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施工组织设计
第一章施工进度计划和各阶段进度的保证措施
1.1编制依据
根据设计院设计的施工图纸,国家规范、规程、招标文件的各项技术要求等编制本工程的施工组织设计。
它是宏观指导施工的法律性文件,施工中根据施工方案再编制详细的各项工序的施工工艺(如制作方案、测量方案、安装方案、焊接方案等)。
1.2执行标准
本工程施工过程中主要涉及到的标准及验收规范
工程测量规范GB50026-93
建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001;
钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001;
门式刚架轻型房屋结构技术规程CECS102-2002;
冷弯薄壁型钢结构技术规范GBJ50018-2002;
合金结构钢技术条件GB3077-82;
优质炭素结构钢钢号和一般技术条件GB700-88
建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002;
钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91;
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88;
钢焊接超声波探伤及等级分类法GB6479-89
屋面工程施工质量验收规范GB50207-2002;
建筑装饰工程施工及验收规范GB50210-2001
建筑施工高处作业安全技术规范GBJ80-91
建筑机械使用安全技术规程JGJ33-86;
施工现场临时用电安全技术规程JGJ46-88
1.3编制施工进度的原则
(1)严格执行基本建设程序,遵循国家政策、法令和有关规程规范。
(2)力求缩短工程建设周期,对控制工程总工期和关键项目应重点研究,采取有效的技术和安全措施。
(3)各项施工程序前后兼顾,处理好施工准备工程与主体工程,主体工程与各单项工程,钢构工程与其他工程,不同阶段工程施工的关系,做到衔接合理,干扰少,施工均衡。
(4)采用平均先进指标,并适当留有余地。
(5)在保证工程质量与施工总工期的前提下,充分发挥投资效益。
(6)相应招标人的工期要求,以甲方要求的工期进行倒排工期,确定各工期控制关键点的完成时间。
1.4施工总进度表
在施工过程中根据工程的实际进度及时调整施工进度计划,利用施工进度表进度计划进行动态控制,确保工期控制目标。
1.5施工进度表说明
●总工期为40天。
●关键点的保证措施为:
钢结构加工:
提前备料、钢结构厂房按进度顺序加工。
钢结构安装:
厂房安装与加工平行作业。
屋面施工:
与厂房安装工作流水施工。
●第二章各分部项工程的主要施工方法
1钢结构加工工艺
1.1钢结构加工工艺流程
1.2准备工作
为确保钢构件制作的顺利进行,确保钢构件制作质量,必须认真做好准备工作。
a.钢结构在制作前,必须进行图纸会审。
做好图纸会审工作对于减少施工图纸的差错,提高工程质量,推广新技术、新材料、新工艺,保证施工顺利进行有重要作用。
图纸会审是由技术负责人(总工程师)组织专项工程的技术人员,会同该工程的项目经理部,及相关的生产、质保、材料、加工、施工等部门进行。
目的是熟悉设计图纸,领会设计意图,了解施工应达到的质量标准,明确质量要求,为编制施工工艺打好基础。
b.图纸会审后开始编制工艺规程,认真检查各道工序准备情况,并做好制作图纸的自审和互审工作。
c.对制作所需的各种材料及机具进行检查,工艺装备应符合工艺规程的规定。
d.施工前对全体施工人员进行技术、安全、质量交底
e.做好钢构件制作的质量验收工作,构件运到现场应进行质量复查
1.3放样
钢结构放样在制作工序中至关重要,它决定了零件到构件的结构尺寸和安装的精确度。
a.钢材的选用:
按设计要求选取钢材,其质量标准应符合《普通碳素结构钢技术条件》GB700-88的规定,必须附有钢材的质量合格证书。
质检部门应对其材质进行相应的检验和化验。
b.核对无误后,合理堆放。
c.放样前应核对施工图,熟悉工艺标准,掌握各部件的精确尺寸,严格控制尺寸精度。
e.度量工具必须经法定计量单位校核,符合计量标准的规定方可使用。
f.在放样的过程中,应根据工程所选用材料的种类,确定放样的基准。
g.放样应以施工图纸的实际尺寸1:
1的大样放出有关节点,连接尺寸,作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装的依据。
h.放样工作应由经验丰富的专业放样工进行;放样后须经检验员检验,以确保零部件、构件加工的几何尺寸,形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。
1.4号料
a.号料是采用划针划线,根据工艺要求预留制作时的切割、边缘加工及组装时的焊接收缩余量。
b.气割焊缝宽度:
(根据板材或型材的厚度)
(1)厚度在14mm以下时,缝宽:
2.0mm;
(2)厚度在16~26mm以下时,缝宽:
2.5mm;
(3)厚度在28~50mm以下时,缝宽:
3.0mm;
c.二次号料用气割(包括板材、型材),每一端留1/2厚度,且不小于5.0mm的余量。
d.刨边或铣端每一加工端应留3.0~4.0mm。
e.机械剪切的零件,其钢板厚度不宜大于12.0mm,剪切面应平整。
f.号料时应根据用料表尽可能套裁,以节约用料。
1.5下料
H型钢翼、腹板使用数控切割机或多头切割机进行,节点板、加劲板等采用剪板机切割,角钢和薄壁型钢采用砂轮切割机切割。
a.下料切割前,应用矫正机对钢板或型材进行矫正。
b.下料前对焊接钢板或H型材,还必须进行检验和探伤,确认合格后才准切割。
c.气割前除掉钢材切割区域表面的铁锈、污物、气割后清除熔渣和飞溅物。
d.翼缘板需要拼接时,按长度方向拼接、腹板拼接,拼接缝采用T字型,翼缘板和腹板拼接缝的间距大于200mm
e.钢板对接焊缝处打坡口(坡口要求按照施工规范),采用自动埋弧焊,构件两端加引弧板,其材质及坡口形式相同。
1.6组对
a.组装前另部件经检查合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30~40mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。
b.组对应在专用胎具上进行。
c.顶紧接触面要有75%以上的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积要小于25%,边缘间隙不能大于0.8mm
d.点焊距离≤200mm,双面点焊,点焊高度为焊缝的2/3;焊缝长度不小于25mm,必要时翼、腹板之间加支撑。
1.7焊接
a.焊条、焊丝的选用:
焊条采用E4313-E4315型,质量标准应符合《碳钢焊条》GB5117-85的规定,焊丝应采用H08A型质量标准应符合《焊接用钢丝》GB1300-77的规定焊剂采用HJ431型,应符合国标GB5293、GB12470的规定
b.严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂以及已熔烧过的渣壳。
c.焊工要有资格证书,严禁无证上岗。
d.焊条放入烘干箱内,经过250度烘烤,取出后放入保温桶内,随用随取。
e.严格遵守焊接工艺进行施焊,当天剩余焊条、焊剂分别放入保温箱内储存,严禁露天过夜存放。
f.凡首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接后热处理等,应进行焊接工艺评定,并根据评定报告确定焊接工艺。
g.施焊前,焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况;经过焊接试件试验合格后,方可施焊。
h.H型钢焊接在专用胎模上进行,屋面梁四条焊缝对称施焊,以减少焊接变形,焊接时应注意H型钢的起拱现象,焊接完毕后用气割切除并修磨平整,严禁用锤击落。
i.H型钢或翼、腹板的对接焊缝应根据设计要求来确定焊缝等级。
若无设计要求时,一般为Ⅱ级焊缝。
j.严禁在构件的焊缝区域外打火、引弧,焊接出现缺陷时,制订出修补措施后再加以处理,同一处的返修不能超过两次。
k.焊缝金属表面平缓过渡,焊缝均匀,不能有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷,焊接区域飞溅物、焊渣要清除干净。
1.8矫正
钢结构制作工艺流程中矫正是关键的工序,是确保钢结构制作质量的重要环节;矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程,从下料前到下料、埋弧焊、组装、焊接等均须矫正,以确保尺寸、质量、形状等能够满足规范的要求。
矫正时应根据不同的材料、不同的工艺,采用不同的方法,如H型钢翼板平直采用机械矫正;弯曲及扭曲采用火焰矫正;接点板、加劲板采用手锤调平等。
a.机械矫正采用型钢调直机,在调整时,如果遇到有翼缘板对接焊口,需将焊口磨平,再进行矫正,以免损坏机器,矫正过程中,用样板或靠尺检查翼板平直度和翼、腹板平直度。
b.火焰矫正时,加热温度一般为700度,不宜超过900度。
c.加热应均匀,不得有过热、过烧现象,同一加热点的加热次数不应超过三次。
d.矫正完毕后按图纸长度进行齐头,并进行修磨。
1.9制孔
节点板在下料后制孔,H型钢在矫正完毕后用钻床或磁力钻制孔。
a.制孔时采用钻模,以确保制孔的精度。
b.制孔时采用专用夹具加紧,防止转模或模板串位。
c.钻模要定期校核,如发现有超偏差时要校正或更换。
d.螺栓孔孔距超差时,不能采用钢块填塞,要采用与同材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
e.螺栓孔边缘的毛刺要打掉。
1.10除锈、涂装
a.除锈采用抛丸除锈,除锈等级达到图纸设计Sa2.5要求。
b.油漆须在晴天和通风良好的条件下施工,避免风、沙或烈日下于室外施工。
c.油漆应在构件制作完毕后进行,不能与构件焊铆切割工序交错进行,以避免损伤漆膜或引起火灾。
d.安装焊缝处留出50~80mm宽范围暂不油漆,待安装完毕后补刷油漆。
e.刷油时要涂刷均匀,不能有明显起皱、流挂现象。
f.油漆必须有产品合格证。
1.11钢结构制作验收
a.钢构件验收应在班组自检合格的基础上,向生产部、质检部提交自检记录,由质量检查员进行验收、评定。
b.构件验收标准应符合国标《钢结构工程质量检验评定标准》GB50205-2001的规定。
1.12构件编号、出厂
a.制作好的构件依据图纸进行编号。
b.细长构件打捆发运,有孔的板形零件和角铁用长螺栓或铁丝打捆。
1.13运输和堆放
运输和堆放是一个装卸车和堆存的过程,因此在装车和卸车时,极易使构件弯曲变形,甚至损坏构件。
a.在装卸时,首先要注意构件的吊点要通过构件的中心,在装卸过程要保证构件的平衡和稳定,不要使局部应力过于集中和弯曲变形。
b.较大构件出厂时,须设垫木、放平垫稳并绑扎牢固或用导链将构件拉紧固定,以防在运输过程中构件受牙发生变形。
c.由于构件超长,运输过程中应有明显标志。
d.在堆放时,基本上要保持构件的工作状态,鉴于构件堆放时间不太长,构件采用平放,堆放场地要平整干燥,并备有足够的垫木、垫块,使构件放平、放稳,防止构件变形和油漆损伤。
2钢结构安装方案
2.1钢结构施工工艺流程
2.2安装前准备工作
安装准备工作在钢结构安装中占有重要地位,它不仅影响施工进度与吊装质量,而且影响文明施工和提高企业管理水平。
a.施工人员、管理人员就位作好施工机具准备。
b.根据现场的实际情况施工采用现场拼装,构件整体吊装,根据施工现场及所需机械,采用一台25吨汽车吊配合进行屋架拼装、构件倒运及吊装。
c.场地清理与道路铺设:
根据施工现场情况,在起重机进入施工现场前,要清理场地压实道路,如场地土质松软要垫渣整实。
d.基础准备:
复核土建交工资料,对土建的预埋铁轴线中心位置及平直度进行复测。
(1)首先派技术员1—2名,配合甲方及土建方对砼基础进行复测,弹线做到以下几点:
a.砼基础标高误差在3—5MM之内。
b.砼基础误差在±5MM之内。
c.砼基础的预埋件进行测量。
D.砼基础杯口的尺寸符合。
(2)再次检验钢构件的外观质量看是否有裂纹、扭曲、侧弯现象,以便及时修复。
(3)校正钢构件的轴线,标高和垂直度。
钢柱基础与预埋件施工质量的检查与验收:
(1)在构件吊装前,按本工程图纸和下表要求对已完成施工的预埋螺栓的轴线位置、地脚螺栓中心偏移、螺栓露出长度、螺纹长度、柱脚支承面标高和水平度,预留孔中心偏移等进行检查、验收,并办理基础与地脚螺栓的隐检,验收手续。
验收标准见下表1
支承面、地脚螺栓(锚栓)位置的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
支承面
标高
±3.0
水平度
L/1000
地脚螺栓(锚栓)
螺栓中心偏移
5.0
螺栓锚栓露出长度
+10.0
0.0
螺纹长度
+10.0
0.0
预留孔中心偏移
5.0
杯口基础杯口尺寸的允许偏差
项目
允许偏差mm
底面标高
0
-0.5
杯口深度
±5.0
杯口垂直度
H/100,且不应大于10.0
位置
10.00
(2)对超规范不合格者,要与有关部门研究解决,对弯曲变形的地脚螺栓要进行校正,对损伤的螺纹要进行修复,并对螺纹部分予以保护。
(3)清除预埋件上的焊渣和飞溅物、杂物、拆除法兰盘或固定支架等。
2.2构件准备:
e.构件吊装前进行全面的质量复查,复查构件的加工尺寸形状和加工质量是否符合要求,按照构件明细表复核进场的构件查验质量证明书及设计更改文件。
2.3技术准备
a.施工前进行图纸自审、会审。
b.编制详细施工方案并向作业人员进行技术交底。
2.4施工方案及步骤
a.拼装在路基箱和枕木组成的平台上进行。
b.拼装时,中间接头部位分别放出屋面梁的中心线、轴线,然后组对用螺栓连接,复核梁的整体几何尺寸后进行紧固。
c.屋面翻转采用25t汽车吊,翻转前屋架加以支撑,以免屋架发生变形。
d.吊装准备:
(1)清理机械行走道路,平整场地,压实松软地面,加固铺垫,接通焊接机具所需电源。
(2)机具检查,包括吊装机具的起重量、起吊高度、索具及转动是否损坏,运转是否灵活,各种吊装配套机具是否齐全,性能是否良好。
(3)钢构件检查,工程上所需种类钢构件是否齐全,几何尺寸是否正确,各节点板、孔洞位置尺寸、数量是否正确,堆放是否按吊装顺序架空堆放。
(4)钢构件安装前,应根据砼基础验收资料的数据,对砼基础进行承面标高、跨度、各轴线控制点、测量基准点标高,并把复测的误差数据标在砼基础面上。
(5)根据构件重量及安装高度,严格选用吊装机械、吊索,吊车司机与指挥人员、安装人员必须统一指挥信号。
(6)所有构件必须按图示,标上代号,各类钢柱还要在砼承面上标上代号以便对号入座。
(7)对所有施工人员进行技术交底,让每人了解设计意图,防止出现指挥错误与操作错误。
(8)准备好构件起吊,绑扎用的绳索和就位后临时固定装置,校正用的缆风绳、手拉葫芦、千斤顶、测量标记、脚手杆等工具。
(9)搭设供施工人员高空作业上下用的梯子、扶手、平台等。
(10)吊装前应清除柱身上的油污、泥土等杂物以及连接面上的浮锈。
(11)检查钢柱质量符合设计要求和现行规范(GB50205-2001)的规定后,在柱身上测放出十字中心线并在上下端适当部位用白色或红色油漆标出中心标记,以便就位对中和校正钢柱垂直偏差用。
(12)在构件弹线的同时,应按照施工图,核对构件上的编号标记,如不齐全、不明显的,应加以补编,不易判别方向的应在构件上加以标明,以免装错。
(13)将吊索具、缆风绳、爬梯,溜绳等固定在钢柱上相应的位置上,固定要牢靠。
(14)准备好柱脚螺母的扳手(规格根据螺栓的大小确定)及加力杆、柱脚板下的调整垫铁。
杯口基础准备好斜锲,专用千斤顶。
(15)吊点的选择:
利用专用吊具设置在钢柱中部靠上的地方吊装。
钢柱的起吊方式:
通过吊索具,分别与塔吊或25T吊车吊钩连接,起吊时采用单机回转法起吊。
起吊前,钢柱应横放在垫木上,柱脚板位置垫好木板或木方,起吊时,不得使柱的底端在地面上有拖拉现象。
钢柱起吊时必须边起钩、边转臂使钢柱垂直离地。
安装的工艺流程:
见下图
(16)钢柱的吊装:
钢柱的吊装和钢柱的二次搬运同时进行。
根据吊车的开行路线依次运输、吊装。
钢柱吊装示意图
临时固定:
当钢柱吊到就位上方200mm时,停机稳定,对准螺栓孔和十字线后,缓慢下落,下落中应避免磕碰地脚螺栓丝扣,当柱脚板刚与基础接触后应停止下落,检查钢柱四边中心线与基础十字轴线的对准情况(四边要兼顾),如有不符,立即进行调整。
(调整时,需三人操作,一人移动钢柱、一人协助稳固,另一人进行检测)经调整,钢柱的就位偏差在3mm以内后,再下落钢柱,使之落实。
收紧四个方向的缆风绳,拧紧临时连接板的螺栓或地脚螺栓的锁紧螺母。
如受环境条件限制,不能拉设缆风绳时,可采用在相应方向上以硬支撑的方式进行临时固定和校正。
(17)钢柱标高调整:
先在柱身上标定标高基准点,然后以水准仪测定其偏差值,利用在柱脚底板下设置的调整螺母来调整柱的标高和垂直偏差。
钢柱吊装前可通过水准仪先将调整螺母上表面的标高调整到与柱底板标高齐平。
放上柱子后,利用底板下的螺母控制柱子的标高,柱子底板下预留的空隙与钢管混凝土同时浇灌密实。
位移的调整:
标高调整好后,再将钢柱四边中心线与基础的十字轴线对准,四边要兼顾,位移偏差要控制在3mm以内。
柱垂直校正:
先采用带磁性的双向水准的水平尺对钢柱垂直度进行初校,然后再利用纵横轴线上的全站仪或经纬仪,借助柱顶上缆风绳同下端各相连的手拉葫芦或硬支撑、调整螺母等将钢柱的垂直度调整到允许偏差范围后,将柱脚锁紧螺母拧紧固定。
校正时应先校正偏差大的,后校偏差小的。
如两个方向偏差相近,则先校正小面,后校正大面
钢柱垂直调整:
第二个钢柱的吊装完毕后,顶部用二道墙梁连接,有柱间支撑,首先固定柱间支撑。
钢柱安装允许偏差
项目
允许偏差
图例
检查方法
柱脚底座中心线对定位轴线的偏差
5.0
吊线和钢尺
基准点标高
有吊车梁3.0~-5.0
无吊车梁+5.0~-8.0
水准仪
弯曲失高
5.0~-8.0
经纬仪拉线钢尺
钢柱垂直度
H/1000且不大于25
经纬仪吊线钢尺
柱间支撑的安装
柱间支撑的安装分为两个小组,运输和安装,二次倒运4人,安装8人,工具为定向滑轮、扳手、棕绳,上柱支撑与下柱支撑用同种方法施工。
柱间支撑的安装顺序:
根据图纸要求,选用合适的螺栓用扳手拧紧,有上柱支撑的首先施工上柱支撑。
墙梁安装
墙梁安装选用工具:
滑轮、棕绳、扳手、撬棒等。
每班人员为:
运输4人,安装8人,墙梁安装可视人员多少分为1—3班同时施工。
墙梁首先从边柱起,柱间支撑(包括上柱及下柱支撑)安装完毕的柱间进行安装,然后再安装无柱间支撑的柱间。
墙梁型号的差别小,施工时注意墙梁的编号,为便于施工,墙梁的施工顺序一般为自下而上。
墙梁为冷弯薄壁型钢,为防止中间下垂,用拉条固定墙梁,拉条
的施工自上而下,在施工拉条时,用水平尺校正。
项目
允许偏差
检验方法
墙架立柱
中线对定位轴线的偏移
10.0
用钢尺检查
垂直度
H/1000且不大于10.0
用经纬仪或吊线、钢尺
弯曲矢高
H/1000且不大于15.0
用吊线和钢尺检查
抗风柱的垂直度
H/250且不大于12.0
用钢尺检查
檩条墙梁间距
±5.0
用钢尺检查
檩条的弯曲矢高
L/750且不大于12.0
用拉线和钢尺检查
墙梁的弯曲矢高
L/750且不大于10.0
用拉线和钢尺检查
安装顺序:
屋面梁→水平支撑→檩条→拉条
a.吊装屋面梁时应先进行吊装验算,预先选好吊点和吊具,屋架采用木杆做临时支撑,木杆两端设专用夹具夹紧屋架,吊装验算见附录A。
b.屋架吊装第一榀后,应加临时缆风绳,然后接着吊装第二榀,第一榀与第二榀之间必须有檩条沿长度方向固定,否则第二榀不能松钩,屋面拉杆配合檩条一起安装,屋架吊装采用边安装边后退的方式吊装,最后一榀屋架采用跨外吊装。
c.吊装前先进行试吊,严禁吊臂下站人;起吊时屋架两端设置溜绳,以便在屋面梁起吊过程中进行调整;构件的连接接头,经过检查合格后,方可紧固和焊接;螺栓紧固程度保持一致,外露丝扣2-3扣。
d.吊装屋架的同时,用均匀安装4-6根檩条作为钢梁侧向临时支撑。
e.连接底板之垫板应在整个建筑物全部安装定位调整好后,再在现场焊牢。
f.圆钢支撑应由花篮螺栓连接,所有圆钢支撑最终应调整成张紧状态。
g.在主钢架的吊装过程中,应根据图纸随时复测尺寸。
2.5高强度螺栓施工
2.5.1施工准备
●钢结构用高强螺栓连接副其品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求,出厂时应附带产品合格证明文件、中文标志及检验报告。
大六角高强度螺栓出厂时应随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。
●施工前应进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复检,现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面的抗滑移系数试验,其结果应符合设计要求,并提出试验报告和复验报告。
●施工前应根据工程特点设计施工操作吊篮,按设计要求制作或采购。
●大六角型高强螺栓施工所用的扭矩扳手,使用前必须校正,其扭矩误差不得大于±3%,合格后方准使用
2.5.2操作工艺
a.工艺流程
作业指导书编制与交底——被连接构件制孔检查——螺栓、螺母、垫圈检查——轴力、扭矩系数试验合格——连接件摩擦系数试验合格——检查连接面——安装构件到位,临时螺栓固定——校正钢柱并预留偏差值——紧固临时螺栓,冲孔,检查缝隙——确定可作业条件——初拧:
按紧固顺序,采用转角法作出标记——终拧——检查——验收。
b.高强度螺栓的储存
高强螺栓的储存应放在通风、防雨、防潮的仓库内,并不得损坏丝扣和沾染脏物。
连接副件入库应按包装箱上注明的规格、批号分类存放。
使用时按使用部位要求,领取相应规格、数量、批号的连接副件。
当天没有用完的螺栓,必须装回仓库妥善保管,不得乱扔乱放。
c.摩擦面的处理
在工厂用抛丸的处理方法,使摩擦面达到设计要求的抗滑移系数。
处理好的摩擦面不得有飞溅物、毛刺、焊疤或污损等。
处理好的摩擦面应采取保护措施,防止沾染脏物和油污。
严禁在高强螺栓摩擦面上作任何标记。
d.节点处理
高强螺栓连接应在其结构架设调整完毕后,再对接合件进行矫正,消除接合件的变形,错位和错孔。
板子接合摩擦面贴紧后,进行高强螺栓安装。
为了接合部位摩擦面贴紧,结合良好,先用临时普通螺栓和手动扳手紧固,达到贴紧为止。
高强螺栓连接安装前,在每个接点上应穿入不少于安装总数1/3的临时螺栓,最少不得少于2个,在安装过程中冲钉穿入的不宜多过临时螺栓的30%,不允许高强螺栓兼作临时螺栓使用,以防止损伤螺纹引起扭矩系数的变化。
一个安装阶段完成后,经检查确认符合要求后方可安装高强度螺栓。
e.高强度螺栓的的安装顺序
一个接头上的高强螺栓,应从螺栓群中部开始安装,逐个拧紧。
初拧、复拧、终拧都应从螺栓群中部向四周扩展逐个拧紧,每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记,防止漏拧。
f.高强度螺栓的安装方法
① 高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整好后进行,其穿入方向以施工方便为准,并力求一致。
高强度螺栓连接副件组装时,螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。
对于大六角头高强螺栓连接副件组装时,螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。
② 安装高强度螺栓时,严禁强行穿入(如用锤敲打)。
如不能自由穿入时,该孔应用绞刀进行修整,修整后最大直径应小于1.2倍螺栓直径。
修孔时,为了防止铁销落入板叠缝中,应将四周的螺栓全部拧紧,板叠缝紧贴后再进行绞孔。
严禁用气割扩孔。
③ 安装高强度螺栓时,构件的摩擦面应保持干臊,不得在雨中作业。
④ 高强度螺栓在终拧以后,螺栓丝扣外露应为2至3扣,其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。
g.高强度螺栓的紧固
①
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