45钢CA6140卧式车床主轴热处理工艺设计.docx

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45钢CA6140卧式车床主轴热处理工艺设计

绪论

在当今社会生产中，金属材料的应用是十分广泛的，尤其是钢铁材料，在工业、农业、交通运输、建筑以及国防等各方面都离不开它。

随着现代化工农业以及科学技术的发展，人们对金属材料的性能要求越来越高。

为满足这一点，一般可以采取两种方法：

研制新材料和对金属材料进行热处理。

热处理是一种综合工艺，热处理工艺学就是研究这种综合工艺的原理及规律的一门学科。

热处理工艺设计是整个机械加工过程中的一个重要环节，它与工件设计及其它加工工艺之间存在密切关系。

如何实现工件设计时提出的几何形状和加工精度，满足设计时所需要的各种性能指标，热处理工艺制定的合理与否，有着至关重要的作用。

现在工业的迅速发展对机械零部件，工模具等提出的要求愈来愈高。

热处理不仅对锻造机械加工的顺序进行和保证加工效果起着重要作用，而且在改善或消除加工后的缺陷，提高工件使用寿命的方面起着重要作用。

为获得理想的组织与性能，保证零件在生产过程中的质量稳定性和使用寿命，就必须从工件的特点、要求和技术条件入手，认真分析产品在使用过程中的受力状况和可能的失效形式，正确的选择材料，再根据生产规模，现场条件，热处理设备提出几种可行的热处理方案，最后根据其经济性，质量稳定性和便于管理方面，降低成本等因素，确定出一种最佳方案。

第1章主轴的服役条件及可能的失效形式

1.1主轴的工作条件

1.承受摩擦与磨损

机床主轴的某些部位承受着不同程度的摩擦，特别是轴颈部位，因为轴颈与某些轴承配合时，摩擦较大，所以部位应具有较高的硬度及增强耐磨性。

但是某些部位的轴颈与滚动轴承相配合摩擦不大，所以就不需要太大的硬度。

2.工作时承受载荷

机床主轴在高速运转时要承受多重种载荷作用，如弯曲、扭转、冲击等。

所以要求主轴具有抵抗各种载荷的能力。

当主轴载荷较大转速又高时，主轴还承受着很高的交变功，因此要求主轴具有较高的疲劳强度和综合力学性能。

1.2失效形式

长期交变载荷作用易导致疲劳断裂（包括扭转疲劳和弯曲疲劳断裂）；承受大载荷或冲击载荷会引起过量变形、断裂，长期承受较大摩擦，轴颈及花键表面会出现过量磨损。

轴类零件在试验过程中受到载荷情况相当复杂的，因而其损坏形式也是多种多样的，常见轴的失效形式有疲劳断裂、过量变形和过量磨损。

第2章主轴的性能确定

2.1疲劳断裂的分析

疲劳断裂是机械零件再循环变应力作用下，将会出现的疲劳断裂。

所有机械零件在工作过程中的实效疲劳断裂与断裂失效的50%～90%时，疲劳断裂一般会发生突然，危害性大，疲劳断裂是发生在零件的局部应力区，某些晶粒在变应力作用下形成微裂纹，随着循环数的增加，裂纹继续扩展，导致最终疲劳断裂。

针对疲劳断裂的特点，可以采用各种强化方法来提高零件的抗疲劳能力。

减少零件上各种会引起应力集中的缺陷，提高零件的抗疲劳能力，在金属材料中，特别是钢和钛合金的疲劳强度最高。

2.2磨损失效的分析

磨损是相互接触的零件间存在相互滑动时，接触表面会因发生摩擦损耗而引起形状变化的现象，它是一种可以看到的，渐发生的破坏形式。

主要有磨粒磨损和黏着磨损。

磨粒磨损是由于相对运动的物体接触时，滑动表面高低不平，凸出的硬质点将轴的接触面刨出沟槽或划伤而产生的破坏。

常见的磨粒磨损有:

与切削、磨削加工类似的和有高强度、高硬度的磨粒进入两个接触面间梨出沟槽。

黏着磨损是在两个相对运动的物体直接接触中，由于接触应力很高而引起塑性变形，导致物体接触，温度升高并发生粘着、焊合现象，分离时粘合处撕开，从而将小块料撕去，造成表面的损伤。

提高耐磨性，一是要材料有高硬度，若材料中存在耐磨硬颗粒，更有利。

二是材料具有小的摩擦系数，降低配对材料间的原子结合力，此外，改善润滑条件，细化表面粗糙度，使机械零件保持清洁等，均有利于减少摩擦磨损。

2.3变形失效的分析

变形失效主要有弹性和塑性变形失效。

弹性变形失效是零件因过量弹性变形产生的失效。

主要是指失去弹性的能力，属于功能失效。

引起弹性变形的原因是零件刚度不够，除结构因素外，还取决与材料的弹性模量，因此，要预防弹性变形失效，因选择弹性模量高的材料来制作零件。

塑性变形失效是零件因过量塑性变形产生的失效，主要由于应力过大造成的。

零件产生塑性变形，是由于实际工作应力超过了这种材料的屈服强度。

再设计装配使用正常情况下，应考虑选用高屈服强度材料。

2.4主轴的性能特点

经过对疲劳断裂、过量变形和过量磨损的分析，主轴应有较高的回转精度及足够的刚度和良好的抗振性能、足够的刚度、屈服强度、抗疲劳能力和高耐磨性。

第3章主轴材料的选择

3.1材料的选定

表3—1各种材料的化学成分和热处理规范

钢号

化学成分

试样毛柸尺寸（mm）

热处理规范

C

Si

Mn

Cr

V

B

淬火

回火

温度

冷却剂

温度

冷却剂

45

0.42～

0.50

0.17～

0.37

0.50～0.80

25

850

水

550

水

40Cr

0.37～

0.45

0.20～

0.40

0.50～

0.58

0.80～

1.10

25

850

油

500

水或油

40CrSi

0.37～

0.45

1.20～

1.60

0.30～

0.60

1.30～

1.60

试样

900

—

540

水或油

注：

1.试样毛柸尺寸为25mm

2.表中所列正火推荐保温时间不少于30min，空冷;淬火保温时间不少于30min，70钢、80钢油冷，其余钢水冷；回火保温时间不少于1小时。

表3-1可知，选用45钢即可。

因为主轴承受变弯曲用力和扭转应力，但由于承受的载荷并不是很大，转速也不高，冲击作用也不大，所以具有一般的综合力学性能即可。

但因为主轴大端的内锥孔和外锥孔处，经常与卡盘，顶尖相对摩擦，花键部位与齿轮有相对滑动，所以这些部位要求要有较高的硬度与耐磨性。

45钢的刚性虽淬透性较差，但主轴工作是最大应力分布在表面，在粗车后，轴的形状较简单，在调制淬火时一般不会开裂。

因此选用合金调质钢，因此采用价格便宜、可锻性和切割加工性皆好的45钢。

车床主轴直径较大，阶梯较多，宜选锻件毛柸。

并且节约原材料和减少加工工时。

3.2材料中含碳量及合金元素的作用

1.45钢中含碳量的作用

含碳量0.42%～0.50%以保证调制后，碳化物有足够的体积分数，通过弥散硬化获得所需要的强度，碳含量分数也不宜过高，以防止塑性与韧性指标下降。

2.合金元素的作用

Si的含碳量为0.17%～0.37%，在钢中的作用是可以提高钢的淬透性，Si固溶于铁素体中还可起到固溶强化的作用。

Mn的含碳量为0.50%～0.80%，在钢中的作用是可以提高钢的淬透性，Mn固溶于铁素体中还可以起到固溶强化作用。

45钢：

淬透性低，一般采用水或盐水冷却，变形开裂倾向大，适合做截面尺寸小，力学性能要求不高的工作。

第4章主轴的加工路线

4.1加工工艺路线

下料锻造正火粗加工调质热处理半精加工表面淬火+低温回火粗磨低温人工时效精磨检验成品

4.2热处理的目的

正火的目的在于得到合适的硬度，便于切削加工，也改善锻造组织，为调质做准备。

调质热处理是为了提高主轴的综合性能，以满足心部的强度要求，同时在表面淬火时能获得均匀的硬化层，为了更好的发生调质效果，安排在粗加工之后进行。

对轴颈和锥孔进行表面淬火，低温回火，旨在提高硬度，增加耐磨性，常见机床主轴的工作条件，用材及热处理见表4-1。

人工时效的作用是进一步稳定淬硬层组织和消除磨削应力，以减少主轴的变形。

表4-1机床主轴材料

类别

工作条件

材料

热处理及硬度

应用实例

渗碳

1.与滑动轴承配合

2.中等载荷，心部强度要求不高，但转速高。

3.精度不太高

4.疲劳应力较高，但冲击不大

20Cr

20MnVB

20Mn2B

渗碳淬火58～62HRC

精密车床内圆磨床等的主轴

1.与滑动轴承配合

2.重载荷，高转速

3.高疲劳，高冲击

20CrMnTi

12CrNi3

渗碳淬火58～63HRC

转塔车床、齿轮磨床、精密丝杆车床、重型齿轮铣床等主轴。

渗氮

1.与滑动轴承配合

2.重载荷，高转速

3.精度高，轴隙小

4.高疲劳，高冲击

38CrMoVA

调质250～280HBS

渗氮≥900HV

高精度磨床的主轴镗床镗杆

淬火

1.与滑动轴承配合

2.中轻载荷

3.精度不高

4.低冲击，低疲劳

45

正火170～217HBS或调质220～250HBS小规格局部整体淬火42～47HRC大规格轴颈表面感应淬火48～52HRC

龙门铣床、立铣、小型立式车床等小规格主轴，CA6140、C8480等大重型车床主轴

1.与滑动轴承配合

2.中等载荷，转速较高

3.精度较高

4.中等冲击载荷

40Cr

42MnVB

42CrMo

调质220～250HBS轴颈表面淬火52～61HRC（42CrMo取上限，其他钢取中下限）装拆部位表面淬火48～53HRC

齿轮铣床、组合车床、车床、磨床、砂轮等主轴。

1.与滑动轴承配合

2.中、重载荷

3.精度高

4.高疲劳，但冲击小

65Mn

GCr15

9Mn2V

调质250～280HBS轴颈表面淬火≥59HRC装拆部位表面淬火50～51HRC

磨、车床主轴

调质或正火

1.与滑动轴承配合

2.中小载荷，转速低

3.精度不高

4.稍有冲击

45

50Mn2

调质220～250HBS

正火192～241HBS

一般车床主轴、

如CA6140

第五章热处理工艺及曲线图

5.1预备热处理

正火在840～870℃的温度下进行，工艺曲线5-1图所示。

由于Ac3以上温度是钢的重结晶过程，可以细化晶粒组织，消除应力和降低硬度，提高切削加工性能，并得到一定的力学性能，可代替调质热处理作为最后热处理或为感应

加热表面淬火前的预备热处理。

正火

的保温时间按每毫米1.0～1.5min计

算。

但在实际生产条件下，往往是根

据经验确定，保温后出炉在空气中冷

却，正火后的硬度为≤226HB。

图5-1正火工艺曲线

5.2调质热处理

45钢是中碳结构钢，冷热加工性能都不错，机械性能较好，且价格低，来源广泛。

它的最大弱点是淬透性低，截面尺寸和要求比较高的工件不宜采用。

45钢淬火温度在Ac3+（30～50）℃在实际操作中，一般都是取上限的。

偏高的淬火温度可以使工件加热速度加快，表面氧化较少，且能提高功效。

为使工件的奥氏体均匀化，就要足够的保温时间。

如果实际装炉量大，就需适当延长保温时间。

不然，可能会出现因加热不均匀，造成硬度不足的现象。

但保温时间过长，也会出现晶粒粗大，氧化脱碳严重的弊病，影响淬火质量，我们认为，如装炉量大于工艺文件的规定加热保温时间延长1/5。

因为45钢淬透性低，故应采用冷却速度大的10%盐水溶液。

工件入水后，应当淬透，但不是冷透。

如果工件在盐水中冷透，就有可能使工件开裂，这是因为当工件冷却到180℃左右时，奥氏体迅速转变为马氏体造成过大的组织应力所致。

因此，当淬火工件快冷到该温度区域，就应采取缓冷的方式，由于出水温度难以掌握，须凭经验操作，当水中的工件抖动停止，即可出水空冷（如能油冷更好）。

另外，工件入水宜动不宜静，应按照工件的几何形状，做规则运动。

静止的冷却介质加上静止的工件，导致硬度不均匀，应力不均匀而使工件变形大，甚至开裂。

45钢调质件淬火后的硬度应该达到HRC56～59，截面大的可能性低些，但不能低于HRC48。

不然，就说明工件未得到完全淬火，组织中可能出现索氏体甚至铁素体组织，这种组织通过回火，仍然保留在基体中，达不到调质热处理的目的。

45钢淬火后的高温回火，加热温度通常为600～650℃，硬度要求为HRC22～34。

因为调质的目的是综合机械性能，所以硬度范围比较宽。

45钢导热性良好，淬火时不需预热而直接放入炉内加热。

加热温度820～860℃温度高低的选择；视工件具体情况确定，比如重要工件要求。

变形严格的选用下限温度，硝盐浴分级选用时选用偏高温度，而较大工件调质时，为提高淬透深度和心部性能，选用840～860℃的温度等。

工件到温即随时出炉淬火冷却，不需保温，即所谓“零”保温，这是工厂普遍采用的方法，但对较大工件加热时，为方便操作，可给予一定的保温时间，工艺曲线如图5-2。

图5-2淬火工艺曲线

45钢的奥氏体稳定性差，加热后需快速淬火冷却才能获得高硬度的马氏体组织。

NaCl、Na2CO3水溶液淬火，虽然变形大，裂纹倾向敏感，但仍是广泛使用的介质，且需双液淬火，严格控制在水中的冷却时间。

其方法是：

1.小件冷却计算法，即工件有效厚度3～5mm在水中冷却1s，而后即刻转入油中继续冷却完成马氏体转变。

2.大件听水法，工件在水中沙沙声（约200s）即将停止时转入油中冷却。

3.振动法，工件在水中传导给手感，振动即将停止时转入油中冷却。

这些需要一定的实践经验，可选用二硝或三硝水溶液淬火。

45钢的马氏体转变温度（Ms=340℃）较高，淬火后以组织应力为主，呈张大变形，故对直径或厚度小于20mm的工件，应采取措施防止过大的变形和裂纹。

45钢锻轧件一般不作退火处理，一是长时间退火造成铁素体聚集，组织不均匀，二是周期长，生产率低，常采用高温回火和正火。

图5-3高温回火工艺曲线

高温回火的温度在Ac1以下，所以没有重结晶过程；不能细化钢的晶粒和组织，但可以消除或降低因锻轧而存在的内应力，降低硬度，便于切削加工。

而且，高温回火时间短、成本低、钢材氧化脱碳少，在很多情况下可以取代完全退火，不完全退火和正火，工艺曲线如图5-3所示。

表5-1整体淬火硬度值与工件截面尺寸关系

截面尺寸/mm

<3

4～10

10～20

20～30

30～50

50～80

80～120

硬度HRC

水淬

54～59

50～8

50～55

48～52

45～50

40～45

25～35

油淬

40～45

30～35

—

—

—

—

—

表5-2钢的最大淬透深度Ф172mm

95%M

50%M

水淬

油淬

水淬

油淬

5～12

1～4

10～17

5～9.5

5.345钢不要采用渗碳淬火

调制处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆，螺纹，齿轮及轴类等。

但表面硬度较低，不耐磨。

可用调制+表面淬火提高零件便面硬度。

渗碳处理一般用于表面耐磨，芯部耐冲击的重载零件；其耐磨性比调质+表面淬火高。

其表面含碳量0.8%～1.2%，芯部一般在0.1%～0.25%（特殊情况下采用0.35%），经热处理后，表面可以获得很高的硬度（HRC58～62）心部更低，耐冲击。

如果用45钢渗碳，淬火后芯部会出现硬脆的马氏体，失去渗碳处理的有点。

现在采用渗碳工艺的材料，含碳量量都不高到0.30%，芯部强度已经很高，应用上不多见。

可以采用调质+高频表面淬火的工艺，耐磨性较渗碳略差。

GB/T699-1999标准规定45钢推荐热处理制度为850℃正火。

840℃淬火，600℃回火，达到的性能为屈服强度≥355MPa。

GB/T699-1999标准规定45钢抗拉强度为600MPa。

屈服强度为355MPa，伸长率为16%，断面收缩率为40%，冲击功为39J。

5.4表面淬火+低温回火

表面淬火概况：

表面淬火是仅对工件表层进行淬火以改变表层组织和性能的热处理工艺，它是通过快速加热与立即淬火冷却相结合的方法来实现的，即利用快速加热使工件表面很快地加热到淬火温度，在不等热量充分传到心部时，即迅速冷却，使表层得到马氏体而被淬硬，而心部仍保持为未淬火状态的组织，即原来塑性、韧性较好的退火、正火或调质状态的组织。

常用的表面淬火方法有感应加热淬火及火焰加热淬火等。

1）感应加热淬火

感应加热淬火是利用感应电流通过工件所产生的热效应，使工件表面、局部或整体加热并进行快速冷却的淬火工艺。

（1）感应加热淬火的基本原理

感应加热的主要依据是电磁感应、“集肤效应”和热传导三项基本原理。

感应线圈中通入一定频率的交流电时，在其内部和周围即产生与电流频率相同的交变磁场，将工件置于感应线圈内时，工件内就会产生频率相同、方向相反的感应电流，这种电流在工件内自成回路，成为“涡流”。

涡流在工件截面上的分布是不均匀的，表面密度大、而心部几乎为零，这种现象称为“集肤效应”。

可见，电流频率越高，涡流的集肤效应就越明显，电流透入的深度就越薄，得到的淬硬层就越浅。

由于钢本身具有电阻，集中于工件表面的涡流可使工件表面迅速被加热到淬火温度，而心部仍接近于常温，迅速喷水冷却即达到了表面淬火的目的。

（2）感应加热淬火的分类与应用

根据电流频率的不同，感应加热淬火主要分为以下四类：

①高频感应加热淬火：

常用工作频率为200～300KHz，淬硬深度为0.5～2mm。

适用于要求淬硬层深度较浅的中、小型零件，如中小模数齿轮、小型轴类零件等。

②中频感应加热淬火：

常用工作频率为2500～8000Hz，淬硬深度一般为2～10mm，适用于淬硬层要求较深的大、中型零件，如直径较大的轴类和较大模数的齿轮等。

③工频感应加热淬火：

工作频率为50Hz，淬硬深度达10～15mm。

适用于大型零件，如直径大于300mm的轧辊及轴类零件等。

④超音频感应加热淬火：

工作频率一般为20～40KHz，稍高于音频（<20KHz），能获得沿轮廓均匀分布的深度在2mm以上的淬硬层，适用于模数为3～6的齿轮及链轮、花键轴、凸轮等。

（3）感应加热淬火的特点

与普通加热淬火相比，感应加热淬火主要有以下特点：

<1>工件表面硬度高、脆性低由于感应加热速度极快，一般只需几秒至几十秒即可使工件达到淬火温度，相变温度升高，使感应加热淬火温度（Ac3+80～150℃）比普通加热淬火高几十度，使奥氏体的形核率大大增加，得到细小而均匀奥氏体晶粒，淬火后可在表层获得极细马氏体或隐晶马氏体，使工件表层淬火硬度比普通淬火高出2～3HRC，耐磨性高且具有较低的脆性。

<2>疲劳强度高：

由于感应淬火时工件表面发生马氏体转变，产生体积膨胀而形成残余压应力，它能抵消循环载荷作用下产生的拉应力而显著提高工件的疲劳强度。

<3>工件表面质量好、变形小：

因为加热速度快、保温时间极短，工件表面不易氧化、脱碳，而且由于工件内部未被加热，使淬火变形减小。

<4>工艺过程易于控制：

加热温度、淬硬层深度等参数容易控制，生产率高，容易实现机械化和自动化操作，适用于大批量生产。

感应加热淬火的主要不足是：

设备较贵、复杂零件的感应器不易制造，且不适用于单件生产。

（4）感应加热淬火件的技术要求

对感应淬火件的技术要求主要有材料的选用、淬火硬度、预备热处理、淬火后的回火处理等。

原则上，凡能通过淬火进行强化的金属材料都可进行表面淬火，但碳质量分数在ωc=0.4%～0.5%的中碳调质钢是最适宜于表面淬火的材料，如40、45钢等。

这是由于过高的碳质量分数尽管可使淬火后表面的硬度、耐磨性提高，但心部的塑性及韧性较低，并增大淬火开裂倾向；过低的碳质量分数，则会降低零件表面淬硬层的硬度和耐磨性而达不到表面强化的效果。

零件表面淬硬层的性能除与钢材有关外，还需合理确定有效淬硬深度，提高有效淬硬深度可延长耐磨寿命，但增大脆性破坏倾向。

所以确定有效淬硬深度时，除考虑耐磨寿命外，还须考虑工件的综合力学性能，一般有效淬硬深度为1/10R（R为工件半径）时，可获得较好的综合力学性能，对于直径10～20mm的小件可选1/5R，对于较大直径可取小于1/10R。

为保证工件淬火后表面获得均匀细小的马氏体并减少淬火变形，改变心部的力学性能及切削加工性能。

感应淬火前工件需进行预备热处理，一般为调质或正火；重要件采用调质，非重要件采用正火。

2）火焰加热淬火

火焰加热淬火是应用氧-乙炔（或其他可燃气）火焰对零件表面进行加热，随后冷却的工艺。

火焰加热淬火零件的常用材料为中碳钢和中碳合金钢，如35、45、40Cr、65Mn等；还可用于灰铸铁、合金铸铁等铸铁件。

火焰加热淬火的淬硬深度一般为2～6mm。

主要适用于单件或小批量生产的大型零件和需要局部淬火的工具及零件等。

其主要缺点是加热不均，易造成工件表面过热，淬火质量不稳定，因而限制了它在机械工业生产中的应用。

但这些随着火焰淬火机床技术的不断完善和自动化程度的提高正在得到完善。

45钢制CA6140车床主轴采用感应加热淬火，淬硬深度为3mm，工件在感应淬火后需进行180～20℃的低温回火处理，以降低内应力和脆性，获得回火马氏体组（图5-5）。

也可采用“自回火”的方法即当淬火冷却至200℃时停止喷水，利用工件余热进行回火。

图5-5回火马氏体组织

5.5低温人工时效

将主轴零件加热到120～150℃进行去应力退火，长时间保温后（5-20小时）取出在空气中冷却。

目的是为了减小淬火后主轴零件内的微观应力、机械加工残余应力，防止变形及开裂。

低温人工时效操作简便、成本低。

它比自然时效节省时间，残余应力去除较为彻底。

第6章热处理后光学金相显微组织

6.1正火热处理后的金相组织

.正火后金相图

显微组织特点，显微组织中相组成物及组织组成物

正火处理后的的室温组织为F块+P片，750℃时，其高温加热区处于铁素铁和奥氏体两相区（图6.1）铁素体及奥氏体晶粒细小，冷却后，由于晶粒得到细化，钢材的塑性性能就好。

45钢在奥氏体状态下缓冷，先共析铁素体的金相组织形态分为：

网状、块状及针状网状铁素体与针状铁素体的钢，疲劳性能均有不利的影响。

具有网状铁素体的钢，疲劳性能很差，而具有针状铁素体的钢，其塑性与冲击韧性显著降低。

凡成分均匀化的奥氏体，冷却后均形成片状珠光体。

如图6.2所示的金相组织，网状，针状铁素体共存，珠光体粗大，钢材的塑性性能差，Ws值低（37%），又如图3的金相照片，组织为F块+P片是正火处理后所要求的良好组织，虽然бs、бb强度指标并不是最高，但在钢材强度值富余量较大的情况下，牺牲一点强度值而获得较高的塑性Wb、Ws值是生产需要。

6.2调质热处理后的金相组织

调质热处理后的金相图

图6-4不同工艺处理后45钢金相组织

（a）740℃淬火、450℃回火（b）800℃淬火、450℃回火

（c）740℃淬火、500℃回火（d）770℃淬火、500℃回火

显微组织特点，显微组织中相组成物及组织组成物

组织分析表明，在700～800℃范围内，随淬火温度升高，淬火组织中铁素体含量逐步减少，马氏体量增加，780℃淬火组织中有较多的铁素体（见图6-4-a）因此刚的强度硬度较低。

当淬火温度达到840℃后，组织中的铁素体已经很少，仅有2%～5%其余全部为马氏体组织（见图6-4-b）。

淬火温度不同，淬火组织中铁素体不仅含量发生变化，其分布形态发生较大的改变（700℃淬火铁素体的形态以块状为主（见图6-4-c）。

随淬火温度升高，块状铁素体较少。

770℃淬火，铁素体的形态为网状分部于奥氏体晶界（见图6-4-d）。

800℃淬火，块状和网状铁素体基本消失，少量铁素体孤立分布于马氏体组织中（见图6-2）。

第7章质量检验

7.1检验项目

.硬度

<1>.调制零件均应按图纸要求和工艺规程进行硬度检验。

<2>.检验硬度前，应将零件表面清理干净，去除氧化皮，脱碳层及毛刺等。

<3>.硬度检验的位置根据工艺文件或由检验人员确定，在淬火部位检验硬度应不