1700轧机工艺规程docx.docx
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一、加工背景
冷轧机,是在“再结晶”温度(包括常温)下将一定厚度的板材轧成目标厚度的设
备。
传统的冷轧机都是用力矩电机和直流电机来控制的。
冷轧机的设备一般由3部分
组成,即开卷机、主机、卷取机(可逆轧机不分开卷和卷取)。
冷轧机主要用途:
冷轧机用于轧制普碳、优特中炭钢、铝、铜、锌等金属带材。
应用领域:
冷轧机主要应用在钢铁行业、冶金行业等。
闭式机架是一个将上下横梁与立柱制成一体的封闭式整休框架。
闭式机架大多是整体铸造的,闭式机架具有较高的强度和刚度,故主要用于轧制力较大或对轧件尺寸要求严格的轧机,如初轧机、板带材轧机,也在质量要求较高的高速线材轧机和型材轧机上得到了广泛应用。
采用闭式机架的工作机座,在换辊时,轧辊沿其轴线方向从机架窗口抽出或装入,这种轧机一般设有专用的换辊装置。
1700热轧带钢连轧机精轧机座机架
1-轨座;2、12-机架;3,10,13-螺栓;4-支持辊换辊小车;5-横梁;
6,8-键;7-滑板;9-箱形横梁;11-支持辊轴向压板;14-测压头;15-下横梁
二、工艺流程
1.工艺简况
本生产线采用四段式连续加热炉,计算机模糊控制技术控制钢坯的加热温度;轧
机布置形式为往复跟踪式布置,二辊式轧机;第一、二机架为直流、可逆式,第3〜6
机架为交流电动机传动、不可逆;成品轧件经热锯后冷却、离线矫直、检验入库。
本
轧机以生产型钢为主,年设计能力方坯一火成材。
30万吨;使用的主要燃料为焦炉煤气,连铸扁坯和
2.产品大纲
槽钢12#~16#
轮辋钢7.00T、7.50V
工字钢14#~16#角钢8#~12.5#球扁钢14#~20#
3.生产工艺制度
矿用槽帮钢和刮板钢
圆钢①50~066、①75
薄板坯9.5~15.33240
(1)轧制道次
5-3-1-1-1-1
3-3-1-1-1-1
(2)开、终轧温度
开轧温度:
1050C~1180C
终轧温度:
800~950C左右
轧制周期控制在5分钟以内
三、加热工艺技术操作规程
3.1技术条件(包括技术参数、设备参数等)
3.1.1加热炉技术参数:
a)尺寸:
有效尺寸32016*4524
b)形式:
四段连续式侧出料推钢加热炉
c)进料排数:
1排
d)使用燃料:
焦炉煤气(热值:
15910KJ/Nm)
e)加热钢料材质:
普碳钢、低合金钢
f)炉底强度:
508Kg/h2吊
g)额定生产能力:
坯65t/h
h)燃料最大消耗量:
7000m3/h
i)空气最大消耗量:
32200m3/h
j)单位热耗:
1800KJ/Kg
3.1.2液压推钢机(一台)技术参数:
a)推力:
P=120t
b)推速:
前进v=0.1m/s;返回v=0.15m/s
c)行程:
工作行程1600mm;最大行程2500mm
3.1.3可横移摩擦式出钢机
a)
最大推力:
2.2t
b)
推钢速度:
1.25m/s
c)
返回速度:
2.45m/s
d)
工作行程:
5.6m
e)
最大行程:
6m
3.1.4空气预热器(WJZ-3-3)(加热炉尾右侧烟道)技术参数:
a)形式:
斜管插入件式
2
b)换热面积:
680m
c)空气进口温度:
常温20C
d)空气出口温度:
150~350C
e)烟气进口温度:
"705C
f)烟气出口温度:
w345E
g)空气预热量:
32600m3/h
h)入预热器的烟气量:
37500m3/h
i)空气阻力:
1900Pa
j)烟气阻力:
90Pa
3.1.5装料辊道(加热炉尾部):
辊道长度(mm
辊子直径(mrj)3辊身长度(mm3辊距(mm3辊数(mm
a)I组:
30031200390039——8100
b)U组:
300312003(100033+90036)——8400
c)辊道速度:
1—2m/s
3.1.6离心式通风机(2台,加热炉右风机房):
a)型号:
9—19—NO16左旋135°
b)风量:
44842m3/h
c)风压:
14900Pa
d)配电机型号:
Y355M—4电压:
380V功率:
315KW
3.1.7汽化冷却系统:
a)汽包(加热炉左侧):
©122831438000
内径:
1200mm
公称长度:
7000mm
容积:
9.59m3
设计压力:
1.4Mpa
工作压力:
0.2—1.3Mpa
安全阀开启压力:
1.05Mpa
b)蒸汽产量:
0—12.5t/h(平均:
5t/h)
c)给水压力:
0—1.5Mpa
d)给水(软水)量:
0—25t/h
e)纵横水管、上升和下降管材质:
20#
f)下降管集:
1根©32538
g)上升管:
11根©13334
h)横水管:
13根©15933036064;
3根矩形管200316032536064
i)纵水管:
3根©114316
j)炉筋间距:
1400mm
k)汽化冷却管道色环标志:
序号
名称
颜色
说明
1
汽包
红色
色环的宽度为100mm左右,环间间距
2
蒸汽管道
红色
为可观察到。
3
上升管道
红色加蓝环
对一些部位,色环有脱落,可顺管道
4
下降管道
红色加绿环
检杳其它色环标志。
5
放汽管道
红色加白环
6
疏水管道
红色加黑环
7
排污管道
红色加黑环
8
给水管道
深绿色
3.1.8汽化冷却操作站:
a)双缸往复式蒸汽泵2台(加热炉控制室楼下):
型号:
QB-9
汽缸工作压力:
0.88—1.37Mpa
水缸工作压力:
0.73Mpa
活塞往返频率:
26—45次/分
供水量:
22.5—44mVh
b)离心式清水泵(电动泵)两台:
型号:
2GC-536
流量:
10mVh(2.8L/s)
扬程:
192m
转速:
2950r/min
允许吸上真空高度:
5.5m
叶轮直径:
168mm
配电机:
型号:
y160L—2;
转速:
2930r/min;
功率:
18.5kw
标准编号:
JB3074—82
软水池:
1个;容积=30m3
3.10加热常见缺陷及其处理方法:
3.10.1加热常见缺陷及其处理方法:
缺陷名称
造成原因
处理方法
钢温低
加热时间不足,轧制速度快
提咼炉温,延长加热时间
钢上、下表面
温差大
下加热温度低,加热时间短,
均热段停留时间不够
提高下加温度,均热段保温趋于均匀后出
钢
粘钢
加热温度咼,炉内停留时间长,氧化性气氛严重,出料口温度低
快速出钢,控制燃烧气氛,适当降低加热段炉温均热段严禁押火
过度氧化
空气过剩系数大,加热温度咼,加热时间长
减少风量,控制为弱氧化性气氛,缩短加热时间,降低加热温度
过烧
炉温控制高,局部烧嘴调整不当,炉内出现强氧化性气氛
减少空、燃气用量,保持炉压,调整烧嘴温度一致,待轧时要控制炉温
过热
在高温下停留时间长,炉温
咼
了解轧制速度,相应控制各段温度,降低炉温
3.10.2当粘钢后要加强出钢监视,出钢工应及时向调整工汇报,未经同意和采取措
施严禁出钢,避免粘钢后发生抵死端墙事故。
3.14出钢操作规程:
(原规程25-26页)
3.14.1出钢节奏应是轧机均衡轧制。
3.14.2掌握好钢坯出炉温度,不符合规定温度的钢坯不得出炉。
3.14.3出钢应随时注意炉号标记,更换炉号时应同质检人员核实,并通知下工序(轧机);为避免混炉,必须待上一炉号的最后一条钢在第二架轧完后,方允许下一炉号的钢出炉轧制。
3.14.4出钢时,应对每炉钢进行认真记数,每炉的出炉数量,必须与进炉数量相符,若发现差错,必须立即报告班长并停止出钢,待差错处理完毕后再出钢轧制。
3.14.5出钢时不能只在出钢槽一个地方出钢,应保持出钢槽横向的均匀磨损。
3.16工业水系统使用规程:
3.16.1加热炉工业水供水分两条道路,以保证在其中一条发生故障时有应急水源。
3.16.1工业水使用压力应在0.196Mpa以上。
3.16.2应根据各冷却部件部位调节水温和流量,出水温度应控制在40—50C。
3.16.3工业水在停炉24小时后可停止向冷却部件供水。
3.16.4在加热炉点火前后应对各部件逐件检查是否通水。
3.17高温烟囱使用规程:
3.17.1高温烟囱是加热炉的重要组成部分。
必须和炉子的其它部分等同对待,不可偏废,各有关使用单位应设置专人负责高温烟囱的使用、维修和热工管理。
3.17.2要严格掌握和控制钢结构、砖结构和钢筋混凝土结构的高温烟囱的烟气温度,不允许超过设计温度和排烟量,并实行监测制度。
3.17.3对现有高温烟囱必须采取降温除尘措施。
凡是烟气温度和排烟量超过设计规定的,烟囱实行限制使用,尽快上降温除尘措施。
3.17.4余热锅炉和预热器是保护烟囱的重要设备。
因此凡是有余热锅炉的烟囱必须加
强管理,建立使用维修制度,不允许根据季节任意停开余热锅炉,更不允许把废气往烟囱排放。
余热锅炉检修应与设备检修密切配合。
原则上规定,余热锅炉停开,设备应停开。
3.17.5凡牵涉增加烟囱负荷的挖、革、改项目,设计部门必须统一考虑,并对烟囱采取响应技术措施,切不可忽视和偏废。
不得“超负荷(热负荷)”使用烟囱。
3.17.6要加强高温烟囱的技术状况管理,建立技术档案,作好温度、倾斜等技术测试记录。
要建立高温烟囱的检查和观测制度,定期配合炉子的大中修检查烟囱的筒壁和内衬状况,每一至二年对烟囱的基部进行一次槽探检查,每一至二年组织一次烟囱倾斜测量。
对严重倾斜的烟囱每年要组织两次或多次测量。
作好检查和观测记录,整理好有关技术资料定期上报主管单位。
3.17.7在生产过程中应密切关注高温烟囱的烟气温度,同时应防止烟道入口处及烟道
内积水。
烟气中如有残余煤气时,在生产操作上应采取措施(尽量保证完全燃烧),防止在烟囱筒内爆炸而损坏烟囱内衬或筒壁。
内衬应定期检查和检修,以保证其不产生裂缝和局部脱落。
烟囱底部的凹槽内沉落的积灰应定期清扫。
筒身上的金属爬梯、走台围盘和避雷针系统应保持完整,防止腐蚀。
3.17.8砖烟囱或钢筋混凝土烟囱加固的钢箍,若有严重腐蚀时,应重涂防腐层,并检查螺栓是否松动,松动的应拧紧。
对高温烟囱加固的拖拉绳要定期检查和维护。
3.17.9在高温烟囱的筒身上不允许任意打洞和栓拖拉绳。
在其四周应做好排水,在其周围周围的土壤中避免雨水、水管或水沟渗水,以防在地面以下钢筋混凝土筒壁遭受高温高湿而腐蚀损坏。
在烟囱基础部位的地面上,不准修各种建筑物,以防止造成基础不均匀降沉使烟囱倾斜。
3.17.10对“三类”高温烟囱的筒壁和内衬开裂、筒身倾斜等严重缺陷隐患,应组织专人定期检查和观测,特别是在遭遇暴雨、强风和地震时更要注意认真检查和观测,并把检查和观测记录情况及时上报主管单位。
“三类”高温烟囱在没进行大修前,要严加监护,如发现筒身有较大环型裂缝,内衬大面积脱落,烟囱倾斜有大的发展,应立即以重大事故上报,并停炉检修。
(注:
“三类”高温烟囱指有重大缺陷隐患烟囱。
)
四、轧机工艺规程
4.1主要设备性能参数
4.1.11700冷轧机
a)轧机型式:
闭口式二辊可逆式轧机
最大轧制压力:
Pmax=440t
最大轧制力矩:
Mmax=55t-m
主电机功率:
N=1800kw
1#轧机主电机转速:
n1=65〜130rpm
2#轧机主电机转速:
n2=80〜160rpm
b)轧辊
轧辊直径:
4600〜820
轧辊辊身:
L=1800mm
轧辊材质:
70Mn2和球墨铸铁
c)工作时上辊最大提升高度:
200mm
d)压下装置
压下速度:
0.518mm/s
压下螺丝提升极限行程:
200mm
压下螺丝直径/螺距:
①240/22mm
上辊压下行程:
120mm
e)①650轧机前后主要辅助设备
1#轧机进口翻移钢机
翻转速度:
0.15〜
0.21m/s
夹紧速度:
0.2
m/s
翻移速度:
0.88
m/s
翻钢转角:
±90°
1#轧机出口、2#轧机进口翻移钢
夹辊最大开口度:
400mm
翻转速度:
0.15〜
^0.21m/s
夹紧速度:
0.2
m/s
翻移速度:
0.88
m/s
翻钢转角:
90°
4.1.23#、4#、5#精轧机(①550轧机)
a)轧机型式:
开口式二辊不可逆轧机
最大轧制压力:
280t
最大轧制力矩:
28t-m
b)轧机转速及线速度
机架号:
N3N4N5
主电机功率(kw)100010001000
转速(r.p.m)102.30112.50125.90
线速度(m/s)2.903.203.60
轧辊使用直径范围(mm500〜580
轧辊辊身长度(mm950
轧辊最大辊环(mm700
轧辊材质:
球墨铸铁或无限冷硬铸铁、半钢、珠光体
c)工作时上辊最大提升高度(mm110
4.1.36#成品轧机(①550轧机)
轧机型式:
开口式二辊不可逆轧机
轧辊使用直径范围(mm500〜580
轧辊辊身长度(mm950
上辊轴向调整量(mr)土3
最大允许轧制力(kN)2800
轧辊一端轴承最大支反力(kN)1900
最大允许轧制扭矩(单支辊)(KN.m)20
轧机转速(r.p.m)112.50
线速度(m/s)3.20
轧辊材质:
球墨铸铁或无限冷硬铸铁、半钢、珠光体、合金
4.1.43#、4#、5#精轧机前后主要辅助设备
4#〜5#轧机间拉钢机:
拉钢行程(m8
最大拉钢重量(kg)23778
拉钢速度(m/s)1.20
5#〜6#轧机间拉钢机:
拉钢行程(m5.8
最大拉钢重量(kg)23778
拉钢速度(m/s)1.20
4.2轧钢技术操作规程
4.2.11#、2#轧机拆辊顺序
a)停机后,关闭轧机冷却水
b)将压下抬高到最大高度200mm轧辊扁头停于垂直位置,放好四块垫块(图号
2302-18-33),松动压下液压平衡梁,使上辊准确座落在下辊轴承箱上,液压平衡梁离开上辊轴承箱提钩后关闭液压阀门。
c)操作夹紧装置,夹紧轧辊万向接轴。
d)卸掉轧辊轴承箱上的冷却水管和润滑油管接头。
e)松开轧辊轴承箱挡板和轴向调整装置,吊开前后导卫装置,使轧辊轴承系统能顺利拉出。
f)吊开换辊小车地板盖,向前开动换辊小车,行驶至轧机底座旁,对准接头,插好轴销;然后开动换辊小车,将上下工作辊系一起徐徐拉出轧机牌坊,停车吊走。
4.2.21#、2#轧机换辊顺序
a)根据计划的换辊单核对预装好的新轧辊和机架号。
b)检查轧辊孔型的辊面、孔槽、轴承、导卫及紧固件质量,要求配套和组装完整,
合符轧钢要求;发现问题及时与上工序联系解决。
c)第一架轧机轧制线的标高应为910mm第二架轧机轧制线的标高应为880mm根据轧机预装时情况,减去或加上导板梁台上相应垫片厚度调整标高(图号2302-18-37)。
d)换辊时必须将所有滑动面和导向面涂上一层油脂。
e)将一对新辊系吊在换辊小车上,并对准扁头套筒。
f)向前开动换辊小车,使上下辊系进入轧机牌坊内。
g)开动液压平衡装置上的液压缸,使上辊系抬高,取出四块垫块(图号2302-18-33)
h)取掉上轧辊轴承上的拉杆。
i)装好轧辊轴承箱挡板、轴向调整装置和前后导卫装置,接好轴承箱、轧辊上的冷
却水管和轧机上的润滑水管。
j)松开十字头头部夹紧装置至最大位置250mm
4.2.31#、2#轧机预装顺序
a)装辊前应详细检查轧辊辊环、孔槽、辊颈、扁头是否完好,并檫净辊颈上的油污、
灰尘,核对辊号,复查辊径。
b)检查轴承上胶木瓦厚度,小于15mm应更换。
c)下轴承座装正摆平在换辊架内,联接好拉杆。
d)下辊吊到下轴承座上,胶木瓦与辊颈的接触应良好,然后装上托盖,调整轴向压
板使各部件到位;再把垫块放到托盖锥形槽上。
e)安装轧辊时:
应保证轧制线标高,即当上下辊的最大中心距为690mnW,取去下
辊轴承座的所有垫片;反之,轧辊为最小直径(①580)时,应将下辊轴承座垫
高55mm当辊径在①580〜①690之间时,辊径小于690mm多少,则应加垫片,垫片厚度计算公式为:
H垫=(690-D实际)/2。
f)在安装导卫横梁时:
应保证导卫横梁的标高与轧辊安装的标高一致;即当上下辊
的最大中心距为690mm时,应在放导板梁的台阶上加垫55mm垫片,满足图
(2302-138-2)中的尺寸305;反之,轧辊为最小直径(①580)时,导板梁直接放在导板梁台阶上;当辊径在①580〜①690之间时,辊面低于刻度线多少就应在放导板梁的台阶上减去多少垫片;相反在轧机上就应加多少垫片。
垫片厚度计算公式H=(D实际-Dmin)/2。
g)把上辊托盖放在垫片上,上辊托盖与下辊托盖的端头应对齐。
h)把上辊吊在上辊托盖上,再装上上轴承座,装好联接螺栓,并装上拉杆。
4.2.46#轧机的预装
a)在换辊后,将更换下来的轧辊运到预装间,用行车将轧辊起吊到离开地面,使轧辊两端的轴承可转动,将轴承拉离轧辊辊颈,然后将旧轧辊吊开。
b)检查更换下来的轴承是否有损坏,若有则予更换。
c)给轴承加油。
d)将轴承安装到预备好的新轧辊上。
4253#、4#、5#、6#轧机换辊及配件安装
a)装辊前,轧机班长应对轧辊辊环、孔槽、辊颈等进行全面的检查,确认轧辊完好并核对辊号、辊径后才能进行安装。
b)安装前应将轧辊辊颈檫干净(3#〜5#轧机)。
c)轴瓦工作表面应保持光洁,发现轴瓦有较大裂纹、烧坏及厚度小于10mn者,不得
使用(3#〜5#轧机)。
d)安装前所有螺栓、斜楔、瓦座、导卫板和夹板盒等均应进行仔细检查,如不合用,应予更换。
e)轧辊安装好后应参照工艺卡片调整槽孔尺寸;调整时:
以槽孔高度为准,不能以卡量辊缝尺寸来定。
f)压下螺栓应对正和压紧安全臼。
g)导卫梁应根据导卫板的要求安装平正,固定牢靠。
h)导板和夹板的安装应对正槽孔,其宽度在进孔方向比上一孔轧件略宽,出孔方向应比出该孔的轧件略宽,以保证轧件顺利进出槽孔;导板不得把卫板卡死,安装夹板盒时要考虑能正确安装夹板。
i)卫板安装应平正:
下卫板比孔型面低5〜12mm卫板前端圆弧(指卫板圆弧上部份)和轧辊的接触长度应在1/3以上,但不得超过2/3。
j)不用的槽孔在进孔的一方要进行遮拦,以免喂错孔。
k)换下的轧辊要运到指定的场所堆放,配件要收集存放好,不得随意丢弃。
4.2.6试轧和轧制
a)试轧前班长应在各岗位操作人员分工检查轧辊、配件安装情况的基础上进行全面、
仔细的检查,并调整好槽孔尺寸。
b)开车前先开冷却水和冲渣水,确认冷却水管安装位置正确后开车;所有冷却水管应保持畅通,在生产过程中不允许关闭;停车后应关闭冷却水。
c)开车后,检查设备运转正常、无异常现象后,才允许出钢试轧。
d)试轧应用试轧钢单根轧制,如无试轧钢坯,经调度人员同意,可用正坯试轧;试轧合格后,方可按节奏进行生产。
e)生产过程中,如发现尺寸超差或质量不合格,应及时进行调整;调整时,只能进行单根轧制,调整后,连续三根不合格时应停轧进行全面检查和调整,必要时可取孔型实物样进行分析。
f)生产过程中对产品要勤检查、勤卡量、勤调整;注意观察设备和轧件运行状态;生产不正常时,应对每支出成品轧机的轧件进行取样检查。
g)轧制时应力求使轧件平直,出现翘头弯、波浪弯、左右弯及扭转时,应及时调整消除,以利于轧制和锯切的正常进行。
h)生产过程中,班长及各岗位操作人员应经常注意和检查本岗位导卫板、横梁、冷却水管及各处螺栓的固定和使用情况,发现异常应及时处理。
i)槽孔磨损影响产品质量时,应及时换孔或换辊,并联系加热班烧好试轧钢。
j)对成品有定尺或倍尺要求的产品,应经常与热抽验和锯切班联系,并调整好产品的偏差范围,保证成品进行定尺或倍尺锯切。
k)下列情况禁止继续轧制:
(1)轧件温度过低;
(2)轧件头部被水浇黑;
(3)轧件轧翻或有严重“开花头”;
(4)轧辊及导卫装置有异常情况出现。
l)地辊、拉钢机在起动、加速、制动、倒车的过程中不得过猛。
m)拉钢机的爪子应保持平行,在生产过程中要谨防轧件撞拉钢机爪子。
n)轧钢操作工在停车时,应将开关拉到零位,不得随意搬动。
o)更换炉号时,应等前一炉钢轧完(最末一根钢出成品孔之后),下一炉钢才能开车L,以避免混炉。
五、锯机工艺规程
5.1设备的技术性能
5.1.1输送辊道
辊径3辊身长①3003700mm
辊距1000mm
速度V=2.2m/s
传动电机型号YZR180L
传动电机功率N=15KW
传动电机转速n=962rpm
5.1.2热锯机(4台滑座式)
锯片直径Dmin=1350mmDmae1500mm
锯机最大行程S=1100mm
锯切次数Nma治10次/分Nmix=6次/分
锯机进程速度V前=30~273mm/s
锯机返回速度V返=300mm/s
锯机横移速度V横=54mm/s
锯齿线速度V线=106~117.8mm/s
锯片传动电机丫315s—4,110KV,1500rpm
锯片进锯给用电机Zzy—31,9KV,850rpm
5.1.3定尺机
定尺范围0~5m
定尺挡板移动速度V=98.24mm/s
5.1.4冷床上料装置
气缸内径①180mm
行程400mm
工作周期2.5s
推力10.20KN
拉力9.40KN
工作压力》4.5KN
5.1.5冷床输送辊道
辊径3辊身长①3003700mm
滚数15个
辊子线速度V=2.47m/s
5.1.6多爪式冷床(两台)
冷床面积F1.2=10322.55=225.5m2
爪子间距970mm
工作行程1300mm
最大拉力10t
拉钢速度v=0.6m/s
台面最大负荷22t/台
5.2热锯技术操作规程
a)钢材锯切温度一般应》600E
b)钢材接近固定式热锯机时输送辊道应减速。
钢材锯切时,锯前辊道应停止传动。
c)锯钢时,应保持锯片与辊道面垂直,进锯时要匀速前进,以免碰坏锯片或撞伤钢材
d)锯齿磨损或破裂严重及直径小于1350mm勺锯片,应及时更换,以免造成弯头、扁角、毛刺等锯切缺陷。
e)锯切断面产生斜头时,应及时处理:
若是锯片不平造成的应及时更换;是轧件严重弯曲造成的斜头,应及时与轧钢班长联系解决。
f)定尺机和热锯定尺长度按锯切钢材定尺长度乘以热膨胀系数1.013确定;定尺长度
公差按标准要求进行控制。
g)接班时要检查钢材定尺长度;生产过程中若改尺或定尺机、热锯机发生移动时,应检测钢材长度并调整锯机、定尺机间距;发现钢材定尺长度收不齐时(如是调整原因造成的),应通知轧钢调整工。
h)锯切时应根据轧制顺序按炉进行,更换炉(代)号
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