安全技术交底.docx

安全技术交底.docx

《安全技术交底.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《安全技术交底.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

安全技术交底

兰州人行天桥施工安全技术交底记录

编号：

工程名称

施工单位

施工部位

交底日期

主持人

交底人

接受人

交底内容：

一、本交底为人行钢天桥运吊及安装安全技术交底。

二、施工前必须对钢结构进行预验收，检查验收结构尺寸、焊缝质量、凃装质量、过程验收资料等等；同时对土建完工的墩柱、支座进行安装前的检测（验收），包括标高、中心线、偏差值，并对超差采取措施进行纠正。

三、构件运输

1、在制作场地分为四段制作，最长的一段为21m，宽度为7m，重约60t,运输由两台60t牵引车带18m拖板进行运输。

在制作现场装车和在吊装现场均由一台100t吊车和一台80t吊车作为主吊设备进行施工。

2、确定运输线路：

经我单位组织吊装运输公司的相关技术负责人、平湖交警大队的相关人员一起对线路的可行性进行了沿途的考察，经多方研究最终选择好行车路线，（路线），行车路线确定后对有可能影响行驶安全的环节做好应变和应急方案和准备，以便迅速排除，保证行车畅顺。

3、运输准备工作：

车辆及人员证件需齐全，车辆性能需良好，按规定办理三超物件运输行驶手续，准备好专用吊具，索具和捆扎，固定用的钢索和紧不落等工具。

4、运输线上403段道路坡度大，应限速10KM/h，且加强绑扎及限位，防止构件滑移。

每台车配一名有经验的起重工人跟车，负责在车辆转弯，通过狭窄路段或障碍物时下车指挥。

每趟运输指定专人负责指挥，随指挥车在前面开路。

每台车配对讲机一台，以随时保持联系。

每次运输前由当次指挥者向司机、起重工讲清楚每个分段外型尺寸，重量，行驶路线等，要求所有参与员工心中有数。

四、吊装施工

1、吊装总体施工顺序：

1）支墩架设--吊装构件W1-1——构件W2-1——构件W3-1——构件W4-1；2）Z1轴钢梯——Z3轴钢梯——Z2轴钢梯；3）支墩拆除

2、现场情况检查：

标高：

将墩柱的实测标高（由土建单位提供）与图纸理论标高相比较，安装橡胶支座或盆式支座前应对垫石的水平进行测量。

中心线：

墩柱的中心线关系到钢箱梁的摆放位置和成桥状态时整座桥的线型，墩柱上的十字中心线由土建单位用测量仪器放出并用油漆作出醒目标记，再由安装单位将期延长至利于安装对线的位置并进行标示。

偏差值：

标高及中心线偏差应控制在规范允许的范围之内，如超出范围应采取措施进行纠正，包括用环氧沙浆进行填高或人工凿平。

3、临时支墩架设

临时支墩结构形式：

本工程共设有一个临时支墩，由φ530*8mm钢管组成钢管矩阵，采用现场加工形式。

3.1准确测量放线：

由安装单位提供要架设临时支墩的位置，由土建单位放出该位置上线路中心线与临时支墩中心线的交点，及桥面在该点处的标高，安装单位根据该交点和钢箱梁的外形尺寸及重量确定该位置上支墩管的大小、数量及摆放位置，再根据中心点的桥面标高换算出箱梁底在该点的标高，然后确定支撑钢箱梁的架设高度和调整板的高度，并在支撑钢箱梁上标出构件的上心位置点。

（为方便安装可根据中心位置与钢箱梁底部尺寸在支撑横梁上焊接安装定位卡码）。

3.2支墩各构件材料必须完好无损，支墩各构件起吊时不得发生扭曲和损坏。

支墩立柱安装必须竖直，支墩连杆安装必须稳固，支墩各支点接触必须严密稳固。

支墩柱基础：

混凝土路面上铺设20mm钢板，φ530支墩立柱与钢板焊接。

支墩系统所使用的原材料，事前必须经过质检部门检查，凡有伤残的不能使用，歪扭的必须进行调正，驳接口需保证驳接截面大于原材料截面。

在支墩搭设及钢箱梁吊装期间，严禁行人、车辆在支墩下通过及逗留。

将安排专人负责安全措施。

临时支墩横梁上的调整槽钢高度应考虑成桥状态时的下挠度，亦即在确定调整槽钢高度时应加上成桥状态时的下挠数值。

3.3施工期间交通组织遵循的基本原则：

（1）遵守边通车、边施工的基本原则。

施工时尽量减小对现有道路的通行影响；如必须全封闭施工则做提前好交通疏导安排，同时采取尽量缩短封闭时间的施工方案和组织措施。

（2）安全原则：

必须保障行人及运行车辆的行驶安全，同时也必须保障施工车辆和施工人员的安全。

（3）畅通原则：

施工期间，尽量保持畅通，确保施工过程中行人及社会车辆能够以一定的速度顺利通过。

4、考虑到吊装时为双机抬吊，在每个分段的两端各设置两个吊点，要求吊耳板的强度为25t级，且焊接位置与劲板相连接。

每个吊点采用1个35t卸扣与上段钢丝扣连接。

5、吊装施工顺序：

根据现场施工条件和施工环境，首先装车最大一个构件为21m长的连接板中间部分的W1-1，接着完成W2-1，最后再完成W3-1和W4-1。

图4-5现场拼装示意图

6、双机抬吊注意事项：

1）双机抬吊时注意负荷的分配，每台起重机分担负荷不得超过该机允许负荷的85%，起重机就位必须正确，符合起重要求。

在整个吊装过程中两台起重机的吊钩滑轮组都应基本保持垂直状态，统一指挥，使两台动作协调配合。

2）起重机吊起满载荷重时，应先吊起离地面20-50cm，检查起重机的稳定性，制动器的可靠性和吊索具及吊点的牢固性等，确认可靠后才能起吊。

起重机把杆最大仰角不得超过额定量。

3）在起吊前检查吊点焊接是否可靠，钢丝绳是否符合要求，起吊是否正确。

4）起吊回转过程中应注意周边架空线路和场内周围其他设备，要求认真操作，思想集中，动作不宜过快，防止碰撞其他物品。

5）合理安排吊车位置，车辆进出要有专人指挥，注意其他操作人员安全，起重司机离开驾驶室，关好门窗，需留在现场请戴好安全帽。

7、首先进行试吊，挂设完绳索具后，初步调整变长副绳的长度，吊机试起钩，缓缓提升构件脱离运输车，离车100mm高后，精确调整副绳，使构件四角点的相对标高复合设计安装位置。

静置半小时，带载观测钢丝绳、吊耳、吊车仪表等的状态，观测期间无异常情况可进行正式吊装。

8、100t吊车和一台80t吊车站位，100t吊车以22m基本臂作业，作业幅度控制在8m范围内，80t吊车以18m基本臂作业，作业幅度控制在6m范围内，60t牵引车停放于两台吊车之间，100t吊车起吊钢构件的尾端，80t吊车挂钩钢构件的中间分割端。

二十二中站人行天桥构件装车时的吊车站位如下图所示。

图4-8二十二中站人行天桥构件装车时的吊车站位图

9、盆式支座安装：

盆式支座下面按设计图纸结合盆式支座厂家安装要求浇筑砼支承垫石，并按支座底板地脚螺栓间距与底柱规格预留螺栓孔位置，要求支承垫石表面平整。

施工时支承垫石顶面的标高要注意预留支座底板下环氧砂浆垫层厚度。

支座底板以外垫石做成坡面，以防积水。

　支座安装前方可开箱，并检查支座各部件及装箱清单。

支座安装前不得随意拆卸支座。

在支座设计位置处划出中心线，同时在支座顶、底板上也标出中心线。

将地脚螺栓穿入底板（顶板）地脚螺栓孔并旋入底柱内，底板和底柱之间垫以直径略大于底柱直径的橡胶垫圈。

支座就位对中并调整水平后，用环氧砂浆或高标号砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底板垫层。

待砂浆硬化后拆除调整支座水平用的垫块并用环氧砂浆填满垫块位置。

环氧砂浆要求灌注密实。

支座上板与桥梁间采用焊接连接，支座就位后用对称断续方式焊接。

焊接时注意防止温度过高时对橡胶板、聚四氟乙烯板的影响。

焊接后要在焊接部位做防锈处理。

钢箱梁施工安装时在梁端应采取临时支撑措施，以防箱梁侧倾。

待主梁W1-2及W3-4连接焊成整体后，方可拆除临时支撑。

活动支座开箱后要注意对聚四氟乙烯和不锈钢滑板的保护，防止划伤和脏物粘附于不锈钢滑板与四氟乙烯滑板表面，并注意检查5201-2硅脂是否注满。

支座中心线与主梁中心线应重合或平行，单向活动支座安装时，上下导向块必须保持平行，交叉角不得大于5。

。

连续桥梁等在实行体系转换切割临时锚固装置时，必须采取隔热措施，以免损坏橡胶板和聚四氟乙烯板。

10、构件吊装

10.1构件W1-1的安装:

吊装现场的临时施工平台搭建完毕后,拖车装载构件W1-1行驶到吊装现场并如图4-10所示停车,80T吊车和100T吊车如图4-10所示站位，站位好后按图中所示将施工区域进行封闭，或派专人看守，禁止无关人员进入施工现场，80T吊车挂钩构件W1-1的靠近W2-1的一端，100T挂钩W1-1的另一端，两台吊车缓缓起钩将W1-1起吊离开运输车辆约20CM后,试吊5分钟，同时再次检查钢丝绳、吊耳、卡环以及吊车支腿的下沉情况，如果有异常情况，立即落钩，使构件落在运输车辆上，并进行整改，直至满足安全的施工条件。

如果无异常情况，指挥人员可以指挥两台吊车继续起钩，使构件底部超过其安装高度约1M后，缓缓向其安装位置移动，直至构件进入到其安装位置的正上方，两台吊车缓缓落钩，安装人员打好定位装置后吊车继续落钩使构件进入到其安装位置的定位桩内。

同时在临时施工平台下方放入调节用的千斤顶等物，根据施工要求调整构件的安装高度。

图4-10.1构件W1-1运输到指定位置后停车位置平面图

10.2构件W-2的安装：

当W1-1安装完毕后，另一台牵引车装载W2-1到如图4-10.2所示的位置，100t吊车和80t吊车按图中所示站位，站位好后按图中所示将施工区域进行封闭，或派专人看守，禁止无关人员进入施工现场，100t吊车挂钩构件靠近人行道的一端，80t吊车挂钩构件与W1-1连接的一端，两台吊车双机台吊按W2-1的方法进行试吊后，将其安装到相关位置。

其中W2-1与W1-1连接位置必须全部焊接及检测完毕后方可撤离施工平台。

图4-10.2构件W2-1吊装时的吊车站位示意图

10.3构件W3-1和W4-1的安装：

当W2-1和W1-1均安装完毕后，由于W1-1、W2-1与W3-1和W4-1的连接位置预留有搭接平台，因此不需要单独为W3-1和W4-1搭建施工平台，吊装时W3-1和W4-1的一端放置到墩柱上，一端与W1-1、W2-1的连接平台固定好即可，牵引车装载W3-1如图4-10.3所示站位，100t吊车站于BRT公汽站一侧，80t吊车站于靠近中间的一侧，双机抬吊，按W2-1的方法进行试吊后，将其安装到相关位置。

构件W4-1的吊装方法与W3-1相同。

图4-10.3构件W3-1吊装时的吊车站位示意图

五、焊接施工

1.说明

1.1本工艺主要按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）、《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）、《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）及有关图纸的技术要求，结合工厂的实际生产情况编制而成。

1.2钢箱梁的构件主要采用Q345C、Q235C为低合金高强度桥梁钢及碳素结构桥梁钢，焊接时容易产生淬硬组织和冷裂纹，为保证接头的机械性能，要求采用低氢焊条，焊条和焊剂在焊接前严格烘干，焊接前应严格清除油污、铁锈、水分等会影响焊接质量的杂质。

1.3按照《公路桥梁施工技术规范》（JTG/TF50-2011）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的有关规定要进行焊接工艺评定。

所有应用在本工程的焊接材料、方法和焊接规范必须通过焊接工艺评定试验合格后方可使用。

1.4腹板与顶底板连接及纵横向对接焊缝均为Ⅰ级焊缝，其它对接焊缝、钢箱梁各板件间的所有连接焊缝均为Ⅱ级焊缝。

2.焊接方法及焊接材料

2.1手工电弧焊

2.1.1使用范围：

在本工程中主要用于板件拼装点焊处理。

2.1.2焊接材料：

焊条：

J507（E5015）（φ3.2、φ4.0、φ5.0）；

2.2CO2气体保护焊

2.2.1使用范围：

CO2气体保护焊可以使用于所有部位的焊接，包括对接缝的陶瓷衬垫单面焊双面成型的焊缝中，但所有结构的角焊缝不允许采用下行焊。

2.2.2焊接材料：

焊丝：

三英（φ1.2）；CO2气：

纯度≥99.5%；陶瓷衬垫：

TSHD-1。

以上所有焊接材料（包括焊剂）均应有材料出厂证明，CO2气体使用前经放水处理。

3.一般工艺要求

3.1从事钢箱梁焊接的焊工须经考试合格，持有资格证书，并从事与其合格类别相适宜的焊接工作范围。

3.2焊工在施工前，须阅读本工艺，明确焊接工艺要求（包括焊接规范、焊透要求、焊脚尺寸要求等）。

3.3

焊工在施焊前，须在试板上调整焊接规范，并清理焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分等杂物，清理范围如下：

3.4定位焊一般采用手工焊来操作。

焊脚尺寸为正式焊缝的一半且不小于5mm。

焊缝长度50～100mm，间距400～600mm。

定位焊应避开焊缝的端部，距焊缝端部50mm以上。

3.5定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，焊接前应检查定位焊缝，若发现定位焊有开裂时，必须清除并重新定位焊。

若裂纹已经扩散到母材，必须立即通知工艺人员处理。

3.6若对Q345C钢手工焊焊接时，盖面层焊缝要求采用退火焊。

3.7采用CO2焊时，当风速大于2m/s时应采取防风措施，否则应停止施焊。

不允许用风机直接吹向CO2焊的施焊区域。

3.8当CO2焊出现密集气孔时，应检查CO2气压力，当压力小于10MPa时应更换气瓶。

3.9焊缝咬边超标或焊脚尺寸不足时，可采用手工焊补焊，然后打磨光顺，不允许在补焊前直接打磨母材。

3.10

节段焊接时，应在分段四周及中间放置压铁，焊接时应从节段中间向前后、左右展开，对称施焊。

由于腹板与顶、底板的熔透角焊缝焊接工作量较大，为防止箱体产生扭曲变形，在装配阶段，必须用角钢在自由边（主要是腹板上口之间）作临时加强，加强材间距不超过2000mm。

在焊接阶段，采用合理的焊接顺序：

由双数焊工从箱体向前后对称施焊且采用分段退步焊（如下图），并注意应先把所有焊缝的打底焊道焊接后在再进行中间焊道和盖面焊道。

3.11腹板与顶、底板的熔透角焊缝，离开合拢口300mm范围内暂不焊接，先焊接熔透角焊缝箱体内部的角焊缝，然后外侧清根。

并注意露出腹板的顶、底板与腹板之间用角钢作好斜撑，防止角变形。

4.CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺

4.1钢箱梁现场合拢焊缝必须采用CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺，而单面焊双面成型工艺对装配比较严格，具体有如下要求：

4.1.1坡口角度要求均匀、直线度较好，坡口间隙在工艺允许范围内。

4.1.2坡口根部钝边不能大于1mm。

4.1.3现场切割坡口时，顶板采用自动切割小车作业，底板由技术熟练的气割工作业，保证坡口的准确和间隙的均匀性。

4.1.4若坡口间隙超差的处理：

Ø坡口间隙小于3mm，须用风割修理坡口到符合要求为止，并打磨坡口；

Ø坡口间隙大于10mm，须先采用手工焊在坡口一侧边缘堆焊，使间隙达到工艺要求后，重新用风割重新开出坡口并打磨坡口。

4.1.5装配时必须采用卡式固定马把钢板联系起来，卡式固定马与母材的焊缝长度不能小于30mm，以防止施焊过程中爆裂。

固定马间距不超过500mm。

4.2焊接要求

CO2气体保护焊单面焊双面成型焊缝焊接中，打底焊缝由技术熟练的焊工来操作，要求反面成型美观，没有咬边、焊瘤等缺陷，焊缝有一定厚度。

要求当天打磨的焊缝，当天贴陶瓷衬垫，当天焊接完毕。

焊接时尽量减少焊缝接头数量。

5.全熔透焊缝位置：

5.1箱形梁的顶、底、腹板等结构的对接缝、各杆件之间对接焊缝；

5.2底部横梁与钢箱梁之间的角焊缝；顶、底、腹板对接缝须反面清根；各杆件之间对接焊缝用衬垫焊，底部横梁与钢箱梁之间的角焊缝用衬垫焊。

六、临时支墩拆除

钢箱梁整桥焊接完工后且检测完后，用4个50吨千斤顶把整桥先顶止后拆除“蜡烛头”再拆除钢管。

a）在中间临时支墩钢管顶上加千斤顶，用4个50吨千斤顶；让4个千斤顶完全受力；

b）拆除临时支墩顶“蜡烛头”；缓慢松临时支墩顶上千斤顶并观测桥梁沉降是否在设计范围内；

c）用25吨吊机从钢箱梁两侧边拆除临时支墩。

d）分段应焊合乎安全要求的吊环，钢箱梁结构形状复杂，要根据实际情况设置吊环；

e）钢构件绑扎应牢固：

单点起吊的吊环点应在构件重心的垂直线上，并在重心上方，若使用两点或多点吊环应尽可能使各点受力均匀一致，各吊环点与构件的重心应相互对称；

f）吊装钢构件捆扎起吊钢丝绳时，应用木板、旧麻袋或橡胶片铺垫在构件的表面，较大型构件的外角，应加工内方外圆的护角保护钢丝绳和防止压伤构件，并要防止构件焊接时产生电火花烧毁钢丝绳；

g）起吊构件的钢丝绳与构件的夹角不宜小于60°，起吊构件不得较长时间高空悬挂；

h）构件吊离地面高度100～300mm后宜稍停，待检查吊钓、钢丝绳、吊环等受力正常，且构件平稳后，才能继续起吊；

i）吊装作业前应指派专人统一指挥，参加吊装的起重工要掌握安全技术操作规程和严格遵守“十不吊”；

j）大型吊装作业前必须划出警戒区，严格检查各受力点情况及吊码的焊接质量，并经试吊确认安全可靠，方可指挥起吊；

各种起重设备、工具应做好细致检查，按物件重量，科学正确选择吊索具。

七、质量要求

7.1所有焊缝均在全长范围内进行外观检查，表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等缺陷；

项目

焊缝类型

质量标准

气孔

横向对接缝

不允许

纵向对接缝、主要角焊缝

直径小于1mm，每米不多于3个，间距不小于20mm

其他焊缝

直径小于1.5mm，每米不多于3个，间距不小于20mm

焊脚

尺寸

主要角焊缝

允许偏差0～+2mm

其他角焊缝

允许偏差-1～+3mm

焊波

角焊缝

＜2mm（任意25mm范围内高低差）

咬边

顶、底、腹板横向受拉对接缝

不允许

竖加劲肋角焊腹板侧受拉区

不允许

顶、底、腹板横向受压对接缝

＜0.3mm

纵向对接缝、主要角焊缝

＜0.5mm

其他焊缝

＜1.0mm

咬边深＜1mm，连续咬边长度＜100mm，总长咬边率＜10%

余高

对接焊缝

≤3.0mm（焊缝宽b≤12mm）

≤4.0mm（15≤b≤25mm）

≤4*b/25mm（b≥25mm）

余高修磨后表面

纵向对接缝

不低于母材0.5mm

横向对接缝

不低于母材0.3mm

平均未熔透

（箱形杆件）△≤2T+2

7.2焊缝应在焊接完成24小时后进行无损检测，自检100%超声波探伤，凡探伤出现缺陷必须返修，同一位置返修次数不得超过2次；

7.3钢构件安装的质量标准必须符合下表要求：

项目

允许偏差

说明

梁高

±2（h≤2m）

测量两端腹板处高度

±4（h＞2m）

跨度l

±（5±0.15l）

测两支座中心距离，l以m计

全长

±15

—

腹板中心距

±3

测两端腹板中心距

盖板宽度b

±4

—

横断面对角线差

4

测两端断面对角线差

旁弯

3+0.1l

l以m计

拱度

+10

-5

—

支点高度差

5

—

腹板平面度

h/250，且不大于8

h为盖板与加劲肋或加劲肋与加劲肋之间的距离

扭曲

每米1，且每段不大于10

每段以两端隔板处为准

八、安全措施

1、除在团结路与东湖二路之间的东山大道段设置临时围挡外，还需在二十二中天桥楼梯左右两端设置临时围挡，临时围挡统一采用施工现场围挡。

2、吊车总指挥、司机、吊装作业人员应持证上岗，吊车应有检验合格证。

3、室外灯具距地面不得低于3m，严禁非电工作业人员私自乱拉、乱接电线。

挪动电箱、电气设备时必须有且至少有一名电工在场。

架空线必须设在专用电杆上，严禁假设在树木、脚手架上。

4、电气焊交叉作业时上下要符合防火要求，在下层平台上铺设防火沾或防火板隔离，起重吊物不允许在交叉作业者顶上通过。

确实因为吊装需要操作者暂停作业。

5、严格遵守安全操作规格和有关安全作业规定，严禁违章作业。

6、进入施工现场人员必须佩带安全帽、系好安全带。

7、施工前进行详尽的技术交底，应使车组人员、施工人员，特别是司机、班组长、及指挥者对方案思路、意图、实施要求有清晰的了解，并把各项工作落实到人，专门向吊车司机明确交代指挥信号。

8、所有相关人员必须到施工现场，吊装过程中遇到预料外情况时，应慎重研究对策，任何情况均应禁止盲动。

9、在施工过程中，凡参加登高作业的人员均应佩带劳动部门认可的安全带，并系在安全可靠的地方。

10、所有工作人员必须明确分工，及时到位，各负其责。

11、指挥人员信号传递应准确无误。

12、操作人员动作应缓慢，减少物体过大摆动而增加负荷，听从指挥信号，不可擅自操作，避免发生事故。

13、严禁在起重物下停留，闲杂人员禁止进入工作区域。

14、吊装中应对所有吊绳、卡环等机索具进行检查，确保安全后方可使用。

15、随时掌握天气情况，雨雪天及大于六级风禁止吊装。

16、机械施工时，应防止吊车碰击架空带电导体，不得在架空带电线路正下方施工，搭设作业和生活设施；设施位置和操作范围应满足规定的最小安全距离要求。

17、吊装时派专人指挥，由专职安全员值守，确保安全施工。

18、吊车安全技术要求：

（1）作业条件

（1）吊车须经有关部门安全验收签证合格后，方可投入使用。

（2）操作司机须经安全培训、考核合格，身体健康，并定人定岗。

（2）作业前要求

（1）吊梁前，必须对制动器、控制器、吊具、钢丝绳、安全装置和架体的稳定性等进行全面的检查，发现工作性能不正常时应在操作前排除；确认符合安全要求后方可进行操作。

（2）吊梁前，应做好警戒措施，正下方不得有人停留或通过；各工种人员到岗，在专人指挥下操作；清除前进沿途障碍物；通知其他非作业人员撤退。

（3）操作中要求

（1）确保抗倾覆安全系数大于1.5，同时还必须保证前移、纵移的空间。

吊车纵向移动时要做好一切准备工作，要求一次到位，不允许中途停顿。

（2）司机应集中精神操作，密切注视周围情况，不得做与工作无关的事情；与指挥人员事先确定联络信号并严格执行；对紧急停机信号，不论何人发出都应立即执行；司机有权拒绝违章指挥。

（3）有下述情况之一时，司机不应进行操作：

a、结构或零件有影响安全工作的缺陷或损伤，如制动器、安全装置失灵，吊具、钢丝绳损坏达到报废标准等；

b、捆绑、吊挂不牢或不平衡而可能滑动，钢丝绳与吊物棱角之间未加衬垫等；

c、工作场地昏暗，无法看清场地、被吊物和指挥信号不明确时；

d、被吊物上有人；

e、风力大于四级以上或大雾、雷暴雨等恶劣天气时；四级风以上严禁作业，必须用索具稳固起吊小车和吊车整机，吊车停止作业时应切断电源。

（4）运行中，遇到突然停电时，应把所有的控制器手柄拔回零位，拉下闸刀开关。

（5）吊车作业必须明确分工，统一指挥，设专职操作员、专职安全检查员。

（6）当液压油温超过70℃时应停机冷却，当气温低于0℃应考虑更换低温液压油。

严格按起吊方案进行，禁止斜吊提升，超负荷运转。

（7）吊车作业过程中要加强日常检查，对轨道系统、起重系统、电气系统等要严格检查，发现问题要请专业人员进行整改，禁止私自拆卸。

（8）作业结束后，应把所有控制器置于零位，拉下闸刀开关，切断电源，将机架锚定可靠。

（9）现场安全防范措施

①加强施工管理，严格按标准化、规范化作业。

施工中要经常分析假设过程中出现各种问题。

②工地和附近医院建立密切联系，工地设医务室，配齐必要的医疗器械。

一旦出现意外的工伤事故，可立即进行抢救。

③加强施工现场的警戒。

（10）三宝、洞口、临边

1）所有施工人员进入施工现场必须佩戴安全帽，工人在临边高处作业必须系安全带。

2）凡施工出入的通道口必须设双层防护棚。

3）脚手架必须设置防护栏杆。

（11）临时用电

1）施工现场临时用电在施工前编制临时用电施工组织设计，经主管部门批准后实施。

电气设备的安装、保护、使用与维修必须符合《施工现场临时用电安全技术规范》的要求。

2）安装、维修或拆除临时用电工程，必须由专业电工完成，其它人不得自拉乱接。

3）用电线路架设符合规程、规定，施工用电采用三相五线制，如现场施工用电所铺设的地下电缆需做明显标志，注意保护避免损坏。

每台机械都设置专用开关，开关箱中装触电