钻孔灌注桩施工方案.docx
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钻孔灌注桩施工方案.docx
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钻孔灌注桩施工方案
一、编制依据
二、编制范围
三、工程概况
四、工期
五、主要机械设备和仪器配备
六、关键工序施工方法
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七、钻孔灌注桩在施工过程中的事故现象及处理方法错误!
未定义书
签。
八、质量保证措施
错误!
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九、安全、环保注意事项
错误!
未定义书签。
云桂铁路(云南段)YGTJ-2标
号四线大桥冲击钻灌注桩施工方案
、编制依据
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》
《高速铁路桥涵工程施工技术指南》《铁路混凝土工程施工质量标准》《白腊寨2#四线大桥施工图》
、编制范围
白腊寨2#四线大桥(D2K394+~D2K394)+桩基工程。
三、工程概况
白腊寨2号四线大桥中心里程桩号为DK394+552,全长,共有129
根桩,桩基础全长,桩径均为1.25m。
其中4#、5#、6#、7#墩、8#
台桩基础采用钻孔灌注桩,4#桥墩有14根桩,单根桩长58m;5#桥墩有14根桩,单根桩长38m;6#桥墩有10根桩,单根桩长23-37m;7#桥墩有8根桩,单根桩长19-23m;8#桥台有11根桩,单根桩长19m。
桩径均为。
桩基础混凝土强度等级为C30。
四、工期
根据总的施工节点要求并结合同类工程施工经验,经过对施工方案的优化和劳动力、设备、材料等资源的合理配置,根据现场可提供的水、电用量情况正常,施工场地条件具备,夜间施工获的许可的情况下,工期拟定见下表,若现场电源情况有变化,工期再做调整;未考虑其他不可抗力的因素。
灌注桩施工进度表
施工部位
桩径
施工工期
开始时间
完成时间
桩基础
150天
2013-3-1
2013-8-1
五、主要机械设备和仪器配备
设备投入计划表:
序号
机械设备名称
规格和型号
数量
备注
1
冲击钻机
GCF-8T
10台
2
挖掘机(》1m3)
EX250
2台
3
吊车
QY-25
2台
4
混凝土罐车
9m3
8台
5
泥浆泵
22KW
24台
6
自卸汽车
20t
2台
7
柳工装载机
ZL50C
2台
8
导管
①300
240米
9
变压器
630kv
1台
10
发电机
120KW(玉柴)
1台
11
钢筋电焊机
BX1-500
12台
12
钢筋切断机
GQ40
1台
13
钢筋调直机
GT10-B
1台
14
钢筋弯曲机
GWD-50
1套
15
全站仪
徕卡TS-06
1套
16
水准仪
赛特AM0-32
1套
17
泥浆性能测定仪
5套
18
坍落度筒
5套
六、关键工序施工方法
本桥桩基础类型除4#、5#墩外均是柱桩。
本桥部分墩台横坡、纵坡较陡,桩基外露部分均采用钢套筒立模施工,桩基施工完毕后采用M10浆砌片石保护其外露部分。
0号~3号、6号~7号墩台按不等长桩设计、施工时应按先长桩后短桩的顺序施工。
对于不等长桩,应先施工桩底标高较低的桩基,再施工桩底标高较高的桩基。
桩底标高满足设计要求外,还应保证桩底最小嵌入弱风化层(14-10)W2不小于6m的要求。
施工场地准备
场地平整:
将施工场地清除现场杂物、树木植被及拆迁有关管线,平整压实,桩孔周围挖设排水沟,做好排水系统,布置好沉淀池和泥浆池。
桩位测量
根据平面导线网精确放出桩位,并进行复测,确认无误后报监理工程师复测,经监理工程师复测合格签认后方进行下道工序。
桩位放样时,在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩,以供随时检测桩中心并随时测定护筒顶标高,控制好钻孔深度。
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OO
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OG
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QG
埋设钢护筒
护筒内径比桩径大40cm。
埋设钢护筒前应坚持钢护筒质量是否
符合要求。
检验方法和标准如下
项目
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
主控项目
钢护筒外周长(mm)
不大于10
用钢卷尺量两端
2
筒端平整度(mm)
2
用1/8周长的弧形靠尺和塞尺检查两端,或用V形尺检查,取大值,每根(节)2个测点
3
筒顶倾斜(mm)
2
用大直角尺和楔形塞尺检查垂直两方向,每根(节)2测点
4
钢护筒纵轴线弯曲矢
高(mm)
%L且不大于30
在平台上转动或拉线用钢尺量每根(节)
1个测点
5
筒节对接错牙(mm)
3
用焊口检测器检查,每根(节)取一大值,每根(节)1个测点
6
焊接
焊缝尺寸及外观
符合设计和规程要求
样板尺,目测10点
超声波检测
超声波探伤100%
探伤仪检测
7
般项目
筒端椭圆度(mm)
不大于5
用钢卷尺量管端互相垂直两直径之差每根(节)2个测点
8
钢护筒长度(mm)
0,+300
尺量
护筒埋置深度符合下列规定:
黏性土不小于1m,砂类土不小于
2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒,在护筒四周回填黏土并分层夯实;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
水中筑岛,护筒宜埋入河床面以下1米。
钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上-2.0m。
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开挖泥浆池
选择和备足良好的造浆粘土或膨润土,造浆量为2倍的桩的混凝土体积,泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下:
泥浆比重:
岩石不大于,砂黏土不大于,坚硬3大漂石、卵石夹粗砂不宜大于。
粘度:
一般地层16〜22s,松散易坍地层19〜28s。
含砂率:
新制泥浆不大于4%。
胶体率:
不小于95%。
冲击钻机成孔
钻孔机械设备采用冲击钻,冲孔时使用带圆弧刀的十字钻头。
钻机就位前,对主要机具及配套设备进行检修后开始安装。
钻机底座和顶端保持平稳,防止产生位移和沉陷,钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。
钻机支承垫木不得压在孔口护筒上,并稳定好钻机和扒杆揽风绳。
冲击前以冲击锤中心对准桩中心,在护筒中及护筒脚下3m以内,以〜1.1m为冲程低密锤击;在粘土层中钻进时,以1〜2m为冲程锤击为宜,但须经常清理钻头上的泥块;在砂土层钻进时,以1〜2m
为冲程锤击为宜,但需抛粘土块,勤冲勤掏渣,以防坍孔;在砂卵层中钻进时,以2〜3m冲程锤击为宜,钻孔时需勤掏渣。
在任何情况下,最大冲程不宜超过3m,防止卡钻、冲坏孔壁或导致孔壁不圆。
为控制提升钻锤的冲程,宜在钢丝绳上做上标志。
钻孔过程中,随时注意孔内水压差,以防止产生涌沙,并针对不同地质调整泥浆指标,随时检查泥浆比重和含砂率。
钻孔中泥浆比重不宜大于:
砂黏土为,大漂石、卵石层为,岩石为。
入孔泥浆粘度一般地层为16〜22s,松散易坍地层为19〜28s。
开钻前,充分检查钻机安装就位是否准确无误,钻架安放是否稳固,钻进中也经常检查,避免钻进中出现倾斜、沉陷和位移现象。
以保证成孔质量。
钻进过程中,分班连续作业,各作业班组详细作好钻孔记录,并根据地质变化,留取各地质层的岩样,填写好相关资料并在现场设置好岩样盒以供现场地质确认。
如发现记录岩样与地质资料有明显不符时,立即向监理工程师及设计方汇报,以便及时处理。
冲孔至设计标高后,施工单位和监理单位的地质工程师到现场检查所有桩的地质情况,勘察设计单位的地质工程师对其中1根桩基的地质情况进行现场检查。
经勘察设计单位和监理单位的地质工程师现场地质确认签证后方可终孔。
挖力
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乎血「详严千
、丿I一m冲
钻进示意图
4-6倍。
检
20根?
16
O
Ut1,•■CPI,
在钻孔过程中,必须勤松绳、少量松绳,不得打空锤;勤抽渣,使钻头经常冲击新鲜地层,查明土类记录,以便与设计资料核对。
每次松绳量根据地质情况、钻头形式和钻头质量决定。
在钻进过程中始终保持孔内水头压力,经常注意土层的变化,放慢钻进速度。
钻孔过程中和达到设计深度后,用验孔器检查孔径及倾斜度。
检孔器的尺寸为:
检孔器的外径不小于设计桩径,长度等于设计孔径的孔器的形状为两端圆锥状的圆柱体。
制作时,圆周方向设钢筋,圆周内每1.5m设一道加劲箍。
具体设计参见下图
检孔器设计示意图
钻孔作业保持连续进行。
因特殊情况必须停钻时,将钻锥提至孔外,以防埋钻,并在孔口加护盖,防止出现安全事故。
根据施工技术规范要求,一根桩的钻孔必须待桩中心范围5m内其他桩的混凝土强度达到后才能开始,以免扰动凝固的邻桩混凝土。
清孔
检孔完成后,立即进行清孔。
清孔采用换浆法,以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻碴和相对密度较大的泥浆换出。
清孔应达到一下标准:
孔内排出或抽出的泥浆手摸五2-3mm颗粒,泥浆比
重,含砂率小于2%,黏度17-20S;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度,柱桩不大于5cm,摩擦桩不大于20cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
成孔质量标准和检测方法
序
号
检验项目
允许偏差
检验方法
1
孔位中心偏
心
<50mm
检孔器,或用电子孔斜仪检测
2
孔径
不小于设计孔径
检孔器检查,
测量孔顶、底、中
3
倾斜度
<1%
4
孔
深
摩檫桩
不小于设计孔深
测绳检查,钢尺复测
柱桩
不小于设计孔深,并进入设
计地层
5
、i~~^
沉
渣
厚
度
摩檫桩
<200mm
柱桩
<50mm
6
清孔后泥浆指标
相对密度:
-
粘度:
17~
含砂率:
<2%
胶体率:
>98%
用仪器检测
钢筋笼制作和安装
6.7.1原材料检验
钢筋须按不同规格、等级、牌号及生产厂家分批验收,分别堆放,不得混杂,立牌以便识别。
钢筋应具有出厂质量证明书,使用前需按规范要求抽检,符合规范要求的方能使用到工程中。
6.7.2钢筋笼制作
钢筋进场后,按规格分类整齐堆放,注意钢筋的防潮防锈(进场前必须检查其合格证,并立即分规格按批次进行钢筋抽样试验工作,试验合格后方可使用)。
钢筋在场内加工棚中进行调直、切断、焊接成型等工作,制作过程中应注意:
钢筋的接头位置要错开,控制好拉伸率。
钢筋笼制作,先按2m间距排列加强箍筋,加强筋与地面接触处垫等高木方,然后在外侧绑扎主筋,最后绑扎螺旋筋,在钢筋笼箍筋上按2m间距焊接4根保护层钢筋,同一断面对称布置4个,以确保钢筋保护层厚度。
为使砼导管能顺利升降,防止与钢筋笼卡挂,钢筋焊接时,应使主筋内缘光滑,钢筋接头不得侵入主筋内净空,钢筋笼下端用加劲筋全部封住露头,保证下端平齐。
电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不得小于10倍钢筋直径。
钢筋笼焊接成型,钢筋的接长采用双面搭接焊,焊缝长度不小于5d,且同
一截面钢筋搭接接头数量不超过该截面钢筋数量的50%。
两钢筋端部应预先折向一侧,使两结合钢筋轴线一致。
钢筋绑扎严格按设计和有关规范要求进行,要求位置、数量、几何尺寸、间距、规格、搭接长度等准确无误,且绑扎牢固可靠。
制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方,以免粘上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序,便于使用时按顺序装车运出。
在骨架每个节段上都要挂上标志牌写明墩号、桩号、节号等。
尤其定位钢筋骨架,由于护筒顶面标高不同,其长度也不相同,因此更应标写清楚。
没有挂标志牌的钢筋骨架,不得混杂存放,避免搞错,造成质量事故。
存放骨架还要注意防雨、防潮,采用上铺下垫,以免锈蚀。
钢筋笼制作完成后运至现场前,应先根据图纸检查钢筋笼长度,自检合格后报监理工程师检查,合格后方可运至现场吊装。
6.7.3骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后,吊装和安装采用汽车吊,为了保证钢筋笼起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强箍筋处内焊接三角或十字支撑,以加强其刚度。
采用两点吊装时,第一吊点设在钢筋笼的下部,第二点设在距钢筋笼顶部三分之一处。
起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面一定高度后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起升。
解除第一吊点。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度和刚度要求。
将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同一垂直线上进行焊接,钢筋笼之间的焊接采用单面帮条焊,焊接长度不小于10d。
全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋顶的吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位钢筋支托于枕木上。
钢筋骨架吊装示意图
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为:
主筋间距士;箍筋间距士
20mm;骨架外径士10mm;骨架倾斜度士%;骨架保护层厚度士20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程士20mm;骨架底面高程士50mm。
序I号1
■■■■■■■■^■・・・・・・・■・・■・^11i
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
允许偏差(mm
i
I■■・・■・■・■■卜・・・・■・・■■・・■■・■・■■・・・■・・・■・・■・-・・■・■・■・・・・■・・・
I±10
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丨±10
钢筋骨架在承台底以下长度i±100
!
钢筋骨架外径
b・J亠LU・ULJ1■■亠亠」・J亠L・・4亠LJ■1■J■BJ亠亠・n亠亠・■■亠L・
i主钢筋间距
加强筋间距
钢筋骨架倾斜度骨架保护层厚度
\骨架中心平面位置
・■■亠L■■亠』・・■_・・■・亠・■・』亠■・・4L・・■_•・・■4L■■亠L■・・』_■・・U・■■亠・・I
.骨架顶端高程,
骨架底面高程
灌注水下混凝土
本桥桩基混凝土为水下C30混凝土,由6#拌合站供应。
材料选用水泥采用普通硅酸盐水泥,粗骨料采用最大粒径
31.5mm的碎石,细骨料采用级配良好的中粗砂。
混凝土的配合比应根据试验确定,在选择施工配合比时,混凝土的试验强度比设计提高10〜15%,水泥用量不小于350kg/m3,水灰
比〜,坍落度18〜22cm。
并可通过试验掺适量数量的减水剂或粉煤灰。
粗骨料的最大粒径,不应大于导管内径的1/4或钢筋净距的14
(仅有单层钢筋时,则最大粒径不应大于钢筋净距的1/3),且不大于60mm。
水下混凝土灌注采用导管法。
导管接头为卡口式,直径300mm,壁厚10mm,每节管长2m。
导管在使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。
灌注混凝土前要将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。
导管在吊入孔内时,其位置要居中、轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
灌注混凝土,待二次清孔后,使孔底沉淀层厚度符合规定,做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可浇注。
当混凝土运至现场后,应先做混凝土的性能检测。
当坍落度、扩展性合格后方可灌桩。
A
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*
灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离控制在40cm,且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。
球灌注开始后,要连续的进行,并尽可能的缩短拆除导管的间隔时间;灌注过程中要经常用测深锤探测孔内混凝土面的位置,及时调整导管的埋深,导管的埋深控制在2m〜4m为宜。
当混凝土面接近钢筋骨架底部时,为防止钢筋骨架上浮,采取以下措施:
(1)放慢灌注速度,以减小混凝土的冲击力;
(2)当孔内混凝土进入钢筋骨架1m〜2m后,适当提升导管,减小导管埋置深度,增大钢筋骨架下部的埋置深度。
首批灌注砼的数量公式(例桩径D=):
V>nD24(H1+H2)+nd2/4h1;h1=Hwrw/rC;导管底口与孔底的距离为25-40cm,H1表示砼桩底到导管底口的高度,H2表示首批灌注
1m。
砼的最小深度(导管底口到砼面的高度)为1m,h1表示泥浆底部到砼面的高度,保证导管埋入砼中的深度不小于
h1=Hwrw/rC=11*68/24=31.17m
=*2)2*(H1+1)+*
(2)2/4h1=*2)2*+1)+*2)2/4*
=2.23m3
对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,然后立即
灌注首批砼。
灌注水下混凝土过程中,应设专人经常测量混凝土面的上升高度,计算导管埋入深度,从而确定导管拆卸的节数,作好拆卸记录,防止导管拔出混凝土面而造成断桩,并应填写灌注记录和测量记录。
在灌注混凝土时,每根桩制作不少于一组的混凝土试块,妥善养护保管试块。
强度测试后填入试验报告表,并按设计要求检测桩身混凝土质量。
为确保桩顶质量,桩顶加灌0.5m〜1m高度。
全部混凝土灌注完成后,拔除钢护筒,清理场地。
七、钻孔灌注桩在施工过程中的事故现象及处理方法
孔口塌方钻孔过程中井内水头下降,护筒不稳或偏斜,此时说明护筒下面出现坍方或穿孔。
处理方法只有停钻将孔回填,停几天待孔内沉实,按现场情况深埋护筒重新钻孔。
井下塌孔
在钻井过程中,井内水面有不正常波动,出渣量增加,钻机负荷显著增加开机困难,同时钻孔深度上升,这是可能孔下有坍方情况发生,此时只可将孔回填重作。
井身漏水钻孔过程中,井下遇有透水性土层,此时井内水头下落,同时在河道内孔位附近有泥浆混水出现,此时应大量向孔内填粘土加大孔内
泥浆稠度,只有待井内水位能上升维持一定水头后方可下钻,或者加
深护筒使护筒越过透水层,其深度以能保证水头为止。
遇到地下承压水
钻孔过程中遇到地下承压水时,井内很容易塌方,如果承压水水头不太高,则可以加深护筒使护筒超出承压水,此时再适当加大泥浆相对密度;如果承压水水头较高时,则可以深下护筒解决。
埋钻
遇到塌方或其他原因造成埋钻时,应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥沙提出钻头。
钻孔偏斜
钻孔偏斜一般造成的原因有下列几种:
一是钻孔过程中遇到较大孤石或乱石;二是钻孔通过有软硬地层的交界处,硬层是斜面的;三是钻机安装不平;避免钻孔偏斜可米取以下措施进行处理:
⑴首先检查钻机是否平稳,立即纠正,重新提钻,缓慢下钻,进行扫孔,逐渐使孔达到要求的竖直度。
⑵在采用上法不能更正,而且钻头遇到硬物现象,则应用冲抓锥排除障碍物。
若判断为探头石时,则应用冲击锥将探头石击碎或挤到井壁内,再进行施钻。
遇到淤泥或流塑状的土层
钻孔过程中遇到淤泥或流塑状土层时,往往钻头下去容易,再向上提比较困难,再下钻时感到有阻力,此时一般是由于钻孔回缩所致,应采取往返上下多次扫钻加以解决。
导管进水
导管进水事故的原因如下:
⑴初开始浇灌时,第一次下灰量不足,致使所下之灰埋不上导管下口,而造成导管进水。
⑵在浇灌中途由于计算管井下长度有误,导管下口提升过高,
但桩身中还夹杂着土层,对此桩
而脱离井下混凝土面使导管进水。
这两种情况均为断桩。
第一种情况发生时,可急速将导管提出,利用空气吸泥机配以冲水将井底混凝土吸出,再下导管重新浇灌。
第二种虽也可用吸泥机将井下混凝土土层的淤泥层及混凝土吸出再重新灌注,应按断桩处理。
其造成原因有以下几种:
一如导管二如混凝土本身水灰比过大,造成
卡管在灌注过程中导管灰下不去,漏水时管内混凝土灰浆被水冲走;混凝土严重离析;三入导管本身不规则不光滑;四如混凝土有大尺寸粗骨料。
无论哪种原因造成,由于混凝土不能连续浇灌到桩顶(或预计高度)其下必有夹层,须按断桩处理。
埋管
导管埋于混凝土中不能上提到一定程度同样不能下灰。
造成此种情况的原因,一是为了灌注快、少拆导管次数,而使导管埋入混凝土长度过大所致;再者就是钢筋挂住导管,若硬拔导管可能将导管拔断,这种情况一旦发生必将造成夹层或断桩。
浇灌过程中塌方
此种现象是在浇灌过程中,由于护筒下部漏水保证不了水头,而使孔内未浇灌混凝土的部位发生塌方。
此时井内水面可能发生大量气泡,或者钢筋笼向一侧骤然偏移,随着再灌混凝土时,显然未达到导管应埋最大深度,混凝土在导管内不向下沉,或拔导管时,十分费力或拔不出来,此情况亦将造成断桩。
虽然及时用吸泥机将已塌土吸出,但亦不能保证桩身完整。
钢筋笼上升钢筋笼上升,除了一些显而易见的原因是由于导管提升钩挂所致外,主要原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口,导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时,混凝土的灌注速度(m3/min)过快,使
混凝土下落冲出导管底口向上反冲,其顶托力大于钢筋笼的重力所致。
为了防止钢筋笼上升,当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间,且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时,应放慢混凝土浇筑速度,允许的最大浇筑速度与桩径有关,当桩长为50m以内时可参考下表。
灌注桩的混凝土表面靠近钢筋笼底部时允许最大浇筑速度
桩径(cm)
>250
220
200
180
150
120
100
灌注速度(m2/min)
1
克服钢筋笼上升,除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外,还要从钢筋自身的结构及定位方式上加以考虑,具体措施为:
①钢筋笼上端焊固在护筒和桩机上,可以承受部分顶托力,具有防止其上升的作用;②在孔底设置直径不小于主筋的1〜2道加强环形筋,并以适当数量的牵引筋牢固的焊接于钢筋笼的底部。
灌注桩补强方法
灌注桩的各种质量事故。
其后果均会导致桩身强度的降低,不能满足设计的受力要求,因此需要补强处理。
事前须会同建设单位、设计单位、工程监理及上级领导单位共同研究,提出切实可行的处理办法。
一般采用压入水泥浆补强的方法,其施工要点如下:
1m。
⑴对需补强的桩,除用地质钻机已钻一个取芯孔外(用无破损探测法探测的桩要钻两个孔),应再钻一个孔,一个用作进浆孔,另一个用作出浆孔。
孔深要求达到补强位置以下
⑵
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