工艺学复习题辽宁科技大学DOC.docx

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工艺学复习题辽宁科技大学DOC

1.板带钢的分类与用途

板带钢分类：

厚板：

中板（厚度4~20mm）,厚板（厚度20~60mm）,厚度（厚度60~500）薄板：

薄板（带钢）（0.2~4），极薄带材（0.001~0.2）板带的用途：

1.中厚板：

造船，锅炉，桥梁，容器。

2.热轧带钢：

主要用作冷轧带钢的原料，其次是作焊管坯，轻型型钢及剪切板材的原料或以厚规格钢卷为原料生产厚壁大直径螺旋焊管，应用于硅钢，建筑，机械加工制造，汽车制造，造船，集装箱制造业等行业。

3.冷轧带钢：

建筑材料，汽车，家电。

2.板带材的生产特点

①平辊轧出②形状简单③轧制压力大

3.板带钢定义

板带钢是一种宽度与厚度的比值很大的扁平断面钢材。

4.中厚板轧机的形式与布置

（1）中厚板轧机的形式

①二辊可逆轧机：

旧式轧机

轧辊直径：

800~1300mm、辊身长度：

3000~5500mm。

优点：

低速咬入，高速轧制以增大压下量提高产量，可变速可逆运转，具有初轧机的功能。

缺点：

轧机辊系的刚性差，不便于通过换辊来补偿辊型的剧烈磨损，故精度不高。

②三辊劳特式轧机

上下辊直径：

700~850mm、中辊直径：

500~550mm、辊身长度1800~2300mm。

优点：

①采用交流感应电动机传动；②显著降低轧制压力和能耗；③中辊易于更换，便于采用不同凸度的中辊来补偿大辊的磨损，以提高产品精度及延长轧辊寿命；缺点：

轧机咬入能力弱，辊系刚性不够大，不适合生产宽而厚的产品。

③四辊可逆式轧机：

应用最广泛

优点：

①轧制过程可调速：

低速咬入，升速轧制，降速抛钢、改善咬入、减小间隙时间；②工作辊直径小：

可以减小轧制力和轧制力矩；③有强大的支承辊：

牌坊立柱断面面积大，轧机刚度高，可以保证精度。

缺点：

造价高，有些工厂只做精轧机。

④万能式轧机：

一侧或两侧带有一对或两对立辊

立辊的作用：

消除钢坯（锭）的锥度，轧边、齐边及破鳞。

优点：

设计理念：

生产齐边钢材，不用剪边，以降低金属消耗，提高生产率。

实际使用：

适用于轧件宽厚比（B/H）小于60~70时。

缺点：

立辊与水平辊难以同步运行，增加电气设备的复杂性和操作困难。

2）中厚板轧机的布置

①单机架轧机：

四辊式为主，各种型式轧机

②双机架轧机：

现代中厚板轧机的主要型式，两机架分别完成粗轧和精轧的任务。

优点：

产量高，产品表面、尺寸和板形好，粗轧独立生产，延长轧辊的寿命，粗精轧分配合理。

布置型式：

并列式、顺列式

一般组合：

二辊轧机+四辊轧机（美国、加拿大、可逆）

四辊轧机+四辊轧机（欧洲、日本）

两架四辊可逆式轧机组成的双机座厚板轧机是现代厚板轧机的最佳方式，其主要原因：

①2台四辊轧机可以合理地分配轧制道次和压下量，提高轧机产量；②粗轧机座用四辊机座提供给精轧机座的中间板坯凸度小，提高产品精度；③有效地实施控制轧制；④粗轧机座的辊身长度加长，满足横轧宽展需要，又可在粗轧机座上生产更宽的产品规格。

eg：

德国迪林根双机座厚板轧机。

粗轧5500；精轧4800。

5．双机架布置轧机的特点

优点：

产量高，产品表面、尺寸和板形好，粗轧独立生产，延长轧辊的寿命，粗精轧分配合理。

6.加热的目的、要求

1）.加热的目的

①提高钢的塑性，降低变形抗力；②使坯料内外温度均匀；③改变金属的结晶组织，保证生产需要的机械和物理性能。

2）.加热的要求

①满足工艺规范的需要；

②沿长度和断面均匀；

③减少加热时氧化烧损。

7.加热工艺制度

①加热温度：

满足轧制工艺规范的温度；②加热速度：

单位时间内钢在加热时的温度变化;③加热时间：

精确确定困难，影响因素多

④炉温制度及炉内气氛的选择与控制

8.厚板轧制分几个阶段及各阶段任务

（1）.粗轧（展宽轧制）

粗轧阶段的主要任务：

将板坯或扁锭展宽到所需要的宽度并进行大压缩延伸。

（2）.精轧

①控制钢板厚度；②板形控制；③控制表面质量和性能。

9.中厚板生产工艺流程及各工序的主要任务

（1）一般中厚板生产流程：

原料—加热—除鳞—粗轧—精轧—精整（冷却，矫直，剪切）

（2）各工序的主要任务：

①原料的选择：

轧制中厚板所用的原料可分扁钢锭、初轧板坯、连铸板坯和压铸板坯四种。

②加热：

提高钢的塑性，降低变形抗力；使坯料内外温度均匀；改变金属的结晶组织，保证生产需要的机械和物理性能。

③钢板轧制：

中厚板轧制过程大致可分为除鳞、粗轧和精轧几个阶段

除鳞：

除去表面的氧化铁皮以获得有良的表面质量或者将钢板表面的炉尘、次生铁皮除净以免压入表面产生缺陷，是保证钢板表面质量的关键措施。

粗轧任务：

将板坯或扁锭展宽到所需要的宽度并进行大压缩延伸；

精轧任务：

控制钢板厚度、板形控制、表面质量和性能；

④精整：

精整包括矫直、冷却、划线、剪切、检查、清理缺陷及标识

矫直：

使板形平直

钢板的轧后冷却：

控制组织结构和综合性能，并满足其质量要求；

翻板、划线、剪切

检查

清理缺陷

标识：

防止在以后的存放、运输和使用过程中造成混乱，并保证按炉送钢制度的延续性。

11.中厚板轧制中厚钢板工艺

中厚板轧制中，加热好的坯料出炉后进行轧制要经过以下几个过程：

（1）除鳞。

坯料在加热炉中加热要形成氧化铁皮，为保证钢板的表面质量，在轧制之前要将氧化铁皮除掉，否则氧化铁皮压入钢板表面，会形成麻点或凹坑。

中厚板轧机目前广泛采用的除鳞方法是高压水除鳞；

（2）整形轧制。

除鳞后的坯料进入粗轧机，沿其纵向进行1～4道次的整形轧制，其目的是消除坯料表面清理产生的凹坑以及剪切造成的头部压扁，使之规整及后部轧制时形状正确。

（3）展宽轧制。

展宽轧制是将整形后的坯料转900，使其纵向轴线与轧辊轴线平行轧制。

由于坯料的宽度和成品的宽度相差较大，而且在轧制中厚板时一般展宽量很小，为了使一个宽度的坯料可以生产多种宽度的钢板，通常都采用展宽轧制，其目的是得到所要求的板宽。

（4）伸长轧制。

当经过展宽轧制后，将板坯再转900回到原来的位置，即坯料纵向轴线与轧辊轴线垂直，再进行轧制。

其主要目的是使板坯延伸，同时控制板形性能和尺寸精度，以便最终得到尺寸精度高、板形好、性能好的中厚板材。

12.中厚板采用两阶段控制轧制时注意的问题

采用两阶段控制轧制时，第一阶段是在完全再结晶区轧制，之后进行待温或快冷，以防止在部分再结晶区轧制，这一温度范围随钢的成分不同，波动在1000～870℃。

待温后，在未再结晶区进行第二阶段的控制轧制。

在第二阶段，即待温后到成品厚度的总变形率应大于40%～50%以上。

总压下率越大（一般不大于65%），则铁素体晶粒越细小，弹性极限和强度就越高，脆性转变温度越低，所以，中间待温后的钢板厚度（即中间厚度）是很重要的一个参数。

13.中厚板控制轧制道次变形量如何考虑

在完全再结晶区，每道次的变形量必须大于再结晶临界变形量的上限，以确保发生完全再结晶。

在未再结晶区轧制时，加大总变形量，以增多奥氏体晶粒中滑移带和位错密度、增大有效晶界面积，为铁素体相变形核创造有利条件。

在（γ+α）两相区控制轧制时，在压下量较小阶段增大变形量，钢的强度提高很快。

当变形量大于30%时，再加大压下量则强度提高比较平缓，而韧性（toughness）得到明显改善。

14.控轧控冷工艺对中厚板生产的要求

①确保坯料快速和均匀加热的多段式加热炉；②轧机的强度和刚度大；③具有使轧件进行冷却待温的功能；（轧机前后工作辊道要长，待温设备及中间快冷装置）④有足够长度的轧后输出辊道和轧后快速冷却装置；⑤具备必要的测温、测压、测厚、测宽、测长等测量仪表及显示装置。

15.热轧带钢品种规格、工艺流程

热轧带钢品种有：

低碳钢、中碳钢、高碳钢；船用结构钢、管线钢、锅炉用钢、焊瓶钢、IF深冲钢、无取向硅钢、包晶钢、高强双相钢等。

规格：

宽带钢700~2300mm；窄带钢50~250mm工艺流程：

原料加热—除鳞—定宽粗轧—剪切—除鳞—精轧

—表面检查—冷却—卷取

16.定宽压力机的特点

①宽度调整能力大。

一道次最大侧压量可达350毫米，平均侧压量为200毫米；

②减少了连铸板坯的宽度规格。

连铸板坯宽度规格与没有采用定宽压力机前相比可以减少50%以上，对于2250MM轧机仅需6种宽度的板坯，因而可提高连铸机产量25%③节省加热炉能源。

结晶器宽度变化少，铸速恒定，连铸坯表面质量良好,可提高热装比率，节省加热炉能源达29%。

④控制板坯表面温度下降:

板坯侧压速度快。

由于连续、快速侧压（40-50行程/分，400毫米/行程），一块10米长板坯只需约30秒可完成侧压，提高了生产力，而且能控制板坯表面温度下降。

⑤成材率提高:

侧压后的板坯形状非常规整，切损少，比采用大立辊切损约减少一半，侧压板坯边部凸起量较立辊轧制小得多,有效减少了水平轧制后的鱼尾切损,成材率提高。

17.粗轧阶段变形特点

（1）粗轧机组变形量要占总变形量的70~80%；

（2）粗轧机组轧出的带坯厚度HR变化小，多采用固定厚度为精轧机组供坯30~70mm，简化精轧机组的调整。

（3）道次压下量大：

粗轧时轧件温度高，变形抗力小，塑性好，轧件又短；考虑到粗轧机组与精轧机组轧制节奏和负荷的平衡。

18.宝钢1780机组F1—F7精轧机形式选择的特点

①精轧机为非可逆式4辊轧机，机架间距5800mm

②F2—F4为良好的板形凸度的控制，采用了4辊成对交叉（PC）轧机。

③该系统的优点：

控制板形，无间隙控制，减少震动，提高刚性，结构简单，性能优良。

④F1—F7为良好的带钢平直度控制，在轧机窗口两侧设置了重型驱动工作辊弯辊油缸。

⑤在F1—F7轧机上为工作辊辊缝和自动厚度控制采用了液压伺服阀控制的AGC用油缸压下装置。

⑥F5—F7采用在线磨辊装置OGC：

OGC设置在F5—F7轧机的入口侧，上下各一套，分别修磨上下工作辊的辊面。

19.精轧机的速度制度

1点为穿带开始时间，选用速度10m/s的穿带速度；

2点表示带钢头部出末架轧机后开始第一级加速，a=0.05~0.1m/s2；3点为带钢咬入卷取机后开始第二级加速，a=0.05~0.2m/s2；

4点带钢以工艺制度设定的最高速度轧制；

5点为带钢尾部离开连轧机组中的第三架时，机组开始减速，速度将到15m/s；

6点为以15m/s速度轧制等待抛出；7点表示带钢尾部离开精轧机组开始第二级减速，降到穿带速度；8点为开始以穿带速度等待下一条钢带；9点表示第二条开始穿带。

其它机架速度的确定：

首选确定V末，然后应用秒流量相等的原则。

根据各机架轧出的厚度和前滑值求出各机架的速度。

20.层流冷却

层流冷却装置是利用虹吸原理，靠低压虹吸管造成的稳定下落的水柱冷却带钢，当装置的高度调整的恰当，则水柱具有一定的动能，接触带钢表面时，既不反弹，也不飞溅，从冲击点向四周流散而扩大冷却面积，因水柱具有一定动能，能冲破带钢表面的蒸汽膜，使水流得到充分的利用，提高冷却效果。

一般装置内水压保持在0.03~0.3MPa。

21．精轧机组压下量分配精轧机组的压下量占总压下量的10~25%。

精轧机组是保证成品组织性能和精度的重要工序，在考虑压下量分配时要以注重成品的质量为原则。

在具体分配压下量时的原则：

（1）第一架可以留有适当余量，即考虑到带坯厚度的可能波动和可能产生咬入困难等，而使压下量略小于设备允许的最大压下量；

（2）第二、三架要充分利用设备能力，给予尽可能大的压下量；（3）以后各架逐渐减小压下量，到最末一架一般在10%~15%左右，以保证板形、厚度精度及性能质量。

22.卷取温度的影响

卷取温度过高会因卷取后的再结晶和缓慢冷却而产生粗晶粒和碳化物的集聚;卷取温度越低，带钢的机械性能和延伸率降低，带钢的加工性能变坏。

23.CSP工艺流程及设备布置

CSP工艺流程：

电炉→钢包→精炼炉→薄板坯连铸机→均热（保温）炉→

热连轧机→层流冷却→地下卷取

24.冷轧板带钢的优势

①可生产厚度更小的薄板：

冷轧时板材横端面B和H之比②带材沿宽度和长度方向能获得均匀的厚度，板形更好。

③冷轧时采用的轧辊表面光洁硬度大，可得到表面质量好，表面光洁的产品。

④带材经冷轧后，进行不同的热处理，可以得到不同机械性能的产品。

25.冷轧板带钢的轧制工艺特点

①产生加工硬化；②采用大张力轧制；③采用工艺润滑。

26.乳化液作用特点

当以一定的流量喷到板面和辊面之上时，既能有效地吸收热量，又能保证油剂以较快的速度均匀地从乳化液中析出并黏附在板面与辊面上，及时形成颗粒均匀，厚度适中的油膜。

28.酸洗原理

（a）溶解作用

（b）机械剥离作用

酸溶液通过氧化铁皮的孔隙和裂缝与氧化铁皮中的铁或基体铁作用，产生大量的氢气。

氢气产生的膨胀压力，可以把氧化铁皮从带钢表面上剥离下来。

盐酸酸洗时，有33%的氧化铁皮是由机械剥离作用去除。

（c）还原作用

金属铁与酸作用时，首先产生氢原子。

一部分氢原子相互结合成为氢分子，促使氧化铁皮的剥离。

另一部分氢原子靠其化学活泼生及很强的还原能力，将高价铁的氧化物和高价铁盐还原成易溶于酸溶液的低价铁氧化物及低价铁盐。

29.影响酸洗的因素

①材料性质的因素：

氧化铁皮组成、氧化铁皮厚度、钢铁成份及合金组成、带钢厚度、冷却工艺；

②工艺因素：

酸液种类、酸液温度、酸液浓度、酸液中铁盐含量、机械拉矫、紊流因素。

30.退火、平整的目的

退火的目的：

使轧制时受到加工硬化的金属重新软化，消除内应力和得到细小均匀的晶粒。

平整的目的：

⑴消除材料的屈服平台，防止加工时的拉伸应变；⑵提高材料的强度极限，扩大塑性加工范围。

平整量不同钢种的机械性能产生一定幅度的变化；⑶矫正板材的形状；⑷根据用户的要求生产表面粗糙度不同的带钢，对镀层板加工成光滑表面，而对涂层板加工层表面打毛均匀的表面。

31.板形的定义及表示方法

定义：

板形（shape）就是板材的形状，具体指板带材横截面的几何形状和在自然状态下的表观平坦度，即板凸度和板面平直度。

表示方法：

①对长度差表示法②波形表示法③张力差表示法④厚度相对变化量表示法（其中前两种方法在生产控制过程中较为常）

32.板形缺陷产生的原因

①沿板宽方向各点延伸不一样

在轧制过程中，塑性延伸率（或加工率）若沿横向处处相等，则产生平坦板形；相反则产生不同形状的板形。

假设沿板宽方向将带钢分成若干个自由活动的小长条，由于在生产中各部分的延伸不一样，而实际上带钢是一整体不可能单独延伸，由于延伸不同而产生内应力，在纵向压应力作用下，而且在轧件较薄时，轧件失稳而形成瓢曲或波浪形。

②从力学条件分析，则是轧后带钢沿板宽方向残余应力分布不均。

当残余应力差达到某一临界点即发生翘曲而出现板形不良

33.影响板形的因素

（1）轧制力的变化；

（2）来料板凸度的变化；（3）原始轧辊的凸度；（4）板宽度；（5）张力；（6）轧辊接触状态；（7）轧辊热凸度的变化。

34.板凸度和板形控制方法

板凸度：

指轧制前后板带中间与边部的差值和板带轧制前后公称厚度的比值。

常规的板形控制手段：

主要有弯辊控制技术，倾辊控制技术和分段冷却控制技术等。

特殊的控制技术：

如抽辊技术（HC轧机和UC系列轧机）、涨辊技术（VC轧机和IC轧机）、轧制力分布控制技术（DSR动态板形辊）和轧辊边部热喷淋技术等先进的板形控制技术。

35.弯辊控制法原理

弯辊控制法：

以控制轧辊弹性变形为手段的辊形调整方法。

其技术原理是：

利用液压装置对轧辊辊颈施加液压弯辊力，瞬时地改变轧辊的有效凸度，从而改变承载辊缝形状和轧后带钢的延伸横向分布，以达到板形控制的目的。

36.板带钢厚度波动的原因

轧制压力P，原始辊缝S和油膜厚度等的因素对实际厚度的产生影响，P的波动最重要。

影响P的原因：

⑴温度变化的影响：

实际是温度差对厚度波动的影响，温度波动主要是通过金属变形抗力K和摩擦f的影响而引起厚度差。

（2）来料厚度和机械性能的波动，通过影响总p的变化和轧机弹跳引起h的变化。

（3）辊缝变化的影响：

轧制时因轧辊的热膨胀，轧辊的磨损和轧辊偏心等造成辊缝发生变化，直接影响实际轧出厚度。

（4）速度变化的影响:

通过摩擦系数，K，轴承油膜厚度来改变轧制压力和压下量而起作用。

热轧:

对k影响大，f影响小；冷轧：

k影响小，f影响大；

（5）张力变化的影响，张力是通过影响应应力状态，以改变金属变形抗力，从而引起厚度变化。

无厚度控制时，热轧带钢的头尾将出现厚度增大的区段。

37.轧制过程中实际厚度的影响因素

①S0的影响

轧机的预调辊缝S0决定弹性曲线的起始位置，随压下螺丝设定位置的改变S0将发生变化，S0变化引起h的变化。

预压紧轧制：

带钢进入轧机之前使上下辊使一定的预压靠力相互压紧，相当于辊缝为负值，使带钢轧的更薄。

②轧机刚度变化的影响

③原料厚度不均的影响

④摩擦系数的影响

⑤张力的影响

⑥变形抗力的影响

⑦温度的影响（图同6）

T越高，变形抗力越小，轧制厚度越小。

38.板厚自动控制AGC及功能

AGC（automaticgaugecontrol）是指为使板带材厚度达到设定的目标偏差范围而对轧机进行在线调节的一种控制系统。

AGC的基本功能：

是采用测厚仪等直接或间接的测厚手段，对轧制过程中板带的厚度进行检测，判断出实测值与设定值的偏差，根据偏差的大小，计算出调节量，向执行机构输出调节信号。

39.支持辊偏心对厚度精度的影响

支持辊偏心对板厚的影响表现在支持辊每转动一次都产生辊缝变动，进而导致所轧板带材的厚度产生相应的周期性变化。

假设上下支持辊的偏心量相同，则偏心量对辊缝的影响便是上下支持辊偏心的相互叠加。

支持辊偏心对辊缝、轧制压力和厚度产生影响。

40.带钢尾部补偿方法

在带钢热连轧的过程中，当带钢尾部每离开一个机架时，由于后张力消失，必然导致尾部增厚。

为了防止尾部增厚的产生，在带钢尾部离开第i-1机架时，应增大第i机架的压下量，此种方法称作带钢尾部补偿。

所谓压尾部是在带钢的尾部多压下一些.

尾部补偿也可以采用“拉尾”的方式，即当带钢尾部离开第i-1机架时，降低第i机架的速度，使第i与第i+1机架之间的张力加大，以补偿尾部张力消失的影响。

41.板宽缺陷的形式和种类

⑴板头尾宽度收缩，呈鱼尾状，由边部侧压而形成。

⑵斜梢，它是由不同轧制温度引起的，头部温度高，宽展小，尾部温度低，宽展大；（全长比较）⑶宽度波动。

由水印，缺口及压力波动引起；⑷扩展，由水平辊轧制而形成。

42.短行程控制

短行程控制：

针对在大侧压下头尾明显变窄的形状，利用一个线性函数分段计算各立辊辊缝，它是在动态进行设定调整的，立辊除有电动侧压作为静态立辊辊缝设定外，还装有液压压下，它是作为短行程的动态辊缝调节用。

液压压下根据头尾形状，按预先计算值设定进行动态调整，以克服由于大侧压造成的头尾变窄现象

1.管材的定义及作用？

凡是两端开口并具有中空封闭型断面，且长度与断面周长成较大比例的钢材，统称为钢管而比值较小的钢材称为管段或管件。

用途：

输送流体做结构件

2.2.管材按生产方式分哪几种？

按尺寸分哪几种？

按生产方式：

（1）热加工管（无缝钢管）：

热轧穿孔、挤压、P.P.M（压力穿孔）、冲压法；

（2）焊管（有缝钢管）：

包括直缝钢管与螺旋焊管；（3）冷加工管：

冷轧、冷拔和冷旋压。

按产品尺寸：

（1）特厚管：

D/S≤10；

（2）厚壁管：

D/S＝10～20；（3）薄壁管：

D/S＝20～40；（4）极薄壁管：

D/S≥40

3.钢管生产的一般模式是什么？

钢管生产的一般模式为：

坯料→成型→精整→一次成品→再加工→二次成品。

4.4.管坯主要有哪几种？

（1）连铸圆坯：

是目前国际上应用较多的坯料，也是衡量一个国家钢管生产技术水平的标志之一。

其具有成本低、能耗少、组织性能稳定等特点，是管坯发展的主流，也是钢管实现连轧的首要条件。

（2）轧坯：

一般为圆坯，生产中也经常使用。

（3）铸（锭）坯：

主要有方（锭）坯，用于P.P.M轧制方式（或压力穿孔）。

（4）锻坯：

用于穿孔性能较差的合金钢与高合金钢管的生产。

5.管坯的截断方式有哪几种?

适合什么情况⑴剪断：

适用于中小断面的管坯，生产效率高，费用低，但管坯易被压扁（现场，一般压扁度不超过8～10%，切斜度不超过6mm），对于易产生裂纹的管坯（如GCr15等），应预热200℃～300℃。

⑵火焰切割：

适合大断面、合金钢等管坯，操作方便，费用低，但金属损耗大（烧损、氧化），断面质量差。

⑶折断：

适合Dp＞φ140mm或σb＞60Kg/mm2管坯。

先在要折断处切口，然后放入折断压力机中折断，支点间距一般为（4～5）Dp。

⑷锯断：

适合小断面管坯，合金钢及高合金钢等；是切断质量最好的方法。

6.6.坯料加热遵循的原则？

加热目的：

提高塑性，降低变形抗力，为穿孔和轧管准备良好的加工组织，改善金属的性能。

坯料加热一般遵循三个原则：

⑴温度准确，确保可穿性最好的温度；⑵加热均匀，纵向、横向都均匀，内外温差不大于30～50℃，最好小于15℃；⑶烧损少，并且不产生有害的化学成分变化（C↑或C↓）

7.7.坯料加热温度制定，需考虑哪些因素？

（1）加热温度在Fe-C相图中的单相奥氏体区AC3线以上30～50℃，固相线以下100℃。

即：

在800～1300℃选取，

（2）加热温度考虑坯料的化学成分；（3）（3）加热温度考虑坯料尺寸大小。

（4）加热温度考虑工艺条件

8.8.环形加热炉有哪些优点1）适合加热圆形管坯，适应多种不同直径和长度的复杂坯料；2）管坯加热时间短、受热均匀、加热质量好；3）炉底转动，坯料与炉底无相对滑动，氧化铁皮不易脱落，且炉子装出料炉门在一侧，密封好，冷空气吸入少、氧化铁皮少；4）管坯放置位置灵活（可放料也可空出），便于更换管坯规格，操作灵活。

5机械化和自动化程度高.

9.9.管坯定心的定义，目的和方式？

1）管坯定心：

是指在管坯前端面钻孔或冲孔。

（2）定心目的：

使顶头鼻部正确地对准管坯轴线，防止穿孔时穿扁；减小毛管壁厚不均；改善二次咬入条件。

（3）定心方式：

a：

热定心：

效率高，应用广；b：

冷定心：

效率较低，仅用于穿孔性能较差的钢材，如高合金钢、高碳钢及重要用途的钢材。

10.二辊斜轧穿孔机的工具有哪些？

构成什么孔型？

（1）曼乃斯曼穿孔机构成了一个“环形封闭的孔型”。

（2）狄舍尔穿孔机（3）双支撑的菌式穿孔机（4）三辊穿孔机：

构成“封闭的环形孔型”，（5）推轧穿孔法

11穿孔机轧辊的结构及各部分的作用？

Ⅰ：

入口锥：

咬入管坯，实现管坯穿孔；Ⅱ：

轧制带：

起过渡带作用；Ⅲ：

出口锥：

实现毛管减壁，平整毛管表面，均匀壁厚及完成毛管归圆。

12.穿孔机顶头的作用、结构及各部分的作用？

作用：

实现从实心管坯到中空毛管的变形，这一变形是钢管穿孔的主要变形，因而其工作条件非常恶劣，对穿孔质量和生产有重大影响。

L0鼻部：

对正管坯定心孔，便于穿正；L2（平整段：

锥角与辊同）：

均整毛管内外表面L3（反锥）：

甩圆并防止毛管脱出顶头时划伤。

13.二辊斜轧穿孔变形区的组成及各部分的作用？

Ⅰ穿孔准备区：

从管坯开始咬入到与顶头鼻部接触止，即轧实心管坯。

作用：

⑴顺利实现管坯一次咬入；⑵为二次咬入积累足够的剩余摩擦力。

积累足够的剩余摩擦力。

⑶径向压缩，一部分横向变形，一部分纵向延伸，因而管坯头部形成一个喇叭口状的凹陷（即疏松区）。

Ⅱ穿孔区：

从金属与顶头相遇开始到顶头的平整段为止。

作用：

实现穿孔并使毛管减壁。

主要是纵向变形（延伸）较大，因为，辊表面与顶头越来越近，被压缩的金属向纵向、横向运动，但横向有导板（导盘）的阻挡，因此，纵向变形是主变形，变形量可达到5左右。

Ⅲ辗轧区（平整区），与顶头平整段对应的部分。

作用：

辗轧（均整）管壁，改善管壁的尺寸精度和内外表面质量（顶头母线与辊母线平行）Ⅳ转圆区（归圆区），平整段后，轧辊与毛管接触的部分。

作用：

靠轧辊的旋转加工把椭圆形毛管转圆