金桥停车场C区E区南端E区.docx
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金桥停车场C区E区南端E区
金桥停车场C区、E区南端、E区先期试桩
桩基检测方案
单位:
上海众材工程检测有限公司
日期:
2014年11月
桩基检测方案
一、检测大纲
(一)工程概况
金桥停车场C区、E区南端、E区工程桩基采用钻孔灌注桩,先期为设计提供依据的试桩检测主要工作内容包括桩基承载力、超声波桩基完整性及成孔质量检测等。
(二)检测方案编制说明
1)本工程先期试桩共28根,其中抗压试桩22根(暂估极限承载力12000kN的3根,暂估极限承载力8000kN-8100kN的19根),抗水平荷载试桩8根(水平极限承载力待定),该28根试桩均应加载至破坏荷载。
2)主要技术依据
《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)
《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003)
《建筑基桩检测技术规程》(DGJ08-218-2003)
《地基基础设计规范》(DGJ08-11-2010)
《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2011)
《建筑地基处理技术规范》(JGJ79-2012)
《地基处理技术规范》(DG/TJ08-40-2010)
设计单位提供的图纸及技术要求
(三)需甲方、总包方配合事项
为确保检测工作的顺利进行,请甲方、总包提供以下配合:
1)提供桩基设计图(及相关资料)、施工记录、工程地质勘察报告;
2)书面确定检测桩数、桩号、最大荷载终止加载值;
3)一般要求:
现场场地坚实平整,道路通畅,便于吊、卡车进出场及起吊设备;提供220V和380V交流电用以照明和设备用电。
4)在试桩桩帽浇注前应先进行超声波桩身质量检测,试桩时,试桩周围半径不小于6m范围内场地保持平整,以便堆载测试平台搭设;试桩期间,试桩静载设备50米范围内不得有重型机械或将产生振动设备的作业,确保检测数据的正确和检测工作的正常进行;基桩检测前须进行桩头开挖以及桩头处理,以满足测试条件。
钻孔灌注桩抗压试桩桩头需重新浇注,试桩重新浇注后的桩头标高应与自然地面平齐,或高出自然地面不超过20cm,具体要求见桩头处理章节。
鉴于本次试验的静载抗压吨位较高,现场试桩周围应在平整压实土地后,浇注厚度不少于20公分的钢筋混凝土垫层,以满足吨位平台稳固的要求,防止地面因上部堆载过重引起不均匀沉降致堆载平台倾覆。
5)超声波桩身完整性检测前须将声测管提前疏通,并灌注清水。
6)成孔检测须现场提供220V电源及冲洗探头的清水。
二、桩基检测方案
(一)检测顺序及时间安排
1)静载检测:
进场时间按委托方通知,静载法检测时间一般为2天/组试桩,安排两套静载设备进场。
计划12月20日进场开始静载检测,在现场场地满足要求的前提下预计在1月10日完成全部检测工作。
2)超声波检测:
检测方根据委托方施工进度提前数天通知即可,一般测试时间在半天即可完成检测。
3)成孔检测须提前3小时通知,待孔钻到桩底设计标高,一清完成且提完钻具后在裸孔内进行检测,一般一个小时即可完成检测。
一般提前1~2天通知进场检测,承诺检测工作保证满足现场对工期的要求,并及时告知施工单位和监理单位检测结果。
(二)测试成果及期限
1)单桩竖向抗压静载荷试验确定单桩竖向抗压承载力,提供单桩竖向抗压静载荷试验的Q-S曲线和S-lgt曲线以及成果汇总表。
2)成孔检测主要提供被检测灌注桩连续12小时的钻孔直径、孔深、垂直度、一次清孔后孔底沉渣厚度的检测数据以判定检测孔壁稳定性,评价施工机械和工艺是否满足灌注桩成桩的质量要求。
3)超声波透射法检测提供桩身完整性并判定桩身缺陷程度并确定其位置。
4)一般检测完成后,第二天提供速报,全部检测完成后一周内提供完整检测报告;检测结果并同时告知施工单位技术员、监理单位见证员。
正式报告一式四份。
(三)检测方案
6.1单桩竖向抗压静载荷试验
3.1.1检测目的和依据
本试验方法是用以确定单桩竖向抗压承载力。
本试验依据的规范为:
《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003)
《建筑基桩检测技术规程》(DGJ08-218-2003)
《地基基础设计规范》(DGJ08-11-2010)
《地基处理技术规范》(DG/TJ08-40-2010)
本项目单桩竖向抗压静载实验采用慢速维持荷载法,加载方式为堆载及锚桩法,加载应严格按照规范要求分级,慢速加载测试,认真做好测试记录,各试桩的极限加荷详见单体桩基说明。
3.1.2仪器设备
1.反力装置
(1)堆载平台反力装置
堆载平台反力装置由钢筋混凝土预制件、工字钢(次梁)、主梁、千斤顶等构成(见下图)。
压重不少于预估最大试验荷载的1.2倍,且压重在试验开始之前一次加上,并均匀稳固的放置于平台之上。
压重平台反力装置中应确保消除压重平台对试验的影响,压重施加于地基土的压应力不大于地基土极限承载力标准值的0.6倍,压重平台的支墩与试桩和基准桩的净距应足够大,有条件时,宜用工程桩作为堆载支点,以防止堆载平台倾斜甚至坍塌。
堆载试验装置示意图
2.荷载测量设备
荷载测量采用通过用放置在千斤顶上的荷重传感器直接测定,采用荷重传感器的测量误差不大于1%。
本工程选用的千斤顶的最大试验荷载对应千斤顶量程的30%~80%。
试验用油泵、油管在最大加载时的压力不超过规定工作压力的80%,当试验油压较高时,油泵应能满足试验要求。
3.沉降测量设备
基准梁长度、刚度均能满足试验要求。
基准梁的一端固定在基准桩上,另一端应简支于基准桩上,以减少温度变化引起的基准梁挠曲变形。
采取有效遮挡措施,以减少温度变化和刮风下雨、振动及其他外界因素的影响。
试桩、压重平台支墩边和基准桩之间中心距离应符合下表规定:
反力装置
试桩与压重平台支墩边
试桩中心与基准桩中心
基准桩中心与压重平台支墩边
压重平台
≥4D且>2.0m
≥4D且>2.0m
≥4D且>2.0m
注:
D为试桩的设计直径或边宽。
沉降测定平面在桩顶200mm以下位置,测点应牢固地固定于桩身,在其两个方向对称安置4个位移传感器。
沉降测量采用位移传感器,量程(0-50mm),全程示值误差和回程误差分别不超过40μm和8μm,相当于满量程测量误差不大于0.1%。
沉降测量误差不大于0.1%FS,分辨率优于0.01mm。
3.1.3桩头处理
试验过程中,为确保不会因试桩桩头破坏而终止试验,应对灌注桩桩头进行处理。
首先凿掉桩顶部的松散破碎层和低强度混凝土,露出主筋,冲洗干净桩头后再浇注桩帽,桩帽的施工应达到下列要求:
1)桩帽顶面应水平、平整、桩帽中轴线与原桩身上部的中轴线严格对中,桩帽面积可依据设计图纸中的大小,桩帽截面形状为圆形。
2)桩帽主筋应全部直通至混凝土保护层之下,如原桩身露出主筋长度不够时,应通过焊接加长主筋,各主筋应在同一高度上,桩帽主筋应与原桩身主筋按规定焊接。
3)距桩顶1倍桩径范围内,宜用3mm厚的钢板围裹,或距桩顶1.5倍桩径范围内设置箍筋,间距不宜大于150mm。
桩帽应设置钢筋φ6网片4层,间距100mm。
4)桩帽混凝土强度等级宜比桩身混凝土提高1级,且不得低于C35。
5)试桩桩顶标高为便于沉降测量仪表安装,试桩顶部宜与自然地面齐平或高出自然地面不超过20cm。
3.1.4现场测试
1.系统检查
在所有试验设备安装完毕之后,应进行一次系统检查。
对试桩施加一较小的荷载进行预压,消除整个量测系统和被检桩本身由于安装等人为因素造成的间隙而引起的非桩身沉降;排除千斤顶和管路中之空气;检查管路接头、阀门等是否漏油等。
如一切正常,卸载至零,待位移传感器显示的读数稳定后,并记录初始读数,即可开始进行正式加载。
2.试验加卸载方式(慢速维持荷载法试验)
1)逐级等量加载:
分级荷载为最大加载量的1/10,其中第一级可取分级荷载的2倍即20%。
2)每级荷载施加后按第5、15、30、45、60min测读桩顶沉降量,以后每隔30min测读一次。
3)试桩沉降相对稳定标准:
在每级荷载作用下,桩顶的沉降量连续两次在每小时内不超过0.1mm,可视为稳定(由1.5h内的沉降观测值计算)。
4)当桩顶沉降速率达到相对稳定标准时,再施加下一级荷载。
5)卸载时,每级荷载维持1h,按第5、15、30、60min测读桩顶沉降量;卸载至零后,应测读桩顶残余沉降量,维持时间为3h,测读时间为第5、10、15、30min,以后每隔30min测读一次。
3.终止加载条件
试桩加载至拟定最大加载量达到相对稳后终止加载转为卸载或出现下列条件之一时,可终止加载:
1)试桩在某级荷载作用下的沉降量大于前一级荷载沉降量的5倍;
2)试桩在某级荷载作用下的沉降量大于前一级的2倍,且经24小时尚未稳定;
3)达到设计要求最大加载量;
4)当Q-S曲线呈缓变型时应按总沉降量控制:
桩长小于等于40m,总沉降量宜按60~80mm控制;
5)对于有接头的预制桩,当满足
(1)、
(2)条,但未达到最大加载量时,宜继续加载至总沉降量达到100mm以上的要求。
3.1.5试验资料记录和提供报告时间、速度、内容
静载试验资料准确记录。
试验前应收集工程地质资料、设计资料、施工资料等,填写桩静载试验概况表,概况表包括三部分信息:
a是有关拟建工程资料,b是试验设备资料,千斤顶、压力表的编号等,c是受检桩试验前后表观情况及试验异常情况的记录。
静载确定实测单桩竖向抗压极限承载力,提供单桩竖向抗压静载荷试验的Q-S曲线和S-lgt曲线以及成果汇总表。
静载一个工作日后提供速报,全部检测工作结束后一周内提供正式报告。
3.1.6检测数据分析
1)绘制竖向荷载-沉降(Q-S)、沉降-时间对数(S-lgt)曲线,需要时也可绘制S-lgQ、lgS-lgQ等其他辅助分析所需曲线,并整理荷载沉降汇总表。
2)确定实际单桩竖向抗压极限承载力。
3.2单桩竖向抗水平载荷试验
3.2.1检测目的和依据
本试验方法是用以确定单桩竖向抗水平承载力。
本试验依据的规范为:
《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003)
《建筑基桩检测技术规程》(DGJ08-218-2003)
《地基基础设计规范》(DGJ08-11-2010)
《地基处理技术规范》(DG/TJ08-40-2010)
3.2.2仪器设备
单桩水平静载试验设备主要由反力桩或反力支承墩等反力装置,千斤顶、油泵加载装置,压力表、压力传感器或荷重传感器等荷载测量装置,百分表或位移传感器等位移测量装置组成。
1.反力装置
反力结构的承载力能力及其刚度应大于试桩的1.25~1.5倍;当采用顶推法加荷时,反力结构与试桩之间净距不应小于5D;当采用牵引法加荷时,其净距不应小于10D,并不小于6m。
水平推力加载装置采用油压千斤顶,加载能力应为预估计最大试验荷载的1.25~1.5倍;千斤顶和试桩接触处宜安装一球形绞座并适当补强该接触处,保证千斤顶作用力能水平通过桩身轴线并且防止桩身局部破坏。
如下图所示:
轴向抗水平载荷试验装置示意图
2.荷载测量
荷载测量可采用放置在千斤顶侧的荷重传感器直接测定。
3.水平位移测量
桩的水平位移采用测读精度为0.01mm大量程的百分表测量;每根试桩在力的作用水平面上和该平面以上500mm左右各安装2只百分表以量测相应测点的位移,求得水平作用平面以上桩身的转角。
基准点设置不受试验和其它因素的影响,其与试桩和反力结构的净距不宜小于5D,当基准点设置在与加荷轴线垂直方向上或试桩位移相反方向上时,间距可适当减小,但不应小于2m。
3.2.3现场测试
单桩水平静载试验宜采用单向多循环加卸载法或单向单循环恒速水平加载法。
1.加卸载分级
荷载分级宜取预估最大水平力的1/10~1/12作为加载级差。
2.桩顶水平位移的测量
单向多循环加卸载法每级荷载施加后,恒载4min测读水平位移,然后卸载至零,停2min测读残余水平位移,至此完成一个加载循环,如此循环5次便完成一级荷载的试验观测;加载时间应尽量缩短,测量位移的时间间隔应严格准确,试验不得中途停歇。
单向单循环恒速水平加载法每级荷载施加后,维持20min,按第5、10、15、20min测读;卸载时每级荷载维持10min,按第5、10min测读,卸载到零时维持30min,按第10、20、30min测读。
3.终止加载条件
当出现下列情况之一时,试桩可终止加载:
1)当桩身折断或水平位移超过30~40mm(软土取40mm);
2)达到设计要求的最大加载量或最大水平位移时。
3.2.4试验资料记录和提供报告时间、速度、内容
试验资料准确记录。
试验前应收集工程地质资料、设计资料、施工资料等,填写桩试验概况表,概况表包括三部分信息:
a有关拟建工程资料;b试验设备资料,千斤顶、压力表、百分表的编号等;c受检桩试验前后表观情况及试验异常情况的记录。
水平静载试验确定实测单桩水平承载力,单向多循环加卸载法试验提供单桩水平静载荷试验的H0-t-Y0曲线、H0-
曲线;单向单循环恒速水平加载法提供H0-Y0曲线及lgH0-lgY0曲线并成果汇总表。
水平静载荷试验一个工作日后提供速报,全部检测工作结束后一周内提供正式报告。
3.2.5检测数据分析
试桩水平极限承载力可按下列方法确定:
1)单向多循环加卸载法:
可根据H0-t-Y0曲线明显徒降的前一级荷载或H0-
曲线的第二直线端的终点对应的荷载综合确定;
2)单向单循环恒速水平加载法:
可根据H0-Y0曲线产生明显陡降的前一级荷载或lgH0-lgY0曲线上第二转折点的前一级荷载综合确定;
3)如果桩身折断或钢筋屈服时,则应取桩身折断或钢筋屈服时的前一级为水平极限承载力。
3.3成孔、试成孔质量检测
3.3.1检测目的及依据
成孔检测主要用于检测灌注桩钻孔直径、检测钻孔垂直度、检测一次清孔后孔底沉渣厚度、检测钻孔深度、检测孔壁稳定性。
本工程试验依据的规范为:
《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003)
《建筑基桩检测技术规程》(DGJ08-218-2003)
《地基基础设计规范》(DGJ08-11-2010)
《地基处理技术规范》(DG/TJ08-40-2010)
3.3.2仪器设备
本次成孔质量检测采用的仪器设备为全自动数字成孔质量检测仪器。
检测系统由便携式地面数字采集记录仪、数字综合探管(集孔径探管、孔斜探管、电阻率探管三位一体化)、脉冲传动式孔口滑轮、无级变速电动绞车、便携式计算机、E打印机及数据处理软件组成。
本系统可由计算机控制一次性自动采集孔径、垂直度(孔斜)、沉渣和孔深数据,并分析成孔质量及孔壁稳定性。
3.3.3检测原理
1.孔径测量
孔径测量采用数字综合探管的孔径探管进行量测。
测量时探管的4条测量壁带动连杆作上下移动,连杆上端接一电工软铁,软铁在差动传感器线圈内移动,所产生的电信号经转变即为相应测量腿张开的距离大小。
在探管内供设置四个差动位移传感器,分别对应于四个测量腿,当被测孔径大小变化时,四条测量腿将相应的扩张和收缩,从而带动四个软铁在其差动传感器线圈内来回移动,所产生的电信号经合成转变数字信号后,再传输到地面接收仪器即可得孔径的大小。
2.垂直度测量
桩孔要求所测角度都很小(一般小于2),主要是测微角度,因此要求所测的精度很高。
为实现连续测量顶角,必须采用无触点测量方法。
桩孔垂直度测量的主要工作原理是采用一个感应式差动位移传感器,并在传感器线圈内放置一个重力摆锤(铁芯),摆锤与摆柄相连,摆柄上端固定在两端镶有滚珠的轴承上。
当摆锤在感应器线圈内来回摆动时,可产生一个正负电压,用相敏检波的方法,即可测出电压的大小和正负,即代表摆锤的摆距和方向。
在探管内放置两个互相垂直的顶角位移传感器,分别测量两个摆锤在互为垂直方向上的摆距x、y,进行矢量合成即可得桩孔顶角。
3.沉渣测量
沉渣是孔底沉积颗粒物质,它的电阻率与泥浆、水等物质的电阻率不同,通过测量孔底电阻率的变化,就可测出沉渣的厚度。
在探管下端安装2个电极,当电极埋入沉渣中时,通电即可测出此时周围物质的电阻率;当探管提升出沉渣进入泥浆时,又可测出此时泥浆的电阻率,从电阻率变化曲线上可定出沉渣厚度。
4.孔深测量
桩孔深度通过安装在井口滑轮上的光电脉冲发生器进行量测。
根据绕在孔口滑轮上的电缆线每走一米,滑轮转动二圈,装在滑轮上的光电脉冲发生器随着滑轮一起转动,并产生深度脉冲信号通过电缆传送到记录仪作深度显示记录。
3.3.4检测方法
1.深度测量
滑轮装在由二条铝合金槽钢组成的井口支架上,电缆每移动一米,滑轮应转动三圈。
滑轮上装的光电脉冲发生器随着滑轮一起转动,并产生3600个深度脉冲信号传送到微处理器作采样脉冲同时通过串行接口到上位机作深度显示。
2.孔径测量
采用接触式方法测量,利用四条测量腿紧贴井壁,将两个正交方向上孔径变化的平均值反映出来。
测量腿由弹簧支撑着,下放时测量腿置于开腿盘中被束缚住,到了孔底,抖动一下电缆,利用泥浆的反力将开腿盘拉下,测量腿在弹簧的作用下弹开直至井壁,测量腿随电缆提升而沿井壁作向上运动,孔壁直径的变化带动测量腿倾角的变化,其变化由传感器变成电信号,电缆每移动2.5cm下位机作一次采样,通过串口送上位机处理。
孔径计算公式:
D=D0+K0(△VMN/I)
D0-起始孔径(常数)
K0-仪器常数
I-供给的恒定电流(10mA)
3.沉渣测量
沉渣探管下到孔底后,将绞车减速箱与齿轮脱开,用手摇柄绞上几米,然后松手让探管自由下落,穿过沉渣层抵达原土层,将松弛的电缆收紧,作好测量准备,缓慢地用手柄绞电缆,提速每分钟约1m,采样间隔2.5mm,在探头通过沉渣界面时,电场会发生畸变,沉渣曲线会跳变。
可根据跳变曲线的拐点估算出沉渣厚度。
4.垂直度测量
高精度数字测斜仪,可将数字信号直接上传至计算机。
可根据设计孔径和设计孔深两个指标来选择Φ200mm(大孔径桩孔选择Φ420mm)扶正圈。
测量时采用点测,每5m或10m采一次样,测量结束后计算机可计算出偏心距、垂直度。
3.3.5检测报告
检测报告包括以下内容:
1)委托方名称,工程名称、地点,建设、勘察、设计、监理和施工单位,基础、设计要求,检测目的,检测依据,检测数量,检测日期;
2)地质条件描述;
3)受检桩的桩号、桩位和相关施工记录;
4)检测方法,检测仪器设备,检测过程叙述;
5)受检桩的检测数据,实测曲线、表格和汇总结果;
6)与检测内容相应的检测结论。
3.3.6提供报告时间、速度、内容
试成孔检测提供连续12小时的孔径、孔深、垂直度、及沉渣厚度的检测数据以判定孔壁稳定性能,评价施工机械和工艺是否满足灌注桩成桩的质量要求。
成孔检测当场提供速报,并同时告知施工单位和监理单位相关人员,全部检测工作结束后一周内提供正式报告。
3.4灌注桩声波透射法
3.4.1检测目的及适用范围
本方法适用于检测混凝土灌注桩桩身缺陷位置、范围和程度,判定桩身的完整性类别。
声波透射法原理
基桩成孔后,灌注混凝土之前,在桩内预埋若干根声测管作为声波发射和接收换能器的通道,在桩身混凝土灌注若干天后开始检测,用声波检测仪沿桩的纵轴方向以一定的间距逐点检测声波穿过桩身各横截面的声学参数,然后对这些检测数据进行处理、分析和判断,确定桩身混凝土缺陷的位置、范围、程度,从而推断桩身混凝土的连续性、完整性和均匀性状况,评定桩身完整性等级。
3.4.2仪器设备
超声仪:
ZBL-U520型非金属超声仪。
仪器在检定周期内。
换能器:
径向换能器
声测管埋设
1)声测管应采用金属管,内径不小于50mm,壁厚不小于3.0mm。
2)声测管应下端封闭、上端加盖、管内无异物;声测管连接处应光滑过渡,管口应高出桩顶100mm以上,且各声测管管口高度宜一致。
3)应采取适宜方法固定声测管,使之成桩后相互平行。
4)声测管埋设数量为见下图。
声测管的连接
用作声测管的管材一般都不长(钢管为6m长一根)当受检桩较长时,需把管材一段一段地联结,接口必须满足下列要求:
1)有足够的强度和刚度,保证声测管不致因受力而弯折、脱开;
2)有足够的水密性,在较高的静水压力下,不漏浆;
3)接口内壁保持平整通畅,不应有焊渣、毛刺等凸出物,以免妨碍接头的上、下移动。
通常有两种联结方式:
螺纹联结和套筒联结。
一般用焊接或绑扎的方式固定在钢筋笼内侧,在成孔后,灌注混凝土之前随钢筋笼一起放置于桩孔中,声测管应一直埋到桩底,声测管底部应密封,如果受检桩不是通长配筋,则在无钢筋笼处的声测管间应设加强箍,以保证声测管的平行度。
安装完毕后,声测管的上端应用螺纹盖或木塞封口,以免落入异物,阻塞管道。
声测管的安装方法
1—钢筋,2—声测管,3—套接管,4—箍筋,5—密封胶布
现场检测准备工作
1)检查测试系统的工作状况。
2)将伸出桩顶的声测管切割到同一标高,测量管口标高,作为计算各测点高程的基准。
3)向管内注入清水,封口待检。
4)在放置换能器前,先用直径与换能器略同的圆钢作吊绳。
检查声测管的通畅情况,以免换能器卡住后取不上来或换能器电缆被拉断,造成损失。
有时,对局部漏浆或焊渣造成的阻塞可用钢筋导通。
5)用钢卷尺测量桩顶面各声测管之间外壁净距离,作为相应的两声测管组成的检测剖面各测点测距,测试误差小于1%。
6)测试时径向换能器宜配置扶正器,尤其是声测管内径明显大于换能器直径时。
3.4.3现场检测步骤
1)将发射与接收声波换能器通过深度标志分别置于两根声测管中的测点处。
2)发射与接收声波换能器应以相同标高同步升降,测点间距不宜大于250mm。
现场的检测过程一般分两个步骤进行,首先是采用平测法对全桩各个检测剖面进行普查,找出声学参数异常的测点。
然后,对声学参数异常的测点采用加密测试、斜测或扇形扫测等细测方法进一步检测,这样一方面可以验证普查结果,另一方面可以进一步确定异常部位的范围,为桩身完整性类别的判定提供可靠依据。
检测数据的分析与判定
各测点的声时tc、声速v、波幅Ap及主频f应根据现场检测数据,按下列各式计算,并绘制声速-深度(v—z)曲线和波幅-深度(Ap-z)曲线,需要时可绘制辅助的主频-深度(f-z)曲线:
式中:
-第i测点声时(μs);
-第i测点声时测量值(μs);
-仪器系统延迟时间;
-声测管及耦合水层声测修正值(μs);
-每检测剖面相应两声测管的外壁间净距离(mm);
-第i测点声速(km/s);
-第i测点;
-第i测点信号波峰值(V);
-零分贝信号幅值(V);
-第i测点信号主频值(kHz),也可由信号频谱的主频求得;
-第i测点信号周期(μs)
1.声速临界值应按下列步骤计算
1)将同一检测面各测点的声速值vi由大到小依次排序,即
式中:
vi——按序列排列后的第i个测点的声速测量值;
n——某检测剖面的测点数;
k——逐一去掉vi序列尾部最小数值的数据个数。
2)对逐一去掉vi序列中最小值后余下的数据进行统计计算,当去掉最小数值的数据个数为k时,对包括vn-k在内的余下数据v1~vn-k按下列公式进行统计计算:
式中:
v0——异常判断值;
vm——(n-k)个数据的平均值;
sv——(n-k)个数据的标准差;
λ1——由表查得的与(n-k)相对应的系数。
统计数据个数(n-k)与对应的值
n-k
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
λ1
1.64
1.6
- 配套讲稿:
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- 特殊限制:
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- 停车场 南端