管廊结构安装施工方案.docx

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管廊结构安装施工方案

1.工程概况

1.1工程概况

本工程为厂区综合管道支架主体结构钢结构制作、防腐、安装工程。

管架支架及桁架均为钢构件，管架总共23跨（按由北向南顺序排列），下列标高为桁架斜段顶标高。

桁架弦杆采用Q345钢材，管架由不同直径的钢管杆组合而成，钢管顶部用钢板封堵。

每一组管架之间采用钢梁或桁架连接。

1.2工程量

2.编制依据

编本方案编制时参考的文件名称及编号：

2.1《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；

2.2《工程测量规范》GB50026-2007；

2.3《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013；

2.4《钢结构焊接规范》GB50661-2011；

2.5《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB/T1231-2006；

2.6《钢结构防腐蚀涂装技术规程》CECS343-2013；

2.7《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T203-2007；

2.8《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011；

2.9《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011；

2.10《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005；

2.11《建筑机械使用安全技术规范》JGJ33-2012；

2.12《电力建设施工质量验收及评价规程第1部分：

土建工程》（DL/T5210.1-2012）；

3.先决条件和准备

3.1先决条件

3.1.1施工方案已获专业监理工程师批准。

3.1.2现场管理人员以到位，机具、施工人员已进场，施工用料已落实，主要材料已运至现场，其余材料跟随工程进展运至现场。

3.1.3现场道路及水电等已满足开工要求。

3.1.4质量安全管理，质量安全保证的组织机构已建立。

3.1.5质量安全管理、技术管理制度已制定。

3.1.6专职管理人员和特种作业人员已获得资格证、上岗证。

3.1.7吊车的检验报告及合格证等相关手续齐全。

3.2技术准备

3.2.1根据施工图纸进行图纸会审。

3.2.2根据施工图纸编制施工方案完成并经会签，报监理审核完成。

3.2.3安全、技术交底完成，并履行了双签字手续。

3.2.4开工报告上报监理，审批完成，同意开工。

3.3施工准备

3.3.1参加作业人员组织配备齐全，并已就位。

3.3.2作业需用的工器具、仪器已准备齐全，可投入使用。

3.3.3施工用料已落实，主要材料已运至现场，其余材料跟随工程进展运至现场。

3.3.4施工场地已回填、夯实，基本保持平整，地表无积水。

3.3.5施工用水、电已预先引接到位，材料运输道路通畅。

3.3.6对于有关施工技术要求已掌握,并对作业人员进行了施工安全、技术交底。

3.3.7操作平台已搭设完毕，可投入使用。

（见附图）

3.4作业人员配置、资格、职责

3.4.1作业人员（配置、资格）

序号

作业人员名称

人数

人员资格

备注

1

项目负责人

1人

有组织协调能力，有现场管理经验。

2

技术人员

1人

要有土建结构施工经验，熟悉施工技术及验收规范。

3

安全员

1人

熟悉《电力建设安全工作规程》,并经过安全员岗位培训，持证上岗。

4

质检员

1人

要求有质检工作经验，经过培训，有质检员上岗证，持证上岗。

5

电工

2人

参加过劳动局培训并取的合格证者方可上岗。

6

铆工

4人

熟悉本工种，技术熟练

7

电焊工

8人

经过质量技术监督局考试合格，持证上岗

8

起重工

2人

经过考试合格，有起重工证书，持证上岗

9

辅助工

12人

有一定的施工经验。

10

吊车司机

1人

经过考试合格取得驾驶证,持证上岗

3.4.2作业人员（职责与权限）

序号

作业人员名称

职责与权限

1

项目负责人

负责人员组织配备、分工协调工作。

2

技术人员

1.全面负责钢构件制作安装的技术工作，参加相关图纸会审，处理设计变更，编制施工方案、施工预算、技术、安全措施，并主持技术交底工作；

2.深入现场指导施工，及时发现和解决施工中的技术、质量问题，按照指导书的要求指导施工；

3.配合工程负责人进行施工验收的自检工作；

4.记录、整理施工记录和验收记录；

5.对违章操作，有权制止，严重者可令其停工，并及时向有关领导汇报。

3

安全员

1.在上级安全部门的领导下，全面负责安全管理工作；

2.执行公司安全管理标准，遵循安全管理规程，作好施工现场的管理工作，对安全第一责任者负责；

3.负责施工现场的安全检查，制止违章作业；

4.做好安监违章记录，为安全评比提供直接、真实的依据；

5.监督《重大危险因素及其控制计划》防治措施的落实；

6.安全员权限：

有权停止正在进行的违章作业，有权对参加施工的单位进行评分，以鼓励安全施工，并建议有关领导，对表现突出的单位和个人进行奖励，有权对违章个人进行就地处罚，有权对有隐患的施工方案提出异议，与技术人员商讨解决。

4

质检员

1.熟悉相关图纸内容和有关质量标准，参加图纸会审，技术交底。

2.深入施工现场，掌握工程进度及质量情况，按照质量标准进行二级质量验收工作，配合项目部质检师，监理完成三级，四级质量验收。

对工作要一丝不苟，不殉私情。

3.对不能保证施工质量的方案提出否决建议，请有关领导部门处理。

4.整理、汇总质量验收记录。

5

电工

负责现场施工电源的布设、照明及维护工作

6

铆工

负责钢材下料及装配工作

7

电焊工

负责钢结构件焊接工作

8

起重工

负责钢构件的吊装指挥工作

9

辅助工

负责钢构件搬运及现场清理等工作

10

吊车司机

负责吊装机械的操作及日常检修维护

3.5主要施工仪器、仪表

序号

名称

规格

精度等级

数量

备注

1

钢尺

50m

/

1盘

计量检验合格

2

钢卷尺

5m

/

2把

计量检验合格

3

线坠

500g

/

2个

4

氧气表

/

/

4块

计量检验合格

5

乙炔表

/

/

4块

计量检验合格

6

焊缝检测尺

KH45B

/

1把

计量检验合格

3.6施工作业工器具配置

序号

作业机具名称

数量

规格等级精度

备注

1

吊车

1台

120t

经机械部门检测合格

2

板车

1台

/

3

拖线盘

2盘

220V（50m）

经供电部门检验合格

4

二级配电箱

1个

/

经供电部门检验合格

5

电焊机

6台

/

经机械部门检测合格

6

对讲机

2部

/

7

钢丝绳

2对

Ф28

6*37

8

卡环

2个

与钢丝绳匹配

3.7作业所需材料及设备

序号

材料名称

规格、型号

数量

单位

备注

1

枕木

普通

8

根

2

半圆管

/

4

块

3

细钢丝

0.6mm

40

m

4

钢板

δ=10mm

5

m2

制作吊具用

5

钢板

δ=30mm

3

m2

6

钢板

δ=20mm

5

m2

3.8安全器具

序号

安全器具名称

数量

备注

1

安全网

10块

3m×6m

2

水平绳

100

φ13

3

垂直拉索

10m

4

安全带加长绳

4条

5

安全帽

32顶

6

双扣安全带

24条

4.作业程序

4.1施工流程：

施工准备→钢构件下料→钢构件组装→除锈防腐→运至安装现场→汽车吊做好吊装准备→卡具卡在钢构件标记吊装位置→起吊→就位固定→调整找正→焊接→补充涂装

4.2施工方法及要求

4.2.1钢结构制作

4.2.1.1放样和号料

1）钢结构件在制作前应进行设计图纸、施工详图的自审和互审工作，并应按工艺、规程要求做好各道工序的工艺准备工作，并对加工机具和工艺设备认真检查，以满足制作工程的顺利进行。

2）上岗操作人员应进行培训和考核，特殊工种应进行持证上岗，并做好各道工序的技术交底工作。

放样工应熟悉整个钢结构加工工艺，了解工艺流程及加工过程，还应了解钢结构加工过程常用机械设备的性能及规格。

3）放样前应核对施工图，熟悉工艺要求，并对放样平台进行复测校核。

对施工详图中结构或构件的重要节点尺寸，按1：

1的比例在放样平台上放出实样，并用质轻、不易变形、能耐用的材料制样板或样杆，同时制作样板应依据工艺要求预留焊接收缩余量和切割余量。

4）放样应注的事项

a.放样需用的计量器具，如尺等必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。

b.放样过程中碰到技术上的问题，要及时与技术部门联系解决。

尺寸的变更、材料的代用等与原图不相符处，要及时在图纸上作好更改。

c.放样结束，应对照图纸进行自检，检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量，并报专职检验人员检验。

d.根据样板编号编写构件号明细表。

5）号料前应核对钢材规格、材质、批号，并清除钢材表面油污、泥土等脏物，钢材应进行矫正，其允许偏差应符合规程要求。

6）在材料上划出切割、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号等。

号料时应尽可能做到合理用材。

7）施工工艺

a.号料前首先根据料单检查清点样板与样杆，按号料要求整理好样板。

b.熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含义，搞清号料数量。

c.准备并检查各种使用的工具，磨好石笔，保持样冲、圆规、划针的尖锐及凿子的锋利。

d.号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕。

裂缝。

夹灰、厚度不适等现象应调换材料，不得用于工程中，对于有变形现象的材料应先校正平直再号料。

e.号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。

大型型钢号料，应根据划线的方便来摊料，两根型钢之间要留有10mm以上的间距，以便于划线。

f.号料用油漆，其颜色应根据正在施工中的工程项目，加以区分，以便于半成品的管理。

g.不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。

h.对于号料数量较多的型钢的板材，采用定位切割，提高构件的正确度。

i.需要拼接的同一构件必须同时号料，以利拼接。

成对的构件划线时必须把材料摆放成对后再进行划线。

j.钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏状或波浪状时应特别注意。

弹线时要注意风的影响，粉线要拉直拉紧，弹好的线可用样板进行复量，两端与中间的宽度应一致。

k.矩形样板号料要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再号料。

l.钢板长度不够需要电焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。

m.钢板或型钢采用气焊切割时，要放出手动气焊式自动气割的割缝宽度。

其宽度可按下列数值考虑：

自动气割割缝宽度：

3mm

手动气割割缝宽度：

4mm

Q235钢材的连接：

手工电弧焊采用E43XX型焊条。

n.各种切断线必须打上凿子印；加工线；如弯曲线、中线等应打上样冲印，用颜色粉线油漆标写好加工符号，写上构件的编号，必要时可用凿子敲出构件的编号。

o.在号料过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板、样杆上记下实际数量写上“完”和“全”字样和号料日期。

并妥善保管好样板及样杆。

8）号料工艺的注意事项:

a.钢材采用划针划线号料时，划线宽度不宜大于0.3mm。

较长的直线段采用0.8mm弹簧钢丝配合直尺和角尺联合划线。

b.板材号料应号出基准检查线和规孔线，号料后应在零件上注明零件号数量，并根据零件不同材质，采用不同颜色标注。

4.2.1.2切割

钢材下料的方法有气割、机剪等，零件的切割线与号料线的允许偏差应符合规定。

1）切割前，去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。

气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2－5ｍｍ为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远了，热量不足，易使切割中断。

切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

2）切割截面与钢材表面不垂直度不在于钢材厚度的10％，且不得大于2.0mm。

精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。

机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm;

3）断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱。

并应清除毛刺。

机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。

4）气割工艺的操作要点

a.气割必须在检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下才能进行，而且在气割过程中还应该注意保持。

气压稳定，不漏气。

压力表，速度计等正常无损。

机体行走平稳，使用轨道时要保证平直和无振动。

割嘴气流畅通，无污损。

割炬的角度和位置准确。

b.气割时应该选择正确的工艺参数，（如割嘴型号，氧气压力，气割速度和预热火焰的能率等），工艺参数的选择主要是根据气割的类型和可切割的钢板厚度。

工艺参数对气割的质量影响很大。

c.预热火焰根据其形状和性质不同有碳化焰、氧化焰和中性焰三种，切割时通常采用对高温金属没有增碳和氧化作用的中性焰，而且要调节好切割氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。

d.气割前，去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。

气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2－5ｍｍ为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远了，热量不足，易使切割中断。

e.气割时，必须防止回火。

4.2.1.3边缘加工

1）钢结构加工中，下述部位一般需要边缘加工；

a.设计图纸中有技术要求的焊接坡口。

b.尺寸精度要求严格的加劲板、隔板、腹板及有孔眼的节点板等。

2）边缘加工按实际需要可采用如下方法：

铲边加工、半自动、自动气割机坡口切割、电弧气刨。

3）焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》（GB985－2008）。

4.2.1.4焊接

施工准备

1）材料

焊接Q345钢材时采用E50XX焊条；焊接Q235钢材时采用E43XX焊条。

2）审阅施工图纸，拟定焊接工艺。

3）准备好所需施焊工具，焊接电源。

4）在空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨雪措施。

5）焊工应经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，应重新考核。

操作工艺

1）施焊前焊工应复查构件接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应由上道工序调整合格后方能施焊。

2）定位焊工应有焊工合格证，定位焊所使用的焊接材料应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊应在焊道以内，定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

3）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。

在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

4）重要焊缝接头，应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式与焊件相同。

焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。

5）要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

6）对接接头、T型接头、角焊接头、十字接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧板和引出板，其材料和坡口、形式应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度，埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊和气体自保护焊应大于20mm，引弧引出板采用气割切割，并打磨平整不得用锤击落。

7）为了保证焊接工程的质量，应进行焊前技术交底，使操作者具体的掌握焊接工艺参数，顺序和方法。

8）板材、型材的工艺拼接焊缝，必须在组装构件完成，并经焊缝检验合格后，才进行构件组装。

9）当角焊缝端部在构件内时，如加劲板与腹板角钢端部与节点板等，加劲板端部除转角处应连续包角施焊外其余所角焊缝的起落弧点不应在焊缝端部，宜距焊缝端部10mm以上。

10）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理并检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，应清除后再施焊。

焊道层间接头应平缓过渡并错开。

11）焊缝坡口和间隙超差，不得采用填加金属块或焊条的方法处理，焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺方可处理。

焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。

当超过两次时，应经过焊接技术负责人核准后，按返修工艺进行。

12）焊接完毕，焊工应清理焊缝区的熔渣和飞溅物，并检查焊缝外表质量，合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印，碳素结构钢应在冷却到环境温度，低合金结构钢应在焊接完成24h以后进行外观及内部质量的检验，无损检验应在外观检验合格后进行。

4.2.1.5零部件制孔

1）孔质量符合设计文件和规范要求。

2）独立部件采用总装定位前钻孔。

3）组合部件号孔依据整体组装时的定位面为基准弯孔，严禁零件钻孔后组合。

4.2.1.6磨擦面处理

1）高强度螺栓磨擦面处理后的抗滑移系数，应符合设计文件的要求，磨擦面的处理采用喷砂（丸）或砂轮打磨二种方法。

2）采用砂轮打磨处理磨擦面时，砂轮打磨的方向要与受力方面垂直，打磨范围不应小于4倍螺栓直径（4d）。

砂轮片宜为40＃，打磨时不应在钢材表面磨出有明显的凹坑。

3）经处理的磨擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求，出厂时应按批（500t）提供3套同材质，同处理方法的试件，供安装前复验用。

在运输过程中试件磨擦面不得损伤。

4）处理好的磨擦面，不得有飞边、毛剌、焊疤或污损等。

4.2.2钢构件组装

4.2.2.1组装工作的一般规定：

1）组装必须按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。

当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格后可覆盖。

2）布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

3）为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再焊大件。

胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。

4）装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

4.2.2.2焊接结构的组装

1）焊接结构组装常用工具：

卡兰或铁楔子夹具，可把两个零件夹一起定位，进行焊接。

槽钢夹紧器:

可用于装配钢板结构的对接接头。

定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同。

2）常见焊接结构组装工艺

支架、桁架组装

a.构件为平行弦形式，考虑构件侧向刚度较小，运输困难，应根据设计文件要求分段制作，在工地拼接。

b.零部件加工

对接头角钢按样板加工后，铲去其棱角。

c.组装

构件先组装杆件，然后再进行总装配的仿形装配法，组装前先对平台进行测量找平，然后按构件实样尺寸进行放线画在装配平台上。

按所放实样，将上弦、下弦和腹杆等定位角钢点焊在装配平台上，放好垫板和连接板，把半片构件的零件摆好后即可进行点焊。

将已点焊牢固的半片构件翻转180゜，以该半片构件作模板，依形组装整个。

无论弦杆、腹杆、应先单肢装配焊接矫正，然后进行最终组装。

d.组装应注意以下几点：

支座与柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。

放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L＞24时放8mm）。

e.焊接

第一步焊上、下弦连接板外侧焊缝

第二步焊上、下弦连接板内侧焊缝

第三步焊上、下弦连板与腹杆的焊缝。

焊着焊腹杆间的垫板

第四步将桁架翻转180゜按上述步骤焊接另一面。

4.2.3除锈防腐

4.2.3.1除锈防腐施工

1）除锈防腐

除锈根据图纸要求采用喷砂除锈，除锈验收等级为Sa2.5级。

除锈使用的石英砂或金刚砂必须先进行晾晒使其干燥，喷砂除锈前，必须做好围挡措施，防止飞溅沙子伤人和污染环境。

除锈结束后应尽快组织验收，并进行底漆的涂装，避免返潮。

每道漆的涂装时间间隔不低于4小时。

底层为环氧富锌漆二道，干膜厚度为70μm；中间层为环氧云铁防锈漆一道，干膜厚度60μm；面层为聚氨酯面漆二道，干膜厚度为90μm。

干膜总厚度≥220μm。

涂装后要做好构件的编号，以利于安装时辨别。

运输过程中漆膜的损伤，应根据安装位置，在安装前或安装后进行手工修补。

2）施工环境的温度

国家标准《建筑防腐蚀工程施工规范》GB50212-2014和化工部标准《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HG/T20229-2017）关于施工环境温度都规定为15－30℃的天气较多，实际施工有很多天是在温度超过30℃条件下进行的。

所以对涂装施工环境温度的规定，一般应按产品说明书的规定执行较为妥当，或是只作一般性的规定。

3）施工环境的湿度

涂装施工环境的湿度，一般应在相对湿度以不大于80％的条件下施工为宜。

但由于各种涂料的性能不同，所要求的施工环境湿度也不同，应按说明在相对湿度条件下施工。

4）控制钢材表面温度和露点温度

控制空气的相对湿度，并不能表示出钢材表面的干湿程度，所以近几年有的规范或规程规定：

钢材表面的温度应高于空气露点3℃以上，方能进行施工。

5）涂料的验收

a.涂料及辅助材料（溶剂或稀释等材料）进厂后，应检查有无产品合格证和质量检验报告单，如没有则不应验收入库。

b.对入库的原材料，应按国家标准或部颁标准进行检验，如无上述标准，也可按企业标准进行检验。

c.涂料的确认：

施工前应对涂料型号、名称和颜色进行检查其是否与设计规定的相符。

同时，检查制造日期，是否超过贮存期，如超过贮存期，应进行检验，检验质量合格者仍可使用，否则禁止使用。

如新进场的涂料超过贮存期，则应退货。

d.涂料及辅助材料的贮运

涂料和溶剂一般都属化学易燃危险品，贮存时间过长会发生变质现象；贮存环境条件不适当，易爆炸燃烧。

因此，必须做好贮运工作。

e.涂料的开桶

涂料经确认后，在开桶前应将桶盖上的灰尘或污物清除干净，以防开桶时掉入桶内。

开桶后检查桶中的原漆的状态，不应有结皮、结块和凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮则应除掉。

如结块、凝胶和沉淀搅不起的，表明原漆已变质。

调整施工粘度；涂装施工时，不管温度如何变化，总是要求涂料粘度在一定范围之内，这样才能保证漆膜的流平性和不流淌等缺陷，并保持一定的厚度。

涂料产品出厂时的粘度是在标准条件下（温度为25℃）测定的，受到温度变化时，会随温度上升而变稀，温度下降而变稠；另外由于各种施工方法的不同，要求施工粘度也不一样，因此在施工前必须调整粘度，即所谓施工粘度，以满足施工方法和环境温度变化的要求。

6）涂漆间隔时间

涂漆间隔时间，对涂层质量有很大的影响。

间隔时间控制适当，可增强涂层间的附着力和涂层的综合性防护性能，否则可能造成“咬底”或大面积脱落和返锈等现象。

由于各种涂料的性能各异，所以涂漆的间隔时间也不相同。

4.2.3.2涂装工程质量检查及工程验收

1）涂装前的检查

a.钢材表面除锈必须达到设计规定的除锈等级，并在规定的时间内涂完底漆。

b.进厂的涂料应有产品合格证，并应按涂料产品的验收规则进行复验，不符合涂料产品质量标准的不得使用。

c.涂装施工的环境条件，应符合规定的要求。

2）涂装过程中的检查

a.在涂漆过程中，应用湿膜厚度计测定湿膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜质量；待漆膜干后，用漆膜厚度仪测定干膜厚度。

b.每道漆膜都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层和起泡等缺陷。

c.在施工过程中，涂料的工变稠时操作者不能擅自调整，应由指定人员进行调整。

3）涂装后的检查

a.涂层外观的标准

涂层外观应均匀、平整、丰满和有光泽；其颜色应与设计规定的颜色相一致；不允许有咬底、裂纹