5万立方储罐施工方案.docx
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5万立方储罐施工方案
储罐制作安装工程
施工组织设计
编制:
XXX
审核:
XXX
批准:
XXX
1、工程概况
2、编制依据
3、施工技术措施
4、质量控制
5、HSE承诺及保证措施
6、施工设备清单
7、劳动力计划表
8、施工手段用料
9、施工总平面图
10、施工网络图
5万立方米储罐制作安装方案
一、工程概况
本工程共有14台5万立方米立式储油罐,罐体内径为60米,罐高为19。
3米,管壁为9带板组装而成.本工程计划开工日期为2018年10月日,储罐主体完工时间2018年12月日。
工期为80天
二、编制依据
(1)《钢制焊接油罐》(API650最新版)
(2)《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》(GB50128-2005)
(3)《工业金属管道工程施工规范》(GB50235-2010)
(4)《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》(GB50236-2011)
(5)《工业设备及管道绝热工程施工规范》(GB50126-2008)
(6)《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》(GB50393-2008)
(7)《压力容器无损检测》(JB/T4730-2005)
(8)《钢制压力容器焊接规程》(JB/T4709-2005)
(9)《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分:
未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》(GB/T8923。
1-2011)
(10)《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第2部分:
磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法比较样块法》(GB/T13288。
2—2011)
(11)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202—2002)
(12)《石油天然气建设工程施工质量验收规范储罐工程》(SY4202-2007)
(13)《钢制储罐外防腐层技术标准》(SY/TSY/T0320—2010)
(14)《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》(SY/T0319—98)
(15)《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》(SH/T3528—2005)
(16)《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》(SH/T3022—2011)
(17)《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》(SH/T3548-2011)
(18)《山东省大型浮顶储罐安全技术规程》
三、施工技术措施
3.1施工方案选择
根据我公司多年来的施工经验及现场施工条件50000m3外浮顶储罐焊接方案采用已经运用熟练的先进焊焊接设备及技术,⑴罐底焊接采用二保焊打底、埋弧填充焊盖面的焊接工艺;⑵罐壁纵缝焊接采用CO2气体保护焊的自动焊焊接工艺,横缝采用埋弧自动焊的焊接工艺;⑶大角缝采用手工焊加埋弧自动焊;⑷浮顶的焊接采用手工焊的焊接工艺。
施工方案采用的内挂脚手架配合行走小车正装法施工,工艺流程见《50000m3外浮顶储罐施工工艺流程框图》。
3。
2施工准备
3。
2.1技术准备
收集相关的施工标准及验收规范,对标准和规范进行学习,并贯彻到作业基层。
(1)组织有关技术人员进行施工现场踏线。
(2)根据现场踏线情况,编制《施工方案》。
(3)由技术人员对作业基层进行详细的技术交底。
作业基层技术人员对各班组进行技术交底。
3.2.2人员设备
(1)对全体施工人员进行HSE教育,针对本工程施工和地理条件、地理环境的特殊条件,教育职工树立“安全第一"的思想意识和环境意识。
(2)调试相关设备,保证设备运转良好。
3.2。
3材料准备及验收
工程所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键,也是交工验收的主要内容之一。
所以材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。
材料验收及管理主要包括以下几项内容:
(1)资料检查
储罐所选用的材料(钢板、钢管及其它型钢)、附件、设备等必须具有相应的合格证明书.当无质量证明书或对质量证明书有疑问时,应进行复验,合格后方可使用。
(2)外观检查
对储罐所用的钢板,严格按照技术文件规定的相应要求进行验收,逐张进行外观检查,其表面质量、表面锈蚀减薄量,划痕深度等应符合有关规定.建造50000m3原油储罐的调质高强度钢板,必须进行检验,在预制加工前,应对照钢厂的材料记录,检查钢材的尺寸、数量、炉号、钢板编号等,并确认与材料合格证明书相符.采用目视法逐张对钢板表面进行外观检查,不允许有裂纹、气孔、重皮、结疤、夹渣、划伤、表面伤疤、损伤等缺陷,当目视判断有困难时,应采用渗透检测或磁粉检测.
3.3罐体预制
3。
3.1样板制作
4台罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m,直线样板的长度不得小于1m,测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。
3。
3.2罐底板预制
罐底板预制工序流程为:
底板预制按罐底排板图进行,罐底排版应结合罐底板到货尺寸确定。
底板预制应符合下列规定:
(1)罐底的排版直径,应按设计直径放大0.1%—0。
15%。
(2)边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
(3)弓形边缘板的对接接头,宜采用不等间隙,外侧间隙e1宜为6-7mm,内侧间隙e2宜为8-12mm。
(4)中幅板的宽度不得小于1000mm,长度不得小于2000mm。
(5)底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。
(6)弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定:
(7)弓形边缘板应在坡口两侧100mm范围进行超声波检查。
(8)考虑焊接收缩,中幅板与边缘板连接的小板在下料时要沿径向方向预留100mm余量。
(9)罐底中幅板的预制按照罐壁板预制要求进行。
(10)弧型边缘板的下料要按焊缝内大外小考虑计算。
其尺寸示意图及加工偏差要求如下:
测量部位
允许偏差(mm)
长度AB、CD
±1。
5
宽度AD、BC、EF
±1.5
对角线之差|AC—BD|
≤3
(11)罐底边缘板的焊缝坡口表面应进行磁粉检测或渗透检测,达到JB/T4730的I级为合格,坡口检查合格后,应在坡口表面涂刷不影响焊接质量的防锈油脂。
3。
3。
3壁板预制:
3.3。
3。
1.罐壁板的预制工序:
准备工作→材料验收→钢板划线→复验→切割→坡口打磨→滚板成型→检查、记录→准备安装组对。
3.3.3。
2.壁板预制前应绘制排版图,排版图应符合设计图纸上的要求,且必须有预制检查记录,并应符合下列规定:
底圈壁板的纵向缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于300mm;
罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于300mm,与环缝之间的距离不得小于250mm;
各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的1/3,且不得小于500mm;
壁板下料前后要有尺寸检查记录,控制长度方向上的积累误差每圈板不大于10mm。
壁板下料尺寸偏差控制如下:
允许偏差(mm)
长度AB、CD
±2.0
宽度AC、BD、EF
±1.5
对角线之差∣AD—BC∣
≤3
直线度
AC、BD
≤1
AB、CD
≤2
壁板卷制后,应立置在平台上用样板检查,垂直方向上用直线样板检查,其间隙不得大于2mm,水平方向上用弧形样板检查,其间隙不得大于4mm.
壁板滚圆时,吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。
滚制后,应立置在平台上检查,合格后,再放在准备好的成型胎具上。
壁板摆放专用胎具如附图所示:
壁板按净料计算预制。
底圈壁板预制成型后进行开孔接管的安装,安装应按照设计和规范要求的坡口、焊接型式进行,焊接时应进行防变形加固。
1)对于厚度32mm且带有人孔、接管、补强板等开口的调质高强度-SR钢板,滚弧后,在补强板和接管与相应的壁板组焊并检验合格后,应进行整体消除应力热处理,热处理温度为585±10℃,保温时间为169分钟,升温速度小于160℃/小时,降温速度小于210℃/小时。
热处理要求按照JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的要求进行。
底层壁板上的接管角焊缝和补强板的角焊缝,应在第一层焊完后,进行渗透检测,最后一层焊完后,应在消除应力热处理后及充水试验后进行磁粉或渗透检测。
因此壁板开孔需经技术人员确认无误后才能开孔,罐内部构件位置需确认无误后才能进行施工。
2)带有开口接管和补强板的调质高强度-SR钢板上的所有焊缝,在消除应力热处理后,分别进行磁粉检测,达到JB/T4730的I级为合格.热处理后的组合件,立置在平台上用样板检查。
3)所有调质高强度钢板组成的壁板的焊缝坡口表面应进行磁粉检测或渗透检测,达JB/T4730的I级为合格。
3。
3.3.4浮顶预制
1)浮顶外边缘和环向隔板用弧形样板检查,间隙不得大于5mm。
径向隔板用直线样板检查,间隙不得大于4mm。
浮顶外边缘板、环向隔板及径向隔板的长度偏差为±2mm,宽度偏差为±1mm.
2)桁架和径向隔板预制时,由于浮顶焊接时焊缝收缩,会导致浮顶直径缩小,因此在预制时,根据施工经验,将桁架和隔板应适当加长30~40mm作为收缩余量.
3)浮顶支柱预制时宜加长200mm以上,适应现场组装误差。
3。
3。
3。
5附件预制
严格按施工图纸和规范的要求,按方便安装施工,尽可能减少安装工作量,尤其是高空作业工作量的原则,最大限度的加深预制。
预制好的附件、配件应严格检查,保证质量,并作好标识。
浮顶立柱、立柱套管的预制:
根据设计尺寸进行钻孔加工,保证立柱上孔径中心至立柱底面距离符合设计尺寸,要保证立柱直线度。
中央排水管预制:
中央排水管吊架预制时必须保证连接板的平整、孔径的准确定位、加强结构的组对成型符合设计要求;起落旋转结构的组焊要避免旋转弯头的因扭曲变形而产生的其它外力;罐底面上固定部分要保证出水管开口方位正确。
导向管、量油管预制成型后必须保证水平放置的直线度不超过规范要求,预制焊接后焊道要打磨光滑与管材表面平;量油管上的钻孔要用锉刀把开孔内壁的毛刺全部剔除,并保证内壁光滑,以防止量油装置安装后不能正常使用。
抗风圈预制时要采取防焊接变形措施;成型后弧形曲率和翘曲变形不应超过构件长度的0.1%,且不大于4mm.
加强圈、包边角钢的预制曲率同设计曲率,弧形加工预制产生的直段要采取预弯或者火焰加热纠正,以保证构件整体成型,翘曲变形也必须控制在设计规范要求范围内.
热煨成型的构件,不得有过烧变质现象,其厚度减薄量不应超过1mm.
一次密封装置、刮蜡机构等按有关安装说明进行预制.3。
4储罐组装
油罐组装工序主要包括:
油罐基础验收;罐底组对;浮顶组装;罐壁组装;附件组装.
3.4。
1油罐基础验收
根据油罐基础设计文件,按照规范要求进行检查验收。
基础水平度不得超标,特别是基础环梁处边缘板铺设范围内的水平度要严格控制,以免影响罐底铺设和罐壁板的安装水平度.具体要求是:
基础中心标高允许偏差为±20mm;基础环梁,每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm;沥青砂层表面应平整密实,无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹,沥青砂表面检查、测量如下表:
测量部位
同心圆直径
D/6
2D/6
3D/6
4D/6
5D/6
等分测点数
8
16
24
32
40
同一圆周上标高差
≤12mm
基础半径偏差不得超标,以免影响罐底放线;
0°、90°、180°、270°方位标记、定位要准确、清晰。
3.4.2罐底组对
本工程中50000M3罐罐底焊缝采用对接接头(带垫板全熔透焊接接头)。
罐底采用吊车铺设,吊车开到基础上临时铺垫的钢板上行走,先铺设中间条板,再向两侧铺设中幅板,铺设时必须在条板上划出中心线,保证其与基础中心线相重合,底板采用铺设一张,就位固定一张的方法。
50000M3罐罐底施工具体工序为:
施工准备→罐底放线→罐底边缘板垫板铺设→罐底边缘板组对→中幅板垫板铺设→中间走廊板铺设→大板铺设→两侧走廊板铺设点焊→小板排列→大角缝组对→龟甲缝组对→收缩缝及剩余罐底焊缝组对。
罐底放线:
以基础中心和四个方位标记为基准,画十字中心线,按排版图进行罐底垫板(包括罐底边缘板和中幅板)放线,边缘板的外弧半径按放大设计半径的0。
1%-0.15%确定,小板尺寸要按计算尺寸放大100mm进行切割下料成型。
罐底板放线等罐底垫板焊接完成后进行。
罐底垫板采用对接焊缝,接口处增设辅助垫板(如下图所示),垫板的对接焊缝应完全焊透,且表面打磨平整.
边缘板铺设时,从某一方位开始,向两边进行定位铺设,以确保铺板位置的准确性。
铺设时,必须保证组对间隙内大外小的特点(外侧间隙为6-8mm,内侧间隙为8—12mm),边铺设边用组合卡具固定。
其示意图如下:
中幅板铺设时按设计规定尺寸制作组对挡板,采用两端定距法,以方便组对时控制对口间隙,制作示意图如下:
走廊板铺设时应按画线尺寸吊放,与中幅板相临的焊缝要按设计要求尺寸控制
其它中幅板铺设应按从中间往四周的顺序铺设。
中幅板边组对边点焊,点焊时底板与垫板要紧贴,间隙控制在1mm以下;点焊方式采用隔200mm焊50mm的方法,点焊时一定要注意,只点焊长边(长边端部约为300—500mm不点焊),且只允许点焊一边,短边不得点焊。
点焊后该板所处位置要与排版图相符合.点焊方式示意图如下:
小板与边缘板的组对待大角缝全部焊完后,根据实际尺寸切割后进行。
罐底组装技术要求:
底板对接间隙为4-6mm,其底部应与下部垫板贴紧,间隙不得大于1mm;
底板对口错边量不得大于1.5mm;
底板焊接完后,其局部凹凸变形不得大于50mm.
3.4.3浮顶组装
浮顶组装工序流程为:
准备工作→临时架台搭设→浮顶底板组装焊接→浮顶环板组装焊接→桁架组装焊接→浮顶隔板组装焊接→浮顶顶板组装焊接→立柱、立柱垫板组装焊接。
a、浮顶组装在临时台架上进行,搭设临时台架前要把安装在罐底以上浮顶以下的大型配件吊装到位,例如导向管、量油管支架等。
临时台架的搭设高度要根据浮顶设计高度增加100mm确定,上表面调整要水平。
b、按浮顶底板排板图,准确定位铺板,从中间向四周逐层铺开;边铺边找平、边点焊,点焊方式按隔200mm焊100mm的方式进行;焊接顺序由中心向两边,全部间隔焊完成以后,开始由浮舱底板中心开始划出桁架、环板、隔板所在位置线,然后将划线部分压住浮舱底板焊道的位置先焊接300mm宽,浮顶底板和顶板自身的焊缝,应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得低于53kPa;浮顶边缘板和隔板自身的焊缝及其之间的角焊缝、浮顶边缘板和隔板与浮顶底板的角焊缝,应采用煤油试漏法进行严密性试验;船舱顶板的焊缝,应逐舱鼓入压力为785Pa的压缩空气进行严密性试验,均已无泄漏为合格。
c、做完真空试漏以后,按所划出的线对环板、隔板、桁架按图纸所给定的方位由内向外进行定位安装;
e、按浮顶顶板排版图铺设时,应边铺设边找平,组对时必须完成仰焊、覆盖角焊缝的焊接,盖板局部凹凸度要严格控制。
f、安装在浮顶上的附件,如人孔、支柱等穿过浮顶与油品接触的部位,必须用煤油试漏法进行严密性检查,无渗漏为合格,开口补强板焊完后,由信号孔通入0.2MPa的压缩空气,检查焊缝严密性,无渗漏为合格.
g、浮顶排水系统安装完毕后,应在储罐充水试验前进行严密性试验,试验压力为0。
4MPa,充水试验后进行同样的试验.
3.4.4罐壁组对
罐壁组对时要严格控制罐体的垂直度和罐体的成型尺寸,其具体工序流程为:
准备工作→底圈壁板安装位置放线→底圈壁板组装调整、焊接→第二圈壁板组焊→大角缝组焊→三层以上各圈壁板组焊→罐壁上相应构件组装。
底圈罐壁组对,底圈壁板组对应在罐底验收合格后进行。
罐壁吊装前应进行罐壁位置确定,罐壁的放线直径应大于设计尺寸,即放线半径:
R=RL+(N×B+△L)/(2π)+△RJ
其中:
RL——理论半径N——罐壁板数量B--焊缝间隙
△RJ—-坡度影响△L——实际下料周长和理论周长的误差
按放大半径在罐底上以罐底基础中心点为依据画出罐壁内、外侧线位置,按排板图及罐体方位确定每一块壁板的位置线,同时在内侧100mm处画出检查基准线。
吊装时,从进出油开口处进行铺围作业,根据画线确定的位置点焊临时内外挡板,以限制罐壁位置,板与板之间用龙门组合卡具连接固定。
吊装时只要按位置画线把壁板放置到位,观察组对间隙只要能够在可调整范围之内就可以了。
全部吊装完成后,进行分组调整壁板间隙及垂直度,罐壁椭圆度由基准圆确定,垂直度由铅锤测量、正反加减丝调整确定,考虑到焊接大角缝的收缩,调整垂直度应以罐壁稍微向内倾0—3mm为宜。
相邻壁板的水平度由下料时得到控制,整个圆周上的水平度可以通过调节边缘板和基础之间的距离获得。
板与板之间的对口间隙与错边量可以由组合龙门卡具调节,立缝组对时为解决焊接变形引起的角变形超标问题,采取预先向外凸出2—3mm的组对方法(如果先焊内侧,则向内凹2-3mm)。
底圈罐壁组对完成后焊接前,要把所有卡具和防变形支撑固定。
★其它各圈壁板的组对为提高工效,减少高空作业,方便安装,其它各圈壁板的组对前,应提前把壁板上的卡具焊接在罐壁内壁,焊接形式示意图如下:
(1)纵缝组对
纵缝组对间隙为5±1,壁厚大或等于24mm时采用双面坡口,壁厚小于24mm时采用单面坡口。
罐壁纵缝组对前,利用横缝组对卡具将壁板调整至内壁平齐,然后利用纵缝组合卡具进行间隙调整。
(2)横缝组对
横缝采用双面坡口,横缝组对在纵缝焊接完成后进行。
横缝组对应保证内口平齐,并根据横缝的角变形情况,利用横缝组对组合卡具采取防变形措施。
(3)大角缝组对时采用防变形F架进行固定,每张板2-3个。
3.4.5附件组装
工序流程:
准备工作→立柱及立柱套管、垫板安装→浮顶排水系统安装→浮顶人孔安装→浮顶上其它附件安装→加强圈、抗风圈安装、顶部平台安装→盘梯安装→包边角钢安装→滚动浮梯安装→量油管、导向管安装→劳动保护结构安装→密封装置安装→静电导出装置以及其它电器仪表设备安装→交工验收.
抗风圈、加强圈在罐壁组装过程中安装,采取分片(段)预制吊装。
包边角钢的对接焊缝与罐壁的纵缝应错开200mm以上。
量油管、导向管的垂直度偏差不得大于10mm。
密封装置待防腐完成后进行.
滚动浮梯在浮顶组装完成后吊装进罐,安装时要保证浮梯中心线的水平投影应与轨道中心线重合,允许偏差不大于10mm.
3.6充水试验
3.6.1采用10寸以上水泵,每小时进水量1500m3/h,上水管为Φ273mm。
3.6。
2油罐充水前应符合下列规定:
3.6.2.1除密封圈外,充水前所有附件应全部安装安毕,并检查合格。
3.6.2.2充水前罐体几何尺寸及焊接质量应全部检查合格原始资料齐全准确。
3。
6。
2。
3充水前应严格检查是否有防碍浮顶上升的临时固定件,且罐内杂物尘土清除干净。
3.6。
2。
4试验时水温不低于5℃.
3.6.3充水试验过程中应进行下列检查
3。
6.3.1罐底的严密性,应以大角缝以及底板与基础之间无渗漏为合格。
3。
6.3.2罐壁的强度及严密性,当充水到设计最高液位保持48小时后,罐壁无渗漏、无异常变形为合格。
3。
6。
3.3浮顶的升降试验和严密性,应以升降平稳、导向机构和密封装置及刮腊机构无卡涩现象、浮梯转动灵活、浮顶无渗漏为合格。
3。
6。
3。
4浮顶排水管的严密性,在充水过程中,浮顶排水管出口保持开启状态。
3。
6。
3.5基础的沉降观测
a。
按图纸在罐壁下部设24个观测点,在充水前分别测定该点标高。
b。
在充水过程中,如基础发生不允许的沉降应停止上水,待处理后,方可继续上水。
c.当充水到1/2、3/4时分别停止上水,进行沉降观测,当未超过允许的不均匀沉降量时,开始下一次的上水。
d。
当充水到设计最高液位,且保持48小时后,每天的沉降量小于前天的1/10,方开始放水.
3.6.4放水后的检查
a.放水时应设临时排水沟,罐基础周围不允许有积水.
b。
罐内的残水用泵排出,污泥清扫干净.
c.罐底板的局部凹凸变形测定,上水前后均不大于50mm.
d。
大角缝及接管角缝按规定进行着色磁粉探伤。
3.7应对紧急情况措施
针对兰州本地自然条件和储罐施工的特性,以下主要针对自然条件:
3.7.1在雨、雪天气,不得进行储罐安装作业;
3。
7.2在吊装安装位置高度测量,超过5级及以上不允许吊装板块;
3.7.3高强钢在环境温度0℃以下,不允许施焊;
3。
7.4如遇沙尘暴天气,应立即停止焊接作业;
3。
7。
5大气相对湿度超过85%,不允许焊接作业;
3.7.6如遇板材存在质量缺陷,应立即停止作业,向上级单位反映;
3。
7。
7针对第一圈壁板采用平衡梁加立式板夹的组合形式,吊装用50T履带式起重机,起重指挥严格执行旗哨指挥,严格遵守“十不吊”安全操作规程,起重利用第一圈已立好的壁板挂笼作为瞭望,确保无安全死角.
四、质量控制
4.1质量方针
崇尚顾客至上,追求优质服务。
。
强化过程控制,保证产品质量。
创建精品工程,确保顾客满意。
推行持续改进,全面争创一流。
4。
2质量承诺
(1)材料进场验收率100%,质量合格率100%。
(2)按里程碑要求100%交付质量合格产品.
(3)焊接射线探伤一次合格率:
手工焊≥95%,自动焊≥96%。
(4)单位工程合格率达100%,优良率≥90%.
(5)计量器具周检率100%,周检合格率98%以上。
(6)产品质量及服务的顾客满意度90分以上,顾客投诉为零。
4.3质量保证措施
严格按照ISO9001—2000版标准的要求,抓好准备阶段、施工阶段、验收阶段及服务阶段的全过程质量控制,确保质量达到预定的质量目标,在质量管理过程中,严格贯彻以下质量管理制度及质量控制措施,预防为主,防止质量问题发生,确保工程施工质量。
(1)实行质量责任制:
项目经理是工程施工质量的第一责任人,各施工队队长是本队施工质量的第一责任人,质量保证工程师和各责任工程师是各专业质量责任人员,各部门负责人要按分工认真履行质量职责,施工中严格按国家、行业、地方强制性标准规范要求进行管理与验收.
(2)严格实行“编制、审核、审批"制度:
技术措施(作业指导书)、质量检验计划必须按现行施工规范、技术标准及质量验评标准进行编制,由技术质量部门负责人审核,最后由质保工程师审批通过后,才允许用以指导施工.各专业质量检验计划中,应注明监控点、停检点及质量检验等级。
(3)贯彻“技术交底"制:
对关健工序的施工,在开工前,必须由技术质量部门组织对施工队进行交底,一般工序由施工队技术员对施工班组进行交底,并做好技术交底记录。
(4)贯彻质量“三检制”及“质量大检查”制度:
每月对施工现场质量进行两次质量大检查。
大检查前,先编制出《检查大纲》,明确检查内容、抽查数量、检测方式、检查量具及允许偏差值。
根据检查结果,遵照《质量奖惩条例》,每月进行一次质量讲评,奖优罚劣.
(5)工程质量管理奖励规定
●为认真贯彻“质量第一,奖优罚劣”的方针政策,把工程质量好坏与经济效益有机结合起来,项目部除按照本工程成本核算计奖外,另设专项质量奖,用于奖励对提高工程质量有贡献的单位和个人,并坚持以教育为主,以精神鼓励为辅的原则。
●符合下列条件的单位和个人,给予500元以上,2000元以下的奖励,并通报表扬。
①项目部现场实测实量成绩突出的施工项目;
②质量指标创公司最好水平的施工项目;
③一贯坚持自检、无质量通病的施工项目;
④及时发现重大质量隐患,避免质量事故的发生,成绩突出的;
⑤提出加强质量管理的建议被采纳,实践中效果突出的,或施工方法先进,对施工质量提高突出
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- 立方 施工 方案