运行主因火电机组强迫停运案例汇编1.docx
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运行主因火电机组强迫停运案例汇编1.docx
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运行主因火电机组强迫停运案例汇编1
运行主因火电机组
强迫停运案例汇编
华电国际电力股份有限公司安全生产部
二〇一五年四月
前言
本汇编共收集20起因运行人员误操作、监盘不认真、巡检不到位、异常处置不当等过失为主因引发的燃煤火电机组强迫停运案例,暴露出在运行人员技术和管理等诸多方面的问题。
案例分析融入了公司上下各级相关人员的心血和智慧,制定的防范措施全面到位,具有较高的实用性和指导性,值得发电运行人员及各级相关技术管理人员学习。
前车之覆,后车之鉴,学习本汇编重在吸取教训,举一反三,杜绝同类事件的重复发生及管理性、责任性、运行过失类不安全事件的发生。
案例1:
汽轮机轴承振动大跳闸
一、事件经过
2014年12月1日2:
36,某5号机组负荷101MW(额定负荷140MW),除氧器压力达0.53MPa,触发压力高报警,主值班员李某某手动将除氧器进汽调门开度由100%降至74%,除氧器压力降至0.528MPa。
副值班员王某某接盘后,6:
18发现“除氧器压力高”时有报警,遂手动将除氧器进汽调门开度由74%降至66%,6:
19投入除氧器压力自动(除氧器压力设定为0.4MPa,低于除氧器实际压力0.52-0.53MPa。
此时,中压外缸内壁上下缸温差5℃,中压内缸外壁上下缸温差3℃,中压内缸内壁上下缸温差2℃)。
6:
20除氧器进汽调门自动关闭至零位。
中压外下缸内壁温、内下缸外壁温逐渐下降,上下缸温差逐渐增大。
6:
22,高压差胀从1.66mm缓慢上升。
期间,李某某接替王某某继续监盘。
6:
27:
21中压内缸外壁上下缸温差达35℃高报警,6:
55:
22中压外缸内壁上下缸温差达50℃高报警,6:
53:
26中压内缸内壁上下缸温差达35℃高报警。
6:
54:
061X、1Y轴振分别由41.06μm、39.8μm缓慢上升,7:
03:
291X轴振上升至125μm报警,7:
06:
351Y轴振上升至125μm报警,7:
29:
381X轴振上升至254μm跳闸值、1Y轴振186μm,汽轮机振动大保护动作(保护逻辑为:
某一轴振达到跳闸值,相同轴承另一轴振或其他任一相邻轴振达报警值),机组跳闸。
检查处理后机组于20:
47并网。
二、检查情况
1.设备基本情况
机组为冲动式、超高压、一次中间再热、两缸两排汽、抽气凝汽式汽轮机,型号N115/C115-13.24/0.24/535/535。
汽轮机通流部分共分27级,其中高压通流部分1调节级+8压力级,中压通流部分10压力级,低压通流部分2×4压力级。
机组双转子互换高背压供热改造后,冬季采用高背压供热方式运行。
高背压工况下各段回热抽汽参数、流量汇总见下表:
汽缸名称
抽汽
级序
抽汽
位置
用汽
设备
正常压力
MPa
抽汽温度
℃
流量
t/h
高
压
缸
一
6级后
6号高加
3.799
359.06
8.85
二
8级后
5号高加
2.577
314.2
46.24
中
压
缸
三
14级后
除氧器
0.6951
355.18
9.33
四
16级后
4号低加
0.3947
293.6
7.7
五
18级后
3号低加
0.2318
228.16
15.61
除氧器热源有:
汽轮机三段抽汽(管道规格为φ273×10mm),高背压工况正常流量9.33t/h;5号高加正常疏水,高背压工况正常流量55t/h;锅炉连排疏水,高背压工况正常流量5t/h。
除氧器压力高、低报警值分别为0.53MPa、0.35MPa。
2.人员基本情况
主值班员李某某:
男,55岁,技校文凭,从事汽轮机运行工作34年。
担任主值班员岗位25年,调至本机组工作3年,运行经验丰富。
副值班员王某某:
男,46岁,技校文凭,从事汽轮机运行工作25年,担任副值班员岗位20年,调至本机组工作2年,运行经验丰富。
3.现场检查情况
(1)除氧器压力变送器经校验合格,显示准确。
(2)检查三段抽汽至除氧器进汽管道保温完整。
(3)检查除氧器给水氧量12月1日6时至8时手抄表,氧量为1μg/L(正常范围为0-7μg/L)
三、原因分析
1.机组跳闸原因:
1X轴振达到跳闸值,振动大保护动作。
2.1X轴振大原因:
中压缸上下缸温差增大、汽缸变形,造成缸内动静部分轻微碰磨,引起1号轴承振动增大。
3.汽缸动静轻微碰磨原因:
除氧器进汽调门关闭后,三抽流量降低到零,管道内的蒸汽温度由460℃逐渐降低至311℃(三抽蒸汽压力0.53MPa对应的饱和温度161℃),引起中压外下缸内壁温度逐渐降低(自476℃降低至跳机前的401℃),中压外缸内壁上下温差从5℃升高至跳机前的72℃,高压差胀从1.6mm增大到2.6mm,上下缸温差逐渐增大,造成高中压缸部分变形,导致缸内动静部分发生轻微碰磨。
4.运行人员长时间未重视机组重要参数的异常变化,错过了调整机会,导致异常发展和扩大,是本次机组跳闸的管理原因。
四、暴露的主要问题
1.运行人员思想麻痹,责任心不强。
运行人员投入除氧器压力自动后没有连续监视调整效果及除氧器进汽调门开度的变化,没有进行干预;监盘质量不高,精力不集中,监盘过程中未发现中压缸上下温差增大、1号轴承振动升高等重要参数异常变化;在长达70分钟的时间内对中压缸上下温差、1号轴振发出的报警未引起重视,对报警未认真核实分析就采取简单按“确认”按钮消除报警音响,造成参数异常进一步扩大导致机组跳闸。
2.运行值班规范化工作存在欠缺。
当班运行人员交接盘时交接不清,交盘人员没有将监盘过程中的详细操作(如投入除氧器压力自动等)对接盘人员进行交代,同时接盘人员接盘时未询问有关运行参数的调整情况,接盘后也未认真翻阅操作画面检查核实系统参数变化情况。
3.运行人员未按照企业运行规程规定进行除氧器压力调整,同时存在风险防范意识不强、技能不足的问题。
该企业运行规程规定:
“若因负荷引起除氧器压力升高,可适当开启4号低加旁路门进行降压”,但本次运行人员在调整除氧器压力偏高时,并未按此规定进行操作;同时在投入除氧器压力自动时,没有意识到除氧器进汽调门可能全关的风险,也没有意识到三段抽汽中断后,可能会导致汽缸温差增大的风险,且没有采取有效的调整措施,最终导致机组跳闸。
4.运行管理存在漏洞,力度不够、刚性不强。
运行管理规章制度的传达贯彻、运行规范化相关规定的落实不到位;管理人员监管力度不够,对现场存在的问题未进行有效监督。
5.技术管理存在漏洞,未结合机组实际情况对有关自动控制逻辑进行修改完善。
在汽轮机通流改造及高背压改造后,除氧器热平衡状态有所变化,但各级人员均未意识到除氧器压力高调整自动控制逻辑不合理的问题,在目前机组运行方式下已无法起到自动控制及调整的作用。
五、处理及防范措施
1.加强运行规范化管理,加大运行管理监管力度,规范运行操作交接程序,增强运行人员责任心,加强培训提高运行人员业务技能。
2.补充完善运行规程,进一步明确除氧器压力高调整相关措施;在对除氧器压力偏高进行调整时应缓慢进行,并持续跟踪观察除氧器压力、差胀、轴承振动、中压缸壁温及上下缸温差等参数。
3.制定《防止中压缸上下温差大的技术措施》并严格执行,进一步研究“防范三抽管道(蒸汽)温度降低对汽缸温差影响”有关措施。
4.针对该5号机组,完善除氧器压力自动控制逻辑,在投除氧器压力自动时,设定除氧器进汽调门开度下限,防止阀门全关引起汽缸温度降低。
六、案例附图
七、案例解析
1.技术方面存在的问题
(1)运行规程制定不完善,对细节的规定不详细、不具体;
(2)自动控制逻辑设计不够完善,没有充分考虑除氧器异常情况下对系统的影响因素;
(3)技术措施制定时考虑不全面或自我感觉全面,反映出技术人员在应急和防范方面的能力欠缺,从整体反映出电厂技术监督系统没有发挥好监督职能,特别是新厂或人员流动、更换频繁的单位要加强技术人员的培养不能因为技术人员的变动而影响整个专业的技术管理水平,要充分发挥好“传帮带”的技术模式,避免人员变动快技术水平降低的局面;
(4)技术培训落后于设备更新速度。
技术培训不单纯是讲课、考试等简单的模式。
在运行方面往往考试好的不一定是运行水平最高的,这就像中国的武术一样,武学理论高的在武术实用中不一定能胜武术理论水平低的,那是什么原因呢?
那就是理论联系实际不彻底、基本功夫不足。
技术培训也是一样,不能停留在理论上,要通过水平较高的专业技术人员进行系统的学习、调研、交流,必要时请行业资深技术人员把关等手段,梳理出一些适用于本单位的措施和方案,经过仿真机验证后再培训现场的运行人员,然后反复完善和自我否定,才能形成自己单位的技术措施和教案,这样的培训效果要比单纯的“把厂家的资料”拿来学习和讲课要好的多。
2.管理方面存在的问题
(1)从本案例看,运行人员有足够的能力超前发现和预防,表现出对本事件的关注程度不够,责任心欠缺;
(2)现场运行监督体系不完善,监盘人员不能发现问题,在长达70分钟的时间内对报警参数没有引起足够的重视,不能不让我们反思:
这是偶然行为?
还是渎职行为?
这样如此重要的报警参数为什么会发展到停机的地步?
值得我们反思。
(3)运行管理制度不全面,考核体系太松弛,不足以让管理人员和值班人员对待自己的岗位有“敬畏感”、“压力感”和“责任感”;
(4)防误闭锁方面不完善,没有对重要的阀门和系统设置防误警示,提示运行人员在操作时注意防范或进行闭锁警示;
(5)运行规范化管理流于形式,没有落实到位。
3.案例点评
本案例的主要特点是运行人员对重要参数的报警没有引起重视或者没有发现,没有预想到该参数的越限可能出现后果。
从这件事我们可以反思:
如果让运行人员知道事件的严重性或运行人员发现报警能判断出事件的严重性,就不会出现后面的局面了;如果在除氧器进汽门关闭环节及时提醒运行人员可能出现的后果,也不会发生本事件。
所以从本次事件看,预防事件的发生是很简单的并且有多个手段可以预防,但是多个关口都没有把住,这不能不让我们反思,我们的管理还不可控,还有待提高自身的管理水平,我们还没有做到“精细化管理、规范化管理”。
本案中运行人员老龄化也是原因之一。
老工人其经验和技术水平较高,但是在事故处理、监盘精神状态、响应速度等方面较差,在出现异常时容易延误事故处理的最佳时机。
案例2:
循环水量不足造成机组低真空保护动作跳闸
一、事件经过
2013年8月13日,某4号机组按规定进行A循环水泵切换至B循环水泵的定期切换工作。
当值机组长派副值班员到就地配合操作。
9:
53,副值班员到达就地并与当值机组长联系后,当值机组长从集控室操作启动B循环水泵并检查运行正常,开始停运A循环水泵操作,在关闭A循环水泵出口门时,A循环水泵出口门状态颜色由红色(代表全开)变为黄色(代表中间位置),但始终未变为绿色(代表全关),当值机组长判断为阀门卡,随即联系正在就地配合操作的副值班员进行检查,就地检查确认“关过力矩”报警,将阀门柜控制开关由“远方”切换“就地”后,就地操作A循环水泵出口门至全开。
当值机组长决定终止循环水泵切换工作,在集控室DCS操作员站停止B循环水泵,联系检修人员到现场处理A循环水泵出口门。
副值班员返回集控室。
11:
01检修人员到现场手摇A循环水泵出口门后,联系当值机组长电动试关A循环水泵出口门。
当值机组长随即准备重启B循环水泵,试关A循环水泵出口门,并通知正在巡检的原就地配合操作的副值班员到循环水泵房配合操作。
当值机组长从DCS操作启动B循环水泵、操作关闭A循环水泵出口门,操作后发现A循环水泵出口门状态指示黄色,当值机组长即关闭B循环水泵进、出口门后停B循环水泵。
11:
06:
474号机组跳闸,ETS首出“汽轮机低真空保护动作”。
11:
10开启A循环水泵出口门,恢复循环水运行正常。
11:
114号机组重新挂闸,冲至3000rpm,11:
22机组并列,运行正常。
二、检查情况
1.设备基本情况
3、4号机组各配有两台双速混流式循环水泵,正常运行方式为一台泵运行,一台泵备用,根据季节变化改变高低速运行,其中A泵为大泵,高/低速流量分别为19152/15000t/h,额定电流分别为171/130A,B泵为小泵,高/低速流量分别为17000/13860t/h,高/低速额定电流分别为123/94A。
循环水母管管道设计压力为0.25MPa,正常单泵运行时根据高低速和大小泵不同,母管压力在0.15—0.2MPa之间。
循环水泵出入口门各配置一台电动蝶阀(铁岭阀门,出口门配罗托克执行器)。
泵与出口蝶阀的操作顺序为:
出口电动蝶阀在循泵启动后自动联锁开启、循泵跳闸时自动联锁关闭;循泵正常停止时,先人工关闭出口蝶阀后,再停止循环水泵运行;入口电动蝶阀一般不进行关闭,需要隔离循泵时才关闭。
夏季工况下,A、B循环水泵均为高速运行方式。
2.人员基本情况
机组长:
41岁,技校学历,机组投产后从事机组长岗位工作,运行经验丰富,操作较熟练。
单元长:
40岁,大专学历,从事单元长岗位工作5年,运行经验丰富,技术全面,操作熟练。
值长:
37岁,大专学历,从事值长岗位工作7年,运行经验丰富,业务娴熟,处事果断。
3.事件过程运行操作调查情况
第一次切换循环水泵前,A循环水泵运行,B循环水泵备用,A循环水泵运行电流129A。
9:
53开B循环水泵,电流142A运行正常,A循环水泵电流升至145A,循环水母管压力为0.24MPa。
在关闭A循环水泵出口门时,发现操作不动,就地运行人员检查出口门操作箱过力矩报警,A循环水泵电流无变化。
运行人员停止B循环水泵,并打开A循泵水泵出口门,终止循环水泵切换工作,联系检修人员处理A循环水泵出口门。
热工、汽机检修人员到达现场,吊开循泵出口门上方盖板,然后手摇电动执行机构手轮,活动循泵出口门,然后要求运行人员操作A循环水泵出口门验证过力矩故障处理情况。
当值机组长接到检修人员试验要求后,派副值班员至循环水泵出口门处监护设备。
11:
01:
11就地监护的运行人员尚未到达现场,集控室运行操作人员未与就地人员联系,即开启B循环水泵,此时B循环水泵电流142A,A循环水泵电流升至144A,循环水压力0.2MPa。
11:
02:
02操作关闭A循环水泵出口门,操作后发现出口门状态指示黄色(中间状态),B循环水泵电流降至124A(B泵正常运行电流为120A,额定电流123A),运行人员判断A循环水泵出口门还在开状态,因B循环水泵电流超过正常运行值(此时B循泵电流为124A且一直为红色报警状态,而额定电流为123A),按规程要求准备停止B循环水泵,11:
03:
09操作关闭B循环水泵出口门,发现B循环水泵出口门状态指示黄色。
实际上,在运行人员第二次执行了A循环水泵出口门的关闭操作后,虽然DCS画面的出口门状态显示为黄色,但B循环水泵电流发生较大变化,事后追忆历史趋势在第二次准备停运B循环水泵执行关闭出口门操作后,就立即出现循环水母管压力降至0.09MPa异常现象(正常压力应为0.2MPa左右),由此表明A、B循环水泵出口门确已接近全关,但是运行操作人员未能结合电流、水压的参数变化情况及时做出正确判断。
11:
04:
28运行人员将B循环水泵入口门关闭,11:
05:
10停止B循环水泵运行。
B循环水泵停运后,运行人员发现机组真空快速下降,11:
05:
57运行人员立即开启B循环水泵,因B循环水泵入口门处在关闭状态,闭锁了B循环水泵的启动,未能开启。
11:
06:
474号机组真空将至74.3kpa,“汽轮机低真空保护动作”,机组跳闸。
4.定期工作制度规定及操作票执行情况
正常切换循环水泵的工作程序,切换前由单元长向值长汇报,经值长同意,操作前先进行危险点分析,操作人(本次为机组长)填写操作票,操作人、监护人(本次为单元长监护)及单元长审查无误后,操作命令由值长向单元长、单元长向监护人、操作人发布,操作人进行实际操作(循环水泵切换)。
在发生异常时,副值班员汇报向值班员汇报,值班员向机组长汇报,机组长向单元长汇报,单元长向值长、分场管理人员汇报,遇到事故情况时可越级汇报;本次实际执行情况:
机组长操作,单元长监护,副值班员就地检查;第二次切换循环水泵分工:
因机组长未向单元长汇报,仅安排副值班员到就地检查(尚在去循环水泵房途中),此次操作无监护人。
5.设备检查情况
B循环水泵停运后,汽机检修对出口门变速机构解体检查发现润滑油脂发生劣化、轴承内圈出现缺损,导致阀门启闭力矩增大。
A循环水泵出口门变速机构解体检查,未发现异常,待机组停机检修时,对阀门本体解体检查。
三、原因分析
1.机组跳闸原因
机组运行中循环水量不足,汽轮机低真空保护动作。
2.机组循环水量不足的原因
在配合检修人员验证A循环水泵出口门过力矩缺陷处理情况时,运行人员操作过程联系不当,在就地监护人员尚未到位时即开始操作,操作后又未询问就地检修人员设备动作情况,在A循泵出口门DCS画面显示状态为黄色(中间位)、实际上已接近全关时,盲目判断A循泵出口门还处于打开状态,就准备停止已启动的B循环水泵。
在停B循环水泵前,操作人员未联系就地监视人员进行A循环水泵出口门开度确认,也没有和第一次停B循环水泵前一样,再次重复就地操作开启A循环水泵出口门,在此情况下运行人员盲目决定停运B循环水泵,在操作关闭B循环水泵出口门、准备停运水泵时,也未及时发现循环水母管压力降低(快速下降至0.09MPa),造成循环水水量不足,汽机真空下降。
在发现真空下降后采取应急处理措施不当,未采取开启A循环水泵出口门的最快方式,而是采用重新启动进、出口门全关、已经停运的B循环水泵方式,但因B循环水泵入口门已关闭,闭锁了B循环水泵的启动,导致延误恢复真空,失去挽救事故的时机,最终真空快速下降至保护动作值,机组跳闸。
3.运行人员停B循环水泵的原因
第一次停运B循环水泵:
由于在切换循环水泵过程中操作关闭A循环水泵出口门时发现存在“关过力矩”缺陷,导致A循环水泵出口门不能全关,无法停运A泵。
在就地操作重新打开出口门后,决定停止切换工作(处理缺陷期间两台水泵都运行,会导致B泵长时间超电流运行),先联系检修人员来处理缺陷。
第二次停运B循环水泵:
虽然第二次操作关闭A循环水泵出口门状态显示仍为黄色,且B循环水泵电流已有明显下降,但B循环水泵仍超电流运行(此时B循泵电流为124A且一直为红色报警状态,而额定电流为123A),运行人员担心B循环水泵长时间超电流导致损坏设备,且错误判断认为A循环水泵出口门实际位置仍在开位(即A循环水泵仍在正常运行),遂决定停止B循环水泵运行。
四、暴露的主要问题
(一)运行人员方面问题
1.运行人员对定期工作重视程度不够,随意性大。
(1)集控运行操作人员与就地人员联系沟通不到位,第二次切泵操作时,集控运行人员未联系确认就地人员是否到位的情况下(就地运行人员在接到再次进行现场配合切泵操作通知后,尚未到达循环水泵房)就在集控室远方进行停B循环水泵操作;
(2)当A循环水泵出口门状态显示异常时,在现场A循环水泵出口门盖板已经吊开具备就地确认阀门开度条件的情况下,没有对A循环水泵出口门现场实际状态进行检查确认,即盲目进行停B循环水泵操作。
2.运行人员对操作过程中相关参数观察不够,判断不准,应急处置能力欠缺。
运行人员在循环水泵切换操作过程出现异常情况下,未能主动跟踪监视循环水泵电流、压力参数变化,未能正确分析判断出设备实际运行状态,综合分析判断和应对能力不足。
(1)在停运B循环水泵过程中,未跟踪监视循环水母管压力等参数,致使未发现循环水母管压力已下降至0.09MPa的异常情况;
(2)在发现真空快速下降后,第一反应是启动刚刚停下的B循环水泵,忽略了B循环水泵入口门已关闭,闭锁了B循环水泵启动;没有想到应开A循环水泵出口门(A循环水泵仍然在运行,只是出口门在接近关闭位置,状态显示为黄色),延误了恢复循环水流量、挽救机组真空的最佳时机。
3.运行人员对运行操作中出现异常情况时的重视程度不够,风险意识不强。
(1)第一次循环水泵切换出现异常后,运行操作人员汇报单元长后,单元长未向当值值长和分场管理人员汇报;第二次切泵操作时,操作人员未向单元长汇报。
(2)第一次循环水泵切换操作时,已经出现A出口门状态异常情况,运行人员没能及时进行风险分析,并做好事故预想。
(二)管理方面问题
1.规章制度执行不严。
(1)第一次循环水泵切换出现异常后,运行操作人员汇报单元长后,单元长未向当值值长和分场管理人员汇报;第二次切泵操作前,操作人员未向单元长汇报;
(2)循环水泵切换操作无监护人;(3)操作票的风险分析不到位、不深入,4号机组循环水泵切换操作票使用的是典型操作票,其中,危险点分析不全面,没有针对操作过程中出现各种异常情况下的风险分析和应对措施;(4)操作票执行流于形式,由于现场条件所限,运行人员无法确认循环水泵出口门状态,典型操作票中没有对“现场确认循环水泵出口门实际状态”的操作步骤进行规定。
2.运行规程内容不全面。
现有《3、4号机组集控运行规程》中,缺少循环水泵切换操作时发生异常情况的应急处理规定内容。
3.重要操作到位制度不完善。
运行管理制度的《设备定期切换、试验制度》中规定“定期试验与切换工作,由单元长具体负责组织和布置。
要明确操作人和监护人,重要试验和切换工作,应有专业主任或专工亲临现场指导,必要时应通知专责人参加”,但是规定不具体,未明确哪些属于重要试验和切换工作,也未明确哪些情况下需通知专责人(职能部室专工)参加。
4.现场作业环境不完善。
3、4号机组循环水泵出口门被盖板封闭,出口门机械开度需吊开盖板后才能看到,正常情况下,不便于就地对循环水泵出口门的实际状态进行检查。
2010年11月对4号机循环水泵出口门电动执行机构进行了改造(取消了变频控制功能,更换了进口罗托克电动执行机构),改造前,运行人员尚能根据就地阀门控制柜上的开度表指示参照判断阀门实际开度,改造后开度表已取消。
各级管理人员对运行操作无法就地确认循环水泵出口门实际开度的情况未引起足够重视,未积极采取措施,创造条件方便运行监视。
五、处理及防范措施
1.强化对运行操作票执行情况的监督检查,特别要加强执行过程的监督检查;加强危险点分析预控,提高危险点分析的全面性、准确性、针对性,提高防范措施的有效性、可操作性。
检修、运行根据各自工作特点,编制典型作业风险分析及预控措施。
2.加强工作人员责任心教育和技能培训,提高各级人员工作责任心。
加强对生产人员的技术培训,充分利用技术讲课、现场考问、事故预想、反事故演习、应急演练等手段,强化生产人员对设备异常情况下的分析处理能力,强化提高运行人员应急处理能力,切实提高业务技能水平。
3.落实执行重要工作到位制度,补充完善重大操作到位规定,在重要辅机切换及异常处理时,明确规定有关专业技术、管理人员要到位,发现问题及时指导和协调处理。
4.对运行规程进行全面梳理,补充完善循环水泵切换操作过程发生异常情况下的应急处理措施。
5.针对3、4号机组循环水泵出口门无法就地监视的问题,对平台盖板进行改造,便于运行人员进行检查。
6.立即安排对3、4号机循环水泵出口门变速箱进行检查,8月20日前完成。
8月25日前制定完成其它循环水系统所有蝶阀检查计划,根据系统运行和机组负荷情况安排检查。
7.加强设备检修维护工作,确保检修质量。
六、案例附图
七、案例解析
停运原运行设备时,必须确认新启动的设备运行正常,这是设备切换的基本原则。
本次设备强迫停运,在技术上的根本原因就是相关人员没有根据运行参数来判断设备是否处于正常运行状态。
电流是判断设备运行状态最快最直接的参数,本实例中运行人员没有很好的利用。
特别是A泵在两次关闭出口门时电流不一致,出口门的开度必定不一致,系统的压力也会变化。
在设备存在缺陷情况下,运行状态变化没有引起重视。
A泵出口门在经
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