,出现大边浪,使钢带超出光电管控3制极限;操作调整不当,卷筒收缩量小,推卷机推出钢4卷时,内圈拉出。
排骨纹
且与轧延方向成某种角度,以钢带宽度中心线成两边对称的波纹状痕迹。
弧形
钢带边缘呈不连续小规模的边波状。
边波
钢带边缘呈连续波浪形状。
1/4波
处表沿钢带宽度方向的1/4面呈现的起伏波状。
一般是由于局部伸长率较大造成的。
中波
钢带宽度方向的中间呈现并沿着轧延方向延波浪状,伸。
厚度偏差
轧延后钢带厚度与派工不符,但可以归属于其它规格的。
宽度偏差
由于张力等原因,使钢带局部的宽度与其它部位的宽度相差较大。
冠状
钢带中间厚、两边薄。
楔型板
钢带一边厚、一边薄。
7
三、镀锌板
漏露钢(镀)
在镀锌钢带上有露出原钢的黑点或黑块称露钢。
这些形状黑点或黑块未镀上锌,不定,大小各异,有时遍班布整个钢带上下表面。
因原板锈蚀,黄锈进入退火炉后未能充分还原;1原板表面存在缺陷,如压入氧化铁皮、严重锈2蚀、夹杂等;钢带进入退火炉预热段再次氧化,再进入还原3段无法还原;=,15%4保护气体不纯,露点高,氢含量低(<钢带再次氧化;炉内管道破裂,漏水等;5助镀剂成分不合格;6酸洗不足;7助镀剂烘烤过度。
8
锌层脱落
在进行机械咬口镀锌试样,表面出现严或球冲试验时,重锌层与基板分离现象称在生产线上也可锌层脱落。
锌层局部呈块状直接看见,锌层掉落的现与基板分离、象。
1炉温不良;2退火炉漏气、漏水或还原条件不好,使钢带表面残留有未被还原好的氧化物;3原板含硅量高;4操作条件不佳,如镀锌温度高,浸镀时间长和含铝时控制不当;5原卷锈蚀严重。
锌粒(锌疤)
表面呈点状及块状凸起,大小不等,颗粒象芝麻、米粒状,表面粗糙不平。
呈颗粒表面呈块状称锌状称锌粒,疤。
底渣过多,被搅动浮起,伴随锌液粘附在镀锌1钢带表面上,或被沉没辊压到带钢表面上;℃使底渣浮起;2锌液温度过高,>4703锌液中铝含量过高,使铁在锌液中溶解度降低,造成更多的的浮渣。
锌花不良
锌花大小不均匀,无锌花。
炉区升温不良。
镀层灰色锌凸起
无镀锌层。
表面无光、灰色,
原板冷却慢;1半凝固状态时划伤。
2
气刀条痕(条状)
镀锌钢带沿轧制方向呈树枝状条纹或条状凸起纹。
锌过稠、锌温低;1铝含量高,使熔点升高;2气刀位置低或压力小;3气刀的缝隙发生局部堵塞;4气刀局部缺口或损坏;56板形不好。
边厚(花纹)
镀锌钢带边沿的锌层比中间或其它部分的锌层厚称边厚,一般边部呈条状花纹。
气刀角度调整不佳;12边部冷却快;/分以下时,由于喷咀两端米3当钢带速度低于30的气流向外散失一部分,这样减少了边部气流冲量,造成边部刮锌量比中部小;原板板型不好,有边浪;45原板板边部严重锈蚀。
锌流纹(锌浪)
波浪状花纹。
锌液温度高;12锌绸、含铝少
状花壳贝纹
贝壳状花纹、锌起伏。
铝含量高、温度低。
水印
小锌花板表面上呈现出的
冷却水滴过大或水流射击,使未凝固的锌花出现
8
白色的带状沟槽或点状凹坑。
凹坑。
抖动条纹
表面周期性条纹。
沉没辊结渣,轴浸蚀;1光整辊磨损。
2
光整压印(花)
光整后有锌粒或印痕。
光整辊粘锌;1光整机机械磨损。
2
处理不C良
表面发黄。
后处理挤干效果不良,铬液残留。
喇叭口
钢卷呈喇叭口状。
卷取时产生喇叭口。
气刀堵塞,钢带边部过镀锌,
划痕
划痕。
原板划痕;1沉浸辊工作状态不良。
2
边浪、中浪
边部或中部呈波浪状。
1原板不良;2稳定辊工作状态不良。
白锈
表面不同程度白色;1表面呈现白色氧化粉末和2沉淀物,这主要由氧化锌)OH和氢氧化锌Zn(ZnO组成。
2
1涂油、钝化不良;2车间环境不良;3沾染助镀剂、浮灰;4助镀剂烟熏;5表面涂油、钝化不良;在潮湿条件下贮运时间过长;6贮运过程中遭受雨水(海水)浸淋;7储存仓库的温度小于露点温度,出现冷凝水,8腐蚀板面;和其它酸碱、盐等腐蚀性介质接触或存放在一9起。
分层
分层检验不合格。
钢板有夹杂。
镀层过薄
镀锌量小于规定标准
1气刀调节不良;锌液温度过高,速度过慢(使用气刀时为过快)。
2
镀层不均
硫酸铜试验不合格。
1气刀双面调节不当;2镀辊偏心;严重瓢曲。
3
能叠性折不合格
折叠试验不合格锌层脱落。
1锌液温度过高;2铝含量过高或过低;。
3浸锌时间过长(停车)
划伤
板卷划伤。
吊运不良,包装破损。
表面黑点
表面凸起处有黑点、暗斑。
储运中板面摩擦。
黑锈
表面黑色锈斑。
超期贮存;1涂油、钝化不良;23粘染助镀剂;;4贮运过程中浸水(海水)5与工业大气长期接触受潮。
四、彩涂板
漏涂
表面局部地方未涂上油漆,背漆一般是未涂底漆和面、或涂了底漆未涂面漆及背
面漆涂层辊粘有异物;132原板板形不良,造成底漆和背漆局部涂不上;精涂上或下涂上层辊有缺口,造成缺口部位背漆
9
漆。
和面漆涂不上;面漆或背漆流平性差。
4
漆层划伤
表面出现纵横沟槽,多数情况下为纵向、沟槽深浅不一、宽窄不等,轻者呈现隐条无手感,未破坏涂层;重更严重时可见者破坏涂层,基板。
涂料中渗21钢带与设备发生相对运动产生划伤;钢带板形不好,波浪度超出标准3有硬性杂质;值;
涂层脱落
面漆、背漆与底漆脱离或有机涂层与基板脱离
1清洗基板时,碱液的浓度过高;化学预处理剂的浓度太高或太低,以及未涂上2等;3底漆与面、背漆不配套;4底漆与基板不配套;5涂层固化不完全或固化过头;6涂层冷却不充分;7炉温过高或烘干时间过长;8涂料中的稀释剂用量过多,引起附着力下降。
气泡
表面有凸起小点,有手感,面积及部位不定,多为软心凸起或空心凸起。
1涂层漆膜过厚;初、精涂炉第一段温度过高,溶剂来不及蒸发,2引起提前沸腾;涂层辊、沾料辊速比设定不当;3初、精涂炉灰尘过多;4初涂涂层未干透就进入精涂,内部的溶剂受热5膨胀将涂膜鼓起。
涂层不均
表面呈花斑、条斑、涂布不均匀等。
基板表面有污物;1涂料分散性差或涂料搅拌不均匀等;2原板锌厚边;3涂层辊及沾料辊速比设置不当。
4
涂层发黑、发暗
表面一段颜色明显比其它地方变深,发黑、发暗。
1停车时间长;2由于机械、电气故障或操作失误等造成。
漆面粗糙
表面出现凸起小点,有时有手感,有时无手感,面积及部位不定。
1镀锌基板上存在锌粒和停车缺陷2涂层在烘烤时由于油漆起泡;3涂料本身的填料、颜料研磨不细,未达到规定细度;4涂料上机前未经过滤或过滤不清;涂层室场地不清洁,灰尘、砂粒吹落在自然流5平段的涂层表面;6炉子各段温度偏低。
颜色不均
表面涂层的颜色明显不一致。
1同一颜色的涂料,不是同一批次产生的,造成两批次涂料存在一定色差;
涂料在涂层前,搅拌不充分,或粘度调整不一2致;3涂料中混有其它颜色的涂料;4不是同一家生产的涂料,交叉使用。
10
均光泽不匀、失光
涂层表面光泽不均匀或失光。
涂料的稀释剂用量过多,黏度太低,固体分含量少;涂料上机前搅拌不均匀、不彻底,颜料多的地2方有光泽,颜料少的地方无光泽。
涂层皱皮
涂层表面皱皮。
基材表面有凹陷或浪边,引起涂层厚薄不匀,特别是转角凹陷处涂料积聚过多,厚处便起皱皮;涂料制造时催干剂过量。
涂层针孔
表面出现的圆形小圈,如针刺的小孔,较大的象麻点。
涂层内有气泡;1涂料搅拌不均匀,涂层太厚;2涂层太薄;3初涂涂层表面受污染4第一段炉温过高;;5溶剂选择不当,过量使用了低沸点的溶剂。
6
涂层辊纹
表面出现横行条纹。
条纹均匀且是连续性出现,可能是涂敷辊磨1,削的粗糙度未达到要求;可能是涂敷辊磨削的形,2条纹是周期性出现,2状精度(圆柱度)未达到要求或辊面变形。
脱脂不尽
脱脂工艺参数控制不当、脱脂剂与钢板防锈油不匹配、钢卷存放周期过长或长时暴露在高温环境下,导致防锈油变质或防锈
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- 钢板 常见 质量 缺陷