N50汽轮机组检修规程.docx

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N50汽轮机组检修规程

××××（企事业单位名称）发布

××××-××-××实施

××××-××-××发布

N50汽轮机组检修规程

Q/011101-2001

Q/×××

××（企事业单位名称）企业标准

ICS

目次

前言V

1范围1

2规范性引用文件1

3定义和术语1

4汽轮机概述1

5汽缸检修4

6汽轮机转子检修9

7喷嘴隔板和隔板套检修11

8汽轴封检修18

9轴承与滑销系统检修21

10盘车装置27

11发电机机械部分检修30

12调速保安油系统检修通则33

13主油泵及旋转阻尼检修33

14放大器、转速变换器检修35

15油动机检修38

16调速汽门40

17自动主汽门操纵座42

18调速系统调整试验43

19危急遮断器检修44

20危急遮断油门及磁力断路油门45

21危急遮断及复位装置检修46

22电磁阀检修47

23冲油试验阀检修48

24高压电动油泵检修49

25低压交流油泵及直流油泵检修51

26油箱、冷油器、注油器53

27油系统管道、阀门检修55

283DG-10型给水泵检修56

29DG270-140型给水泵63

308NL-12凝结水泵检修工艺69

318NL-130凝结水泵检修工艺70

32BA类型检修工艺质量标准71

334GC型水泵检修工艺74

34SH型水泵检修工艺质量标准76

35WZ型离心式自吸泵检修规程82

36胶球泵检修工艺83

37#1机高压加热器85

38高、低压加热器、除氧器及其附属装置检修87

39膜式除氧器检修90

40#1机自动主汽门94

41#1机水压逆止门检修工艺94

42Dg100及以下高压截止门检修96

43FD—25—50型电磁阀操纵阀105

44KD741X-6（-10）V型自动保压式液控蝶阀105

45大口径水平螺翼式冷水水表111

46弹簧式安全阀检修工艺112

47管道、支吊架及保温检修113

48发电机空气冷却器检修115

49自密封式闸阀检修工艺（其它闸门参照）116

图1汽缸猫爪间隙及前轴承座压板间隙7

图2螺栓热紧值7

图3汽缸洼窝中心14

图4上汽缸及下汽缸图14

图5通流部分间隙（毫米）15

图6通流部分间隙（毫米）16

图71-21级隔板组合间隙及隔板套17

图8前汽封、1-16级隔板汽封、17-21级隔板汽封图20

图9顶轴油囊油隙22

图10捻打油挡铜齿方法图22

图11油挡板间隙26

图12推力轴瓦26

图13高速盘车装置28

图14低速盘车装置结构和原理量示意图28

图15发电机铜套筒橡皮密封圈组装图31

图16发电机转子出水支座32

图17主油泵旋转阻尼34

图18放大器35

图19变速转换器36

图20油动机38

图21调速汽门40

图22主汽门操纵座42

图23危急遮断器44

图24危急遮断油门及磁力断路油门45

图25危急遮断及复位装置47

图26电磁阀48

图27冲油试验阀48

图28高压电动油泵50

图29低压油泵52

图30导叶轴向紧力计算59

图31单级串轴测量59

图32检查密封环跳动60

图33定位片61

图34转子中心定位62

图35平衡套端面跳动62

图36导叶轴向紧力计算及单级串轴测量65

图37检查密封环跳动66

图38图定位片67

图39定位68

图40平衡套端面跳动允差68

图41BA型水泵72

图42轴承装配图73

图43泵轴74

图444GC-4型水泵结构图74

图45密封环75

图46轴弯曲度75

图47SH型离心泵结构图（甲、乙类）77

图48螺旋管表面式加热器86

图49高压加热器87

图50高压加热器自密封装置87

图51钢管堵漏堆焊图89

图52改进后示意图89

图53高低压膜式除氧器选型曲线表92

图54抽汽逆止门94

图55DG100截止门97

图56自密封式闸门阀99

图57弹簧封闭全启式安全门99

图58Pg25Dg150汽调整阀101

图59FS-30型阀用电动头执行机构102

图60FS-250型电动执行机构104

图61Pg16、Dg65-100弹簧式安全门112

图62自密封式闸阀116

表1不调整抽汽在额定工况下（计算值）1

表2盘车装置的检修29

表3调速系统静态试验特性数据参考表44

表4冷油器的检修56

表5该泵规范69

表6工艺方法、质量标准、注意事项69

表7该泵规范70

表8工艺方法、质量标准、注意事项71

表9我厂汽机现有BA类型泵规范72

表10工艺方法、质量标准、注意事项75

表11SH、S型水泵说明78

表12汽机分场现在使用的SH、S型水泵的易更换部件的基本尺寸：

（见下表）79

表13不平衡允差表81

表14水泵密封环径向间隙见下表：

单位（mm）81

表15叶轮密封环处和轴套外圆的径向跳动值82

表16水泵性能表：

82

表17工艺方法、质量标准、注意事项84

表18高压加热器参数表85

表19型号规范87

表20检修工艺、质量标准、注意事项88

表21压力膜式除氧器技术特性91

表22大气式除氧器技术特性91

表23膜式除氧器检修工艺方法、质量标准、注意事项92

表24水压逆止门检修工艺方法、质量标准、注意事项95

表25DG100及以下高压截止阀检修工艺方法、质量标准、注意事项96

表26自密封式闸门检修工艺97

表27弹簧式安全门检修工艺100

表28水调整门检修工艺方法100

表29Pg25Dg150汽调整门检修工艺101

表30型号规格：

102

表31FS-30型阀用电动头执行机构检修工艺102

表32FS-250型电动执行机构检修工艺104

表33基本参数表106

表34流阻系数107

表35主要构件材料：

107

表36公称口径和流量值111

表37Pg16Dg65-100弹簧式安全门检修工艺112

表38垫片材料比较114

表39发电机空气冷却器检修工艺115

表40自密封式阀门检修工艺116

1前言

本标准是根据淮北发电厂标准化工作的任务及标准化委员会工作安排而制定的。

在厂Q/HD1010203—2001《标准编制的基本要求》的基础上，按照GB/T1.1-2000《标准化工作导则第一部分：

标准的结构和编号规则》、GB/T15497-1995《企业标准体系技术标准体系的构成和要求》、DL/600-1996《电力标准编写的基本规定》编写的。

制定本标准的目的是为本厂及厂属各单位提供技术标准建立、编写的依据。

本标准与Q/HD1010203—2001《标准编制的基本要求》同时使用。

本标准由淮北发电厂标准化委员会提出。

本标准由淮北发电厂标准化办公室归口。

本标准由淮北发电厂标准化办公室负责起草。

本标准主要起草人：

苗则廷。

N50汽轮机组检修规程

11　范围

本标准规定了淮北发电厂50MW汽轮机组检修工作的工艺、方法及质量要求。

本标准适用于淮北发电厂50MW汽轮机组检修工作。

12　规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

华东电管局《N125汽轮机组检修工艺规程》

13　定义和术语

14　汽轮机概述

14.1　汽轮机规范

制造厂：

上海汽轮机

型号：

N50-90-1型

型式：

单缸冲击冷凝式

额定功率：

50000千瓦

经济功率：

45000千瓦

主汽参数：

90绝对大气压（8.73Mpa）535℃

冷却水温度:

20℃（最高33℃）

排汽压力：

额定功率时0.05绝对大气压

转子旋转方向：

由汽机向发电机看为顺时针方向

转子临界转速~1850转/分

表1　不调整抽汽在额定工况下（计算值）

抽汽级序参数

1

2

3（至除氧器）

4

5

6

7

压力（Mpa）

2．71

1．49

0．95

0．40

0．18

0．03

-0.06

温度（℃）

390

320

275

195

145

106

74.6

抽汽量（kg/h）

10300

8100

3580

6420

5720

8600

6840

汽耗:

3.82公斤/千瓦·小时

热耗:

9630千焦/千瓦.小时（2300大卡/千瓦·小时）

汽轮机本体主要重量（吨）

（1）转子18.6

（2）汽缸上半起吊重24

（3）汽缸下半起吊重34％

（4）调节汽伐17.5（单侧）

调速系统性能:

自空载到额定负荷转速变化率5％

转速变换器可以改变的转速范围由正常转速-5％～+7％

凋速系统迟缓≤0.5％

突然由额定负荷至空负荷时，最大升速10％

从危急遮断器动作到主汽门完全关闭＜1秒，油箱容积6.4～8.5立方米。

14.2　汽轮机特性

本汽轮机为单缸,冲击,冷凝式。

转子与单列级1至16级叶轮整锻，17至21级叶轮为套装结构。

推力轴承与前轴承合并为一径向推力联合轴承装于前轴箱内，后轴承装于后汽缸，发电机前后轴承装于单独的两个轴承座内。

汽轮机转子与发电机转子用半挠性波形联轴器联接。

主汽门一只装于弹性座架上，以承受锅炉来的蒸汽管道推力。

主汽门后分成两根导汽管，导汽管有一定挠性，以补偿导汽管本身的热膨胀和整个汽缸的膨胀位移。

调节汽伐伐壳侧面装有键与汽缸定位，并有调节汽伐座架承受其重量，并可随机组作平面上下自由膨胀。

有两只油动机分别控制四只调节伐，#2，#4伐位于汽缸左侧，分别进入汽缸左上、下部，#1#3，伐位于汽轮机右侧，分别进入右侧上、下部。

汽轮机死点，在汽轮机纵向轴线与后汽缸横向中心线交点，汽轮机以此死点为中心，向四方自由膨胀。

前轴承座内，除装有径向推力联合轴承外，集中了主要调节保安部套：

如主油泵，危急遮断器及旋转阻尼，危急遮断油门及轴向位移发送器。

上部装有转速表及大轴弯曲指示器；前面有危急遮断复位装置。

放大器，转速变换器，磁力断路油门，高压油滤油器，电磁伐集中装在主汽门附近的一个框架内外。

机组的盘车设备，装于后汽缸轴承上，由电动机传动经减速齿轮减速后，转子盘车速度～59转/分。

并在各轴承装有高压顶轴装置，在开盘车前必须先开启顶轴用顶轴油泵。

汽轮机高低压端有迷宫式轴封，高压端有五档腔室，低压端有两档腔式。

汽轮机前，后汽封第一档，主汽门，调节汽门杆等近大气端腔室，均接至汽封抽汽器，

使各腔室保持0.95～0.99绝对大气压,以免漏汽。

前，后汽封第二档腔室，借汽封压力调整器，使其压力维持在1.04～1.3绝对大气压范围,保证汽封抽气器工作稳定及后汽封封汽。

当汽封抽气器工作失灵时，管路中有一向空门可以打开。

主汽门，调节伐之第二档腔室有管道将漏汽引往除氧器。

前汽封有三档空腔分别通入2、5、7级抽汽管作回热用。

前汽封还有一新汽管可以手动控制，以便在必要时送入新汽，防止负差胀。

汽轮机主油泵出油口为1.18Mpa，高压油经出口止回伐后，分两面三刀路，供调节保安系统及注油口。

注油器采用两级并联式，第一级出口为0.098Mpa供主油泵进油,第二级出口为0.196Mpa,经滤油器,冷油器供各轴承润滑用。

系统中备有启动用高压交流油泵，供机组调整试验及启动用，还备有低压交流油泵和低压直流油泵，当润滑系统油压低时分别自动投入运行。

油箱上装有烟风机，使油箱中形成很小负压（排烟风机压升5～10毫米水柱），使油系统中油烟排出。

汽轮机所有的透平油，一般规定为30号透平油，如果冷却水温度（进口）经常低于20度时，则允许用22号透平油。

14.3　结构

14.3.1　转子

转子系采用铬钼钒珠光体钉整体锻造.单列调节级及1～16级压力级采用整锻结构,其优点可以提高转子刚度,减少漏气损失,缩短轴尺寸,能适应急制的负荷变化和快速启动。

17~21级叶轮系采用套装结构。

在21级叶轮端面开径向键；内孔没有键槽，大大提高了安全性。

单列调节级及1~18级叶片都装有径向及轴向阻尼片，以减少漏汽量。

单列调节级动叶，每两片根部和围带组焊，以提高安全性。

单列级及1~13级叶片采用“T”型叶根，叶型为等截面。

14~18级采用“T”型带小脚（外包式）叶根，用填隙条胀紧，叶型为变截面。

19，20级采用双“T”形带小脚叶根，21级为树形（齿形）叶根，取消了拉筋，采用变截面自由叶片。

14.3.2　喷咀、隔板、隔板套：

高压喷咀分为四组，镶在喷咀室内，每段喷咀组一端打定位销作固定点。

另一端可以自由胀缩，并装有密封键。

喷咀叶片与内外环采用电焊结构。

保证了工作时的密封性。

表面经氮化处理提高使用寿命。

喷咀采用了子午面型线的新结构，以提高效率。

共有7级隔板套，1~19级隔板分别装在隔板套内，20，21级隔板装在后汽缸内，采用了隔板套，可以缩短轴向长度，有利于启动负荷变化。

隔板套中分面都有定位销及联接螺钉固定，因此与汽缸上半是分开的。

隔板与隔板套，隔板套与汽缸之间的联接，是遵循了支承面与汽轮机中心线一致的原则，采用了“Z”形悬挂销，隔板与隔板套底部，中间有固定键，以保证膨胀时静子与转子中心相吻合。

1~3级隔板套叶高较短，故采用窄喷咀，以提高效率，隔板体是铬钼钒钢铸造，具有加强筋。

1~6级隔板喷咀采用精密铸造新工艺，镶入板体后电焊。

7~13级隔板采用围带电焊式结构，围带为冲孔式。

4~13级隔板体采用锻造制造。

14~21级隔板采用高级铸铁制造，14~20级静叶都采用等截面或变截面具有型线的静叶，而不采用钢板弯制静叶以提高效率。

21级变截面静叶，采用薄钢板爆炸成型新工艺制造，每叶片有两小孔与内腔相通。

（静叶处缘背弧处没有疏水孔）

14.3.3　汽缸

前汽缸用铬钼钒合金钢铸造，上下半各有二只喷咀室与之电焊组合，这样就减少了蒸汽室的空腔，改善了汽缸受力情况，便于铸造，并且能大大减少由于启动时温差所引起的热应力。

前汽缸与前轴承座的联接特点是，支承面设在汽缸中分面上，即上缸没有支承猫爪，下缸没有安装猫爪。

下半猫爪与轴承座之间没有横向平键，汽缸胀缩时借此平键带动前轴承座，前汽缸与轴承座下方中心线处，尚有一垂直键，这样就保证了转子与汽缸在运行中，中心的一致。

安装时，下半安装用猫爪下面应垫好安装用垫片，待上缸扣大盖并拧紧中分面螺钉后，利用猫爪处顶开螺钉微微顶起汽缸抽出安装垫片，最后装好猫爪压板。

中汽缸为铸铁制造，后汽缸为焊接式，具有特制扩压管，经试验证明，其空气动力特性和刚性都有显著成效。

14.3.4　汽封

前汽封为高低齿迷宫式，用不锈钢皮镶嵌在转子上，这种结构不致因汽封磨损面使转子弯曲。

隔板汽封1~16级为高低齿迷宫式17~21级为平齿。

后汽封为高低齿迷宫式。

所有钢汽封环都采用螺钉压块的结构，便于加工和调整。

14.3.5　推力轴承与径向轴承

推力轴承与前轴承为组合式，轴承体与轴承座间有球面自位结构，设计时将工作面瓦块和非工作面瓦块上下半分组装于安装环中，当转子吊入下半缸时，推力瓦块尚未安装，待转子吊入后，上下半工作面瓦块和非工作面瓦块分别滑入，上半并加压板固定。

这样就完全避免了转子安装时撞坏推力瓦块的情况发生。

设计时推力瓦块进油处加了节油孔板，就避免了径向轴承量不足的弊病。

径向轴承采用乌金浇于薄型瓦衬上，这种结构便于更换。

上半瓦衬有一小孔将工作油引到油环中，一方面可监视轴承工作是否正常，一方面可测量轴承温度。

轴承下半没有顶轴高压油通入小孔，每轴瓦有2孔，孔周刮有油囊，作为顶起转子的压力区。

14.3.6　主汽门和主汽门操纵座

主蒸汽自锅炉来后进入主汽门，经蒸汽滤网后，进入阀碟前面空腔。

在启动时先开启预启伐，蒸汽先同套盖小孔进入预启伐，预启伐设在伐杆顶部，并能维持转子空转，主汽门采用了哈汽厂最近试验成功的“革—I”型新型线，这种阀门工作平稳，提升力小，结构简单，加工方便。

当主汽门全开时，伐杆和伐杆套筒的端面接触并压住，以此来提高密封性，减少伐杆漏汽。

主汽门杆与操纵座杆是由二半联轴器联接，当安全油进入操纵座油缸后，只要将上部操纵手轮缓缓开起即可打开主汽门。

在操纵座内部有一安全油漏油内旁路，当某一安全部套动作而引起安全油压下降时，则内旁路迅速打开，使油缸下部的油很快的进入上部，保证了主汽门的快速关闭。

但动作的安全部套复位后，由于旁路门仍处于开启位置主汽门仍关着，必须将上部手轮关闭后使内旁路关闭，才能从新开启主汽门，这样就避免了机组的突然升速，提高了安全性。

14.3.7　调节汽伐

蒸汽在主汽门后，分为二路，进入布置在汽缸两侧的二只调节伐伐壳的中间空腔，调节汽伐为杠杆提升式，共有四只伐门，其#2，#4伐布置于汽轮机左侧，#1，#3伐布置于汽轮机右侧（由汽轮机向发电机看）分别有一只油动机操纵，各伐升程藉阀杆上的椭圆孔来进行控制。

调节汽阀也用了“革—I”型新型线，当调节汽伐开启时，设在伐杆顶部的预启伐，先行打开，但当预启伐将开时，伐杆将进入预启伐的进汽小孔关小，这样进汽量就减少而原来预启伐内的蒸汽就流出，使伐碟上下压差减小，起到减压作用，使提升力减少。

伐杆套上的小孔的另一个作用，当调节汽门将要关闭时，靠蒸汽作用力使伐碟紧压在伐杆上，不使其跳动，伐杆的上端装有弹簧，当油动机油压消失时，可藉弹王力而加速自动关闭各伐。

伐壳蒸汽室同主汽门一样，采取了自密封结构。

伐门开启次序：

#2伐预启伐先开1.3mm#1预启伐随之开启直至7mm开完，#1伐主伐开启4.4mm后#2主汽伐开启,然后顺序开启#3伐#4伐。

凋节汽伐后，有四根￠168×4管子分别与上下汽缸的喷咀室相连。

15　汽缸检修

15.1　工艺方法

15.1.1　拆去轴承盖上温度计：

拆除化妆板骨架上连接螺栓，吊去各块化妆板。

15.1.2　逐层拆去保温层。

15.1.3　汽缸解体；

15.1.3.1　拆除猫爪压板。

15.1.3.2　放置安装垫片：

架设百分表一只，监视汽缸顶起的数值

用支头螺丝微顶起汽缸，注意监视百分表指示值。

一般顶起0.2毫米即可，不得超过0.5毫米。

清理有关部位，按上次大修的记录放入安装垫片。

松下支头螺栓使汽缸回复到原来的高度.

15.1.3.3　拆除汽缸螺帽上、法兰、缸壁和法兰加热装置上各测温元件。

15.1.3.4　拨出汽缸水平面上的定位销。

15.1.3.5　拆除汽缸螺帽上封盖，通清汽缸螺栓的加热孔。

15.1.3.6　加热汽缸螺栓，拆卸螺帽。

15.1.3.7　拆开汽缸法兰和螺栓加热装置进，出汽管的法兰。

拆除喷雾进水管。

15.1.3.8　装好四角导杆（或对角二根）并在导杆上抹油。

15.1.3.9　起吊上汽缸：

仔细检查：

汽缸水平中分面所有螺帽，销子确已全部拆去，与上汽缸连接的各汽管疏水管法兰已全部拆开。

按装专用起吊工具，行车对准中心。

缓慢提升行车吊钩。

检查前、后、左、右钢丝绳紧力均匀（如有紧松则以移动行车或调整花兰螺栓等方法进行调整）。

用支头螺栓顶起汽缸，并密切注意上下缸平面离缝情况，保持四角同时均匀顶起至上，下缸平面离缝达3至5毫米左右即停止起顶。

用行车吊钩，缓慢吊起汽缸至上下缸平面离缝有10毫米时停止起吊。

全面检查行车和钢绳捆绑情况确实无误后继续缓慢起吊。

在起吊过程中四角监视人员扶稳并监视螺栓与螺孔有无卡涩摩擦检查汽缸盖四角起吊高度是否均匀。

如发现任一部位未跟随行车吊钩或其它不正常情况，应及时停止起吊，重新进行调整找正。

在起吊过程中四角由专人扶稳并认真监听汽缸内部有无摩擦声，检查导杆勿使蹩劲卡涩。

当汽缸盖吊离导杆时，注意防止大盖幌动旋转。

15.1.3.10　检查汽缸漏汽痕迹，并作好记录。

15.1.3.11　拆卸汽缸双头螺栓：

待检查好汽缸漏汽痕迹后，在双头螺栓旋入汽缸平面处根部浇注松锈润滑剂，然后用紫铜棒杆在螺杆顶部作必要锤击并使用专用轧具将双头螺栓旋出（边旋转，边锤击顶部）。

15.1.4　拆除上隔板套水平中分面螺帽，缓慢吊出各道上隔板套并检查中分面。

15.1.5　汽缸翻大盖。

15.1.6　清理检查汽缸结合面，测量汽缸中分面纵横水平。

15.1.6.1　揩清并用#2或#2.5砂皮（垫以木块）清理汽缸平面的涂料和氧化皮。

15.1.6.2　测量下汽缸中分面纵横水平：

水平仪放置在安装或第一次大修时做好的永久性记号上，用0.01/1000或0.02/1000合像水平仪直接测量。

将水平仪调转180度再测量一次。

取两次测量值的代数和的平均值。

15.1.6.3　汽缸结合面及内外壁检查：

汽缸结合面清理后，先用4～6倍放大镜作肉眼检查，发现问题时再用染色法或酸洗法检查。

如有必要对汽缸外壁进行检查时应敲去保温。

如被检查的部位属非加工面时，应用砂轮打磨后，以10~15％的硝酸水溶液酸浸或施染色法后用4～6倍放大镜作检查。

如发现裂纹应查明深度。

汽缸结合面的裂纹深度可用超声波探伤仪测定；汽缸内外壁裂纹的深度一般用钻孔法探明（即用φ6毫米钻头在裂纹中间部位向下钻，每钻深5毫米左右检查一下裂纹去向，直钻到无裂纹痕迹为止，测得钻孔的深度即为裂纹的深度）

15.1.7　清理检查隔板（套）轴封套洼窝和汽缸螺帽支承面。

15.1.7.1　用金钢砂皮清理汽缸隔板和轴封套洼窝后作肉眼检查。

15.1.7.2　汽缸螺孔上螺帽支承面处理干净，修整毛刺，并用小园平板检查接触情况。

15.1.8　清理、检查、修整汽缸螺栓螺帽。

15.1.8.1　用钢丝刷将汽缸螺帽及螺栓的螺纹清理干净。

15.1.8.2　仔细检查螺纹，如有碰伤或毛刺可用三角油石或细锉刀修整。

然后进行戴帽检查，螺帽上可涂少许透平油或牛油旋入螺栓，继续作必要整修，直到能随手拧到底（汽缸上内螺纹也应用螺栓对号入座拧入进行检查）。

如螺帽与螺栓配合较紧而螺纹上确无毛刺时，可用细研磨膏作必要研磨并用煤油清洗干净。

15.1.8.3　测定全部汽缸合金钢螺栓硬度。

15.1.8.4　M120螺栓作超声波检查。

15.1.8.5　抽查部分螺栓金相组织。

15.1.8.6　测量汽缸螺栓蠕伸（在汽缸高温区域选四颗螺栓，作监视件），将监视螺栓两端平面各车一个相互平行的小平面，作好测量记号，用专用蠕度外径干分尺精确测量螺栓长度，并作好记录，并将历次测量数据与原始长度比较，计算蠕伸值。

15.1.8.7　检查汽缸螺栓球面垫圈有无毛刺，并作必要整修。

15.1.8.8　经清理检查，整修后的螺栓螺帽和垫圈用鳞状黑铅粉仔细擦抹螺纹和接触平面，使表面全部呈银黑色光泽。

擦去吹去残留黑粉，妥善保管。

15.1.8.9　合缸检查汽缸变形，汽缸平面清理完毕，拆除猫爪永久垫片，按需要殖入部分汽缸螺栓后，将上缸吊到下缸上，打入定位销，在自由状态和冷紧1/2或1/3汽缸螺栓两种情况下，分别用塞尺测量汽缸水平中分面间隙，并作好记录。

结束后拨去销子，松去螺帽，吊去上缸