钢筋砼箱涵施工方案54715.docx

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钢筋砼箱涵施工方案54715

钢筋砼箱涵施工方案

一、工程概况

1.1工程概况

根据设计对王家河年流水量计算，位于K46+846.01处设钢筋砼箱涵一座，采用1-6.0*3.6m设计结构形式，暗涵、正交90度，箱涵涵身顺水流方向全长36.22m，箱涵的顶板厚度为40cm、底板厚度为40cm、侧墙厚度为40cm。

进出口分别设置C30混凝土翼墙。

1.2编制依据

1、《城镇道路工程施工与质量验收规范CJJ1-2008》

2、施工图纸

3、施工场地的实际情况和环境条件。

1.3编制原则

3.1遵守合同条款要求，认真贯彻业主和监理工程师的指示、指令和要求；

3.2严格遵守合同明确的设计规范、施工规范和质量评定与验收标准；

3.3坚持技术先进、科学合理、经济实用性、安全可靠性与实事求是相结合；

3.4自始自终对施工现场坚持实施全员全方位、全过程严密监控、动静结合、科学管理的原则；

3.5实施项目管理，通过对劳务、设备、材料、技术、资金、方案、信息、时间与空间的优化处理，实现成本、工期、质量及社会效益。

1.4适用范围

省道304线武胜县城区过境段王家河K46+841.3钢筋混凝土箱涵。

二、施工部署

2.1、组织机构

为确保优质、高速、安全、文明地完成本工程建设，我公司本着科学管理，精干高效、结构合理的原则，已选派了具有开拓进取精神、施工经验丰富、态度诚恳、勤奋实干、科学务实的工程技术人员和管理人员组建了项目管理班子和管理机构。

根据本工程的特点，从已组建的项目管理机构中指派工程师具体负责本工程的施工，其他各部门人员协助配合，以质量、安全、工期成本为中心。

开展高效率的工作。

2.2、劳动力安排计划

根据该工程的特点，我项目部已组织了专门施工箱涵工程的劳务作业施工队,配置了普工10人、模板工8人、架子工8人、钢筋工10人、砼工8人、防水工2人。

各工种紧密配合，具体分工如下：

普工：

清理基槽土方，搬移材料、碎石垫层铺设、基槽回填，配合技术工种作业等。

模板工：

支模前的放线，配模，支模及加固，拆模等。

架子工：

施工脚手架及支撑、承重脚手架搭设等。

钢筋工：

钢筋加工及半成品的运输，绑扎，保护层的控制等。

砼工：

砼的浇筑入模，振捣，养护等（砼的搅拌运输由商品砼站集中组织供应）

防水工：

涵洞的沉降缝处理等。

2.3、投入的主要施工机械设备

为满足本工程的施工需要，拟投入主要施工机械设备如下：

编号

机械名称

数量

质量状态

租赁或自有

备注

1

挖掘机

1台

良好

租赁

1.2m3

2

自卸汽车

2台

良好

租赁

3

钢筋弯曲机

2台

良好

自有

4

钢筋切断机

2台

良好

自有

5

电焊机

4台

良好

自有

6

柴油打夯机

2台

良好

自有

7

电钻

2台

良好

自有

8

电动手锯

2台

良好

自有

9

全站仪

1套

良好

自有

10

水准仪

1台

良好

自有

2.4、技术准备

2.4.1、进行测量放线及水平高程复核，对照设计图纸，核对涵洞位置及流水面高程是否与现场相符，若发现不符，应及时通知监理及设计单位进行设计修改，以满足排水要求。

2.4.2、按照施工规范要求，对用于该工程的原材料进行抽样检测，对商品砼的生产要求进行交底和委托，确保工程质量。

2.4.3、进行技术交底，程序为：

项目总工组织，工程部长→施工员→班组长→作业工人，以书面形式下达。

班组长在接受交底后，认真领会贯彻施工意图。

三、施工进度计划

计划工期一个月，开工日期2014-12-28日，结束日期2015-01-30日。

四、主要施工方案

以K46+846.01（1-6*3.6m）钢筋砼箱涵为例进行主要施工方案的阐述。

4.1施工程序

箱涵的施工程序为：

测量放样→施工导流→基坑开挖→地基承载力检测→石屑换填及砼垫层→箱涵底板施工→墙身及顶板施工→沉降缝处理及涵身防水层施工→台背回填→检查验收。

4.2施工方法

4.2.1测量放样

在基础开挖之前，按照图纸所示坐标及尺寸，放出箱涵中心线及基础开挖边线，并设临时水准点，作为箱涵施工过程高程控制依据，箱涵中心线应引至两端木桩上，以便随时进行中心线检查。

测量放线成果须经监理工程师复核无误后方可进行下一步施工。

4.2.2施工导流

本工程的施工选择在雨水较少的季节里展开施工。

经现场勘察，需对原排水渠进行施工导流，保证箱涵开挖后原排水渠水对箱涵施工的影响。

4.2.3基坑开挖

基础土方开挖：

本箱涵基础土方采用2台1.20m3的挖掘机进行开挖，按流水方向的反向开挖，自卸汽车运输。

挖机在开挖过程中，采用水准仪随时进行观测控制，为不扰动基底土，挖机在开挖时，应预留20cm厚的土进行人工清理。

4.2.4地基承载力检测

基槽挖至设计标高后，进行地基承载力检测，地基承载力特征值应为0.3MPa，对涵洞持力层无法达到设计要求的段落，应对地基做相应的换填处理。

4.2.5箱涵底板施工

本箱涵4~6m设置一道沉降缝，底板一次性支模成型，模板采用δ=1.8cm厚竹胶板，上下两道50×100木枋背楞，外侧用短钢管夹紧打入土中并支撑基坑边坡壁上，间距50cm。

根据设计要求，沉降缝采用浸沥青木板，在支模时一并支设成型。

内侧模板支撑可利用在底板钢筋上焊接钢筋撑脚，采用钢管进行对撑。

模板支设完毕，绑扎底板钢筋，预留侧墙钢筋，经监理工程师检查验收后进行砼浇筑。

砼采用12m3搅拌运输车从商品砼站运至浇筑地点，泵车入模，插入式振动棒分层振捣密实。

砼在浇筑过程中应派专人对模板及支撑情况进行观察，若发现松动变形及时进行加固处理。

4.2.6墙身及顶板施工

墙身和顶板施工与底板对应，每段按沉降缝分开，并与底板垂直保持一致。

墙身施工前，将施工缝处砼表面凿毛，剔除松散砼，清理渣物并冲洗干净。

然后绑扎墙身钢筋，经监理检查验收后支设墙身模板。

墙身模板采用δ=1.8cm木板，以50×100木枋为竖向背楞，间距30cm,横向2根φ48钢管辅以双向φ16＠60cm对拉螺杆进行对拉加固，底排螺杆距底面不得大于30cm，螺杆外套φ20PVC管。

墙身和顶板模板在支设时，考虑连续安装，墙身模板在沉降缝处使用加密拉杆固定墙身两端挡模。

顶板支模搭设满堂支撑架，双向间距100cm，顶板模板采用δ=1.8cm厚木板拼装而成，以100×100木枋作背楞，间距30cm，φ48满堂钢管脚手架作支撑体系。

模板拼缝采用夹双面胶带或涂抹玻璃胶的方法进行封堵，以防漏浆。

顶板模板经监理检查验收后按设计图纸安装顶板钢筋。

在砼浇筑前，应清理模板内杂物及垃圾，并冲洗干净。

经监理工程师检查验收后浇筑砼。

混凝土采用搅拌运输车运至现场，泵车入模。

墙身砼应分层浇筑，分层振捣，每层厚度不得大于50cm，每段墙身和顶板应连续浇筑，中途不得间断形成施工冷缝。

间隔浇筑完第一次砼后，待砼浇筑完达到拆模强度，抽出加密拉杆，拆除挡板，将分段接缝处采用涂刷沥青浆膏木板隔开，重新穿入加密拉杆加固，将杂物清理并冲洗干净后，进行第二次砼浇筑。

浇筑C30砼的同时留置同养试块以确定箱涵拆模及台背回填时间。

待砼强度达到设计强度70％后可拆模。

拆除内外侧模板，抽出对拉螺杆，采用1：

2水泥砂浆将对拉螺杆孔封堵。

为确保美观，水泥砂浆须掺入适量粉煤灰和白水泥，经试验试配，使封堵颜色与墙身砼颜色色泽一致后进行封堵填抹。

4.2.7沉降缝处理

待砼强度达到设计70%后进行沉降缝处理。

箱涵沉降缝上口采用油浸麻絮填塞，沥青油膏封口。

施工前，将涂刷浸沥青木板剔除6cm深。

为保证填塞麻絮时沥青不污染墙面，采用包装胶带沿沉降缝边贴两条隔离带。

沥青就近采用铁锅在箱涵附近熬化，用铁桶盛装提至沉降缝处使用。

浸热沥青的麻絮采用铁夹夹稳，辅以木棍将之塞入缝内，并使之饱满密实。

沉降缝顶面采用三层沥青二层油毡封闭，采用刮刀将缝口抹压平整。

4.2.8、进出口翼墙（C30砼）

施工前先测放出翼墙基础开挖边线，然后人工开挖至基础底标高后支模浇筑基础砼，基础砼初凝前应在基础与一字墙接合部位嵌入连接石。

翼墙浇筑高度大，应分层浇筑，每次浇筑高度宜控制在1M以内；翼墙模板安装同墙身模板，模板安装高度超2M时，应用门字架沿墙两侧搭设脚手架，以保证施工安全。

上层翼墙模板底部可用打孔埋入膨胀栓的方法进行支撑固定。

混凝土采用C30商品砼，泵送入模；下层翼墙混凝土初凝前应埋置连接石。

4.2.9、台背回填及涵顶填土

墙背回填应在墙身砼强度80%后方可进行。

箱涵基础及两侧墙身高度范围内，须按设计和规范要求，采用级配良好的砂石进行分层对称夯填，在墙身上弹线进行控制回填厚度，每层填料虚铺厚度不得大于20cm,用小型打夯机进行夯实，每层填料压实后进行压实度检测，符合压实度要求后进行下层填土。

台背填土采用小型压路机或冲击振动夯进行压实，密实度不低于95％。

涵顶至路基顶范围采用符合规范要求的路基土分层填筑，分层填筑厚度、压实度要求同路基填筑。

4.2.10、进出口渠底、锥坡（M7.5）

进出口渠底砼施工应在进出口节段箱涵主体完成后进行，锥坡应在翼墙完成并回填路基边坡土后方可进行。

进出口渠底砼浇筑同箱涵底板，此处不赘述。

进口出锥坡浆砌铺砌应从下至上。

4.2.11检查验收

待所有工序完成后，报请监理工程师对箱涵进行验收，验收标准为《建设工程质量验收统一标准》（GB50300-2001）及设计图纸。

五、墙体模板及支架力学计算.

墙身模板计算参数

Ф48*3.0钢管截面积A=357mm2，重量为2.7kg/m，回转半径i=15.78mm，弹性模量E=210000N/mm2，抗弯强度设计值[fc]=205N/mm2。

5*10矩形楞木截面积A=5000mm2，重量为30kg/m，截面惯性矩Ix=416.67cm4，截面最小抵抗矩Wx=83.33cm3，弹性模量E=8000N/mm2，抗弯强度设计值fc=13N/mm2。

M16对拉螺杆轴向拉力设计值N1b=24.5KN。

18mm厚竹胶板抗弯强度设计值取35N/mm2，弹性模量取9898N/mm2，剪切强度[fv]=1.4N/mm2。

1.荷载设计值

（1）新浇砼对模板的侧压力标准值:

F=0.22γct0β1β2V1/2

F=γcH

使用内部振捣器时取其较小值.

式中:

F—新浇砼对模板的最大侧压力（KN/m2）

γc—混凝土的重力密度（（KN/m3）

t0—新浇砼的初凝时间,可按试验确定,缺资料时可取t0=200/（T+15）=200/（35+15）=4,T为混凝土的温度.

β1—外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0；掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2，取1.0.

β2—混凝土坍落度影响修正系数,本工程取1.15.

V—混凝土的浇筑速度（m/h），取2.0m/h.

H—混凝土侧压力计算处至新浇砼顶面的总高度（m）

设t0=4h,V=2m/h

墙体：

F=0.22×24×4×1.2×1.15×21/2=41.2KN/m2

F=24×2.0=48.0KN/m2

取较小值F=41.2KN/m2

（2）倾倒砼时产生的荷载标准值:

取水平荷载为2KN/m2

（3）振捣时荷载标准值：

4KN/m2

（4）荷载设计值：

F’=0.9×（1.2×41.2+1.4×2+4）=51KN/m2

（4）承载能力验算：

a）对拉螺杆承载能力验算:

选用φ16对拉螺杆,间距为600mm×600mm,每根对拉杆所承受的侧压力:

P=0.6×0.6×51=18.36KN（取较大值）<[N]=24.5KN

从以上验算可以看出,对拉螺杆的强度满足要求.

b）背枋强度验算:

将模板承受压力转为线荷载（以背枋最大间距,承受最大压力为例）:

q=0.3×51=15.3KN/m

按多跨连续梁M=0.125ql2=0.125×14.1×0.62=0.69KN.m

σ=M/Wn=6.9×105/83330=8.28N/mm2<[fm]=13N/mm2

c）背枋刚度验算:

按多跨连续梁计算:

挠度ω=0.677×ql4/（100EI）

=0.677×1.3×15.3×6004/（100×8000×4166700）=0.54mm

从以上验算可以看出,模板背枋的强度和刚度满足要求。

六、顶板支架及模板力学计算

支架均架设在底板上，使用φ48×3.0扣结式钢管支架，横向间距为1.0m，顺箱涵方向间距为1.0m。

在支架顶顺箱涵方向用10cm×10cm方木作为纵梁，跨度1.0m，间距1.0m。

纵梁上用10cm×10cm方木作为横梁，横梁跨度为1.0m，间距为0.30cm，其上铺1.8cm厚竹胶板作为顶板底模。

顶板支撑示意图

为便于计算，方木纵梁和横梁自重均忽略不计。

自重荷载：

Q1=0.5*2500*9.8*103=12.25KN/m2

计算荷载：

Q=1.2*12.25+1.4*（1+2+2）=21.7KN/m2

6.1模板验算

力学模型为承受均布荷载的多跨连续单向板，为安全起见，按等跨度为0.30m简支梁计算，厚度1.8cm，计算宽度取1.0m。

模板上线荷载：

q=21.7*1=21.7KN/m

模板跨中弯矩：

M=ql2/8=21.7*103*0.302/8=244N.m

模板截面抵抗矩：

W=bh2/6=1.0*0.0182/6=5.4*10-5m3

模板惯性矩：

I=bh3/12=1*0.0183/12=4.86*10-7m4

模板跨中处最大应力：

=Mmax/W=244*10-6/（5.4*10-5）=4.52N/mm2<[f]=35N/mm2

模板跨中挠度：

ω=5ql4/384EI=5*21.7*3004/（384*9898*4.86*105）

=0.5mm<[ω]=l/400=300/400=0.75mm

模板应力及最大挠度均符合要求。

箱涵墙身支护立面图

6.2横梁验算

计算跨度1.0m，间距0.3m，截面尺寸为10cm×10.0cm，力学模型为承受均布线荷载的多跨连续梁，为安全起见，简化为承受均布荷载的简支梁计算。

承受从模板上传来

的均布线荷载，忽略方木模板自重。

横梁方木上线荷载：

q=21.7*0.3=6.51KN/m

横梁支座反力：

R横=6.51*1/2=3.26KN

横梁跨中弯矩：

M=ql2/8=6.51*103*12/8=814N.m

横梁方木截面抵抗矩：

W=bh2/6=0.1*0.12/6=1.67*10-4m3

横梁方木惯性矩：

I=bh3/12=0.1*0.13/12=8.33*10-6m4

横梁跨中处最大应力：

=Mmax/W=814*10-6/（1.67*10-4）=4.87N/mm2<[f]=13N/mm2

横梁跨中挠度：

ω=5ql4/384EI=5*6.51*103*14/（384*8000*106*8.33*10-5）

=1.27mm<[ω]=l/400=1000/400=2.5mm

横梁应力及最大挠度均符合要求。

6.3纵梁验算

计算跨度1.0m，间距1.0m，截面尺寸为10.0cm×10.0cm。

力学模型为承受集中荷载的多跨连续梁，按承受集中荷载的4跨连续梁计算，承受从横梁上传来的集中荷载作用，忽略方木模板自重。

单个集中荷载：

P=2R横=2*3.26=6.51KN

纵梁支座反力：

R纵=6.51+6.51+6.51、2*2=19.53KN

纵梁跨中最大弯矩：

M=0.238PL=0.238*6.51*103*1=1549KN.m

纵梁方木截面抵抗矩：

W=bh2/6=0.1*0.12/6=1.67*10-4m3

纵梁方木惯性矩：

I=bh3/12=0.1*0.13/12=8.33*10-6m4

纵梁跨中处最大应力：

=Mmax/W=1549*10-6/（1.67*10-4）=9.38N/mm2<[f]=13N/mm2

横梁跨中挠度：

纵梁跨中挠度：

ω=Pl3/48EI=6.51*103*13/（48*8000*106*8.33*10-5）

=2.04mm<[ω]=l/400=1000/400=2.5mm

纵梁应力及最大挠度均符合要求。

6.4支架验算

钢管立管顺箱涵方向间距1.0m，横向间距1.0m，支架计算高度为2.0m。

使用φ48×3.0扣结式钢管架。

承受从纵梁上传来的集中荷载，忽略方木模板自重。

长细比：

λ=l/i=2/16.11*10-3=124

查表得φ=0.415。

钢管容许稳定承载力：

N=φ[σ]A=205*106*357*10-6*0.415*10-3=30.4KN

轴心压力：

P=19.53KN<[N]=30.4KN

七、本项工程的质量控制指标、检测频率和方法

7.1、基坑开挖质量检测

检查项目

允许偏差

检查方法

平面轴线位置（mm）

+200

经纬仪测量纵横各2点

基底标高（mm）

土质

±50

水准仪测量5-8点

石质

+50，-200

基坑尺寸（mm）

不小于图纸尺寸

钢尺检测

7.2、混凝土基础质量检测

检查项目

允许偏差

检查方法

混凝土强度（Mpa）

在合格标准内

试件试压

平面尺寸（mm）

±50

钢尺量长、宽各3处

基础底面高程（mm）

土质

±50

水准仪检测5-8点

石质

+50，-200

基础顶面高程（mm）

±30

水准仪检测5-8点

轴线偏位（mm）

25

经纬仪检查，纵横各2处

7.3、钢筋加工及安装质量检验

钢筋加工及安装实测项目

项次

检验项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

受力钢筋间距（mm）

两排以上排距

±5

每构件检查2个断面，用尺量

同排

梁、板、拱肋

±10

基础、墩台、柱

±20

灌注桩

±20

2

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）

箍筋、水平筋

+0，-20

每构件检查5~10个间距

螺旋筋

+0，-20

3

钢筋骨架尺寸（mm）

长

±10

按骨架总数30%抽查

宽、高或直径

±5

4

弯起钢筋位置（mm）

±20

每骨架抽查30%

5

保护层厚度（mm）

柱、梁、拱肋

±5

每构件沿模板周边检查8处

基础、墩台

±10

板

±3

八、质量控制措施

实行全面质量管理，执行ISO9002质量保证标准。

我公司已通过ISO9002质量体系认证和年审，在推行全面质量管理的过程中积累了一定的经验，为实现本工程的质量目标，我们将进一步完善本企业的质量管理体系，提高质量管理水平。

本工程实行三级质量管理体系，严格按照跟踪检测、复检、抽检三个等级对每个施工环节进行行之有效的全面质量监控。

　1、牢固树立质量意识，深刻领会本工程的设计标准和施工工艺的特点，将本工程施工作为施工技术水平迈上新台阶的一个机遇和里程碑。

在企业职工中树立“质量是企业生存的关键”的观念，使其认识到质量工作与企业、个人利益的关系，把质量工作贯穿到施工的全过程中，深入到企业的每个人，形成道道工序齐抓共管，上下自律，使工程质量始终处于受控状态。

　2、建立各级技术负责人技术负责制，技术负责人主管施工技术。

推行企业公司以往行之有效的《技术管理条例》和《分级技术负责制》，使基层单位技术工作规范化。

坚持质量双检制、隐蔽工程签证制、质量挂牌、质量讲评、质量事故分析等质量管理制度。

严格执行施工前的技术交底制度，对作业人员坚持进行定期质量教育和考核。

3、项目部建立严格的质量检查组织机构，全力支持和充分发挥质检机构和人员的作用。

　4、测量工程师配备满足本工程需要的工程监测的仪器设备。

5、认真落实各项管理制度，强化监测试验工作管理。

加强文件和资料的管理，设专人负责。

坚持对检测试验人员定期进行培训教育，提高职业道德和业务技术水平。

6、强化施工管理,确保工程质量

（1）对项目主要管理人员选配水平高,经验丰富，业绩优良的人员担任，各分项工程安排具备专业资格的专业队伍承担施工。

对施工管理人员和特殊工种工作人员实施持证上岗制度，保证人员素质满足工程创优需要。

（2）做好施工图纸会审工作，把图纸中存在的问题都汇总出来，再会同设计部门和监理研究解决，以避免不必要的质量事故发生。

（3）对施工的每道工序必须要有施工技术交底书。

对施工草图、钢筋表、铁件加工单等，都必须复核无误后再下发。

并注意内业资料的收集整理。

（签证、变更、检查记录、各类报表等）。

以利于工程竣工后，文整工作的同步结束。

（4）在施工全过程中，实行全面质量管理，严格贯彻执行施工质量保证措施，认真做好施工原始记录和质量评定资料的签认整理，归档工作，完善质量责任追踪档案。

（5）贯彻质量样板制、三检制。

坚持砼开盘申请制。

（6）严格质量检查制度,各级质量监察人员,要保证三分之一的时间,深入现场做好检查工作。

监测检查工作,以专职为主,群专结合,确保工程质量符合“验标”规定。

（7）各级施工负责人亲自抓施工质量,抓技术交底工作,积极组织职工学习有关质量工作规程，确保工作质量。

（8）在施工中，对每道工序，每个工种，每个操作工人，作到质量工作“三个落实”即：

　a、施工前，施工管理人员必须对施工班组进行书面技术交底，每个操作人员，明确操作要点及质量要求。

　b、施工过程中施工管理人员必须随时检查指导施工，制订工序流程图，确定关键工序和特殊工序的关键点，进行连续监控，对比分析质量偏差，及时纠正质量问题，把质量隐患消灭在施工过程中。

　c、每道工序施工结束后，要及时组织质量检查评比，进行工序交接，上道工序质量不合格，下道工序不得开始，并根据检查结果对施工班组及操作人员进行相应奖罚，强化施工人员的质量意识。

　（9）以试验室为中心，通过试验检测使进入工地的材料符合规范和设计要求。

所有厂制材料必须有出厂合格证和必要的检验、化验单据，否则，不得在工程中使用。

（10）每批进场水泥、钢材等主要材料，应向监理工程师提供供货附件，明确生产厂家，材料品种、型号、规格、数量，出厂日期及出厂合格证、检验、化验单据等，并按国家有关标准和材料使用要求，分项进行抽样检查试验，试验结果报监理工程师审核，作为确定使用依据。

九、文明施工措施

（1）创文明工地目标：

文明施工管理是创优规划中的重要方面，本合同工程文明施工管理目标是：

创“双优”文明工地。

由现场经理组织分别在场容场貌、料具管理、环境控制、综合治理等方面确定责任人，采取“标准明确，责任到人”的管理目标责任制，将文明施工落到实处。

（2）场容场貌

　a、按规划布置临时施工设施，建立平面信息信号管理系统，对各项生产、生活设施、道路、管线、电力线路、各类物资放置场地及临时仓库实行平面动态管理，定期检查考评，有奖有罚；

　b、对作业环境设置必要的安全警示标志，对工序实行挂牌标识的方法：

c、场地按规划要保证运输道路畅通，排水有组织。

十、安全保证措施

10.1安全生产目标

实现“五无”、“两控制”

实现“五无”：

即无职工死亡、无重大行车事故、无重大交通责任事故、无重大质量事故，无火灾事故、。

“两控制”：

职工重伤频率控制在0.4‰以下，轻伤频率控制在1.2‰以下。

10.2五项安全管理制度

安全生产责任制度

项目经理、工程队队长、班（组）长和干部、