宜昌市鑫冠化工磷铵烟囱滑模施工方案.docx

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宜昌市鑫冠化工磷铵烟囱滑模施工方案

宜昌市鑫冠化工有限公司年产24万吨磷铵装置

磷铵烟囱滑模

施

工

方

案

何飞银

2011-12-14

1编制说明

本方案为宜昌鑫冠化工有限公司24万吨/年磷酸二铵-磷铵烟囱滑模施工方案，工程地点位于当阳市玉泉办事处岩屋庙磷化工业园鑫冠化工装置区内。

磷铵烟囱滑模施工工期紧，面临冬、雨季施工，加之高空作业，使烟囱施工难度加大。

根据上述特点，编制磷铵烟囱滑模施工方案，指导施工。

2　编制依据

2.1中国五环工程有限公司设计的编号为《10041-05101-ST00、ST01-01、ST21-01～02、ST25-01～04》磷酸二铵装置磷铵烟囱施工图纸；

2.2《液压滑模施工技术规范》GBJ113－87；

2.3《液压滑动模板施工安全技术规程》JBJ65—89

2.4《工程测量规范》GB50026－1993；

2.5《钢筋混凝土烟囱》05G212

2.6《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202－2002；

2.7《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204－2002；

2.8《钢筋焊接及验收规程》JGJ18－2003；

2.9《建筑施工高处作业安全技术规程》JGJ80－1991；

2.10《建筑施工扣件和钢管脚手架安全技术规程》JGJ130－2001；

2.11《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001。

2.12《混凝土质量控制标准》GB50164—92

2.13《组合钢模板技术规程》JBJ214—89

3工程概况

3.1工程项目简要说明

项目名称：

宜昌市鑫冠化工有限公司磷酸项目建筑安装工程；

建设单位:

宜昌市鑫冠化工有限公司；

设计单位：

中国五环工程有限公司；

监理单位：

北京中寰工程项目管理有限公司；

施工地点：

宜昌市鑫冠化工有限公司磷酸项目装置区；

合同开工时间：

2011年09月01日；

合同竣工时间：

2012年04月13日，合同工期总日历天数226天；

实际开工时间：

2011年09月06日。

磷铵烟囱为钢筋混凝土结构，烟囱筒壁设计顶标高103.4米，垫层底标高为-4.1米，设计±0.000米相当于绝对标高108.3米。

烟囱下口外径为9438mm，下口内径为8638mm，上出口外径为4948mm，上出口内径为4588mm。

采用杯口式筏板基础，底板直径20米，基础高4.2米，筒身直径与壁厚自上而下随着高度的增加而逐渐缩小，囱壁外表面坡度均为2.5%，钢筋混凝土筒壁壁厚分别为：

0.2～18.1米筒壁混凝土厚度400㎜，18.1～39.4米280㎜，39.4～60.7米210㎜，60.7以上筒壁厚度180㎜。

烟囱筒身内设14道钢筋混凝土平台，通过钢筋混凝土牛腿与烟囱筒壁相连，在西侧中心轴体偏北10°、中心标高8.395m设有出灰口，尺寸为2400×2400。

在南北中心轴线正南方向0～4.7m标高区域设有吊装口，尺寸为2600×4000，在正南、正东方向筒身内侧设从地面到顶层爬梯一道。

在烟囱外壁顶上方设航空标志，高度为总高的1/3。

烟囱基础垫层混凝土为C20，基础及筒壁混凝土均为C30，水泥采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，砼水灰比不大于0.5，每立方米砼水泥用量不超过450㎏，最小水泥用量为250㎏，最大氯离子含量为0.3%，最大碱含量为3.0㎏/M3。

粗骨料采用坚硬致密的碎石，最大粒径不得超过筒壁厚度的1/5，也不得超过40mm，细骨料采用粗粒径，颗粒坚硬，洁净的中粗砂。

3.2水文地质条件

磷铵烟囱厂区地面自上而下各土层分别为：

素填土、粉质粘土、卵石、强风化粉砂质泥岩、中风化粉砂质泥岩，各土层厚度及特征表述如下：

（1）、

素填土：

呈松散状态，具高压缩性，为近期填积且局部分布；

（2）、

粉质粘土：

饱和，可塑状态，褐黄色，厚度0.9～2.2米分部较不均匀，粘聚力23～39KPa,内摩擦角12.0～16.0，压缩模量8.0MPa,承载力特征值fak=150KPa；

（3）、

粉质粘土：

饱和，硬塑状态，褐黄色，厚度0.5～9.3米分部较不均匀，粘聚力32～83KPa,内摩擦角16.0～19.5，压缩模量13.5MPa,承载力特征值fak=350KPa；

（4）、

卵石：

饱和，稍密状态，杂色，厚度0.2～6.2米，压缩模量22.0MPa,承载力特征值fak=300KPa；

（5）、

-1强风化粉质泥岩：

岩体极破碎，为极软岩，承载力fak=300KPa,压缩模量为42.00MPa；

（6）、

-2中风化粉砂质泥岩：

泥质结构，岩体完整，为极软岩，承载力fak=800KPa,不可压缩。

3.3主要实物工程量

序号

名称

数量

单位

备注

1

土方

2800

m3

2

钢筋

150

T

3

混凝土

1250

m3

4

预埋件

1

T

4施工准备

磷铵烟囱筒体部分施工采用随升无井架液压滑模施工工艺，主要由模板装置，操作平台、提升机具和垂直运输设备等部分组成。

滑升模板施工是一项机械化程度较高的现浇砼施工工艺，为了充分发挥其优越性，必须根据工程概况和滑模工艺特点，做好各项施工准备工作。

4.1施工技术准备

4.1.1由监理或业主组织设计交底和图纸会审，充分了解设计意图和技术难点。

4.1.2组织编制并审核《施工组织设计》，进行技术交底并做好记录。

4.1.3结合工程特点，作好职工进场安全教育及培训工作，并确定办理各种证件事宜。

4.1.4认真贯彻公司计量管理制度，按计量检测点配备好计量器具，确保计量器具配备率、周检合格率，正在使用的计量器具抽检合格率达到国家规定的指标。

4.1.5项目技术负责人在开工前，组织与业主及监理洽商形成纪要，确定以下事宜：

A、确定并评价单位工程、分部工程、分项工程。

B、确定并评价分项工程中质量控制工序，实施A、B、C三级工序控制。

C、项目经理部组织对工程项目的环境因素进行识别和评价，确定重要环境因素。

D、辨识工程施工中安全的危险因素，评价其风险程度，确定重大危险因素。

4.1.6编制施工方案、安全管理方案以及文明施工、环境管理方案。

4.1.7确定各种记录表式以及交工技术资料整理模式。

4.2施工现场准备

4.2.1施工用水、电接通，并准备好养护水管、专用水泵及低压照明线等。

4.2.2现场材料堆放按施工平面图布置，其堆放数量保证满足滑模施工速度所需的供料要求。

4.2.3在建筑物基底和滑模四周，设置好控制建筑物标高和轴线的基准点。

4.2.4在施工现场周围，设置安全违障标志，以防掉物伤人。

4.3施工机械配备

4.3.1滑模施工前，将所需的施工机具、设备按施工方案要求的型号和数量配备齐全；同时，准备一些必须的备品备料。

4.3.2施工前，对于千斤顶、卷扬机、振捣器等主要施工机具均进行运转等试验。

4.4成品、半成品准备

4.4.1钢筋在施工前做好调直、切断及绑扎前的全部工作。

4.4.2门窗和预埋件、洞口模板等半成品，均在施工前准备齐全，运入现场。

4.4.3操作平台、滑升模板、提升架及内外吊架、支承件等构件，按要求加工，同时在地面预组装，仔细检查各预留孔位置的准确性，在组装前一周加工完毕。

4.5劳动组织的准备

为确保砼连续浇筑，滑模施工采用两班制作业，除特殊情况外昼夜连续施工。

并事先派人员学习滑模施工工艺，掌握工艺要点。

施工队伍提倡一专多能，以保证劳动力充分利用，同时便于提高技术水平，积累施工经验，每个作业班人数，应根据工程量大小进行配备。

5滑模设计及平台荷载验算

5.1滑模设计

5.1.1滑模操作平台的设计

滑模操作平台采用辐射梁式拉撑平台结构，又称悬索结构平台，它是由辐射梁、下弦拉杆、内鼓圈、中、外钢圈等部分组成，内鼓圈由上、下钢圈通过腹杆组合而成。

操作平台直径为12米，平台起拱为1/500，平台组装时采用[14槽钢辐射梁16榀，即整个操作平台由16只千斤顶作业。

辐射梁单根长度为4.5米，拉杆采用Φ16圆钢，筒壁内外每榀井字架底部安装吊架，内外吊架均满挂安全网。

平台外侧做Φ48*3@1000㎜钢管栏杆，并采用Ф14@300钢筋维护与钢管焊接，栏杆高度为1.20米，主平台设外、中鼓圈各一道，采用[12、[10槽钢连接，内鼓圈由上下钢圈组成，直径为3米，由[14槽钢制作焊接成型，上、下钢圈通过腹杆组合而成，腹杆采用[10型钢制作，合计10根均布在上下钢圈上，腹杆与上下钢圈采用2M16螺栓连接。

内鼓圈上设4根[20型钢，作为井架底座。

辐射梁上铺δ=50mm厚木跳板形成平台。

烟囱壁所用砼和钢筋的垂直运输用安装在平台上的2台1吨卷扬机通过2根Φ80×8L=7米的起重抱杆解决。

操作平台平立面示意图，围圈顶紧装置、活动围圈构造图，及调径丝杆、围圈、提升架连等接构造图如下：

滑升装置设计的荷载项目及其配值：

本烟囱滑模工程操作平台总重约17t，同时考虑到烟囱施工荷载和在烟囱施工中会出现偏荷载，整个滑升平台总重量约30t～35t，而16只千斤顶只计算一半也可承受48t，根据测算，本滑升平台可满足使用要求。

为进一步增加滑模平台的抗风度和稳定性，每组辐射梁（合计16组）设6根φ16mm悬索拉杆，共96根，随着平台的滑升，拉杆将根据工程实际需求增加数量。

平台试验：

操作平台试验是检查千斤顶、支撑爬杆、各部杆件挠度及拉杆,各节点受力情况。

（1）在加荷前测量出原始数据后,开始加荷80%,将平台提升1～2个行程,检查爬杆是否失稳或变形,千斤顶爬升是否正常,油路漏油情况,做好记录。

（2）进行满负荷试验。

在施工荷载没有变动的情况下,加上集中荷载。

因试验实际运行,可不计摩擦阻力。

由于井架吊笼内随放料随施工,在加集中荷载时将此荷载扣除,此时应加集中荷载及施工荷载合计25t，在加载过程中,随时观测平台各构件变化情况,加满载后用水准仪测出平台整体挠度,辐射梁挠度及拉杆受力后变形情况（如丝扣变形等）作详细记录。

为了满足人员及运输需要，操作平台布置一台浮升单孔井架，浮升井架的平面尺寸1.2×1.2m。

井架底座与底盘采用螺栓联接，井架底与内钢圈采用焊接，井架顶横梁设有φ300吊笼用滑轮2个，φ200索用滑轮2个。

吊笼采用单层，供施工人员上下乘坐，定员为3人，吊笼的三个侧面墙用钢丝网围闭，正面装两边挂钩作护栏，顶面用铁板封闭，以保安全。

作业人员及管理人员均应体检合格，施工人员持证上岗，无证及无关人员不得随意上下。

并编制滑模施工人员上下管理办法，施工中严格执行。

为了吊笼运行时的侧向摆动量，使之按指定线路行驶，采用φ17.5mm钢丝绳导索，导索一端固定在底部的预埋铁件上（此端安装一台拉力表，控制导索的松紧程度，按每100m1.2吨考虑），另一端通过井架顶部天滑轮又返回地面通过φ200导向轮，用倒链拉紧临时固定，以便放长。

人员上下采用烟囱中间吊笼垂直运输，由一台5t双筒慢速卷扬机提升机带动，示意图如下所示。

吊笼安全抱刹车试验:

（1）空载试验:

用Φ20mm棕绳连接中齿轮（带吊笼）和滑轮将吊笼提升距地面约2.0m高度,试验时将棕绳割断,使吊笼自由落下,抱刹车制动,下落高度≤300mm即认定合格。

吊架采用L50×5及Φ16钢筋制作，高1.86米，宽0.55米；吊笼四角采用L63×6角钢制作，中间焊接Φ16@160钢筋，长0.75米，宽0，75米，高2.5米。

具体做法如下所示：

吊架与提升架螺栓连接，提升架通过千斤顶作用在支撑杆上，千斤顶搁置在辐射梁上，形成整个滑升模板的主要构成部分。

为保证人员通过平台下至内外吊架，在滑模平台设计东和设计南开人员上下孔，孔口大小1000×1000㎜，通过Ф14钢筋与辐射梁焊接成上人爬梯。

以此方便人员修补、养护砼筒壁。

5.1.2滑模模板结构系统的设计

滑模模板结构系统由模板、围圈、提升架组成，具体表述如下：

①模板采用国标定型小钢模采用挂钩组拼而成，外模板采用P2015钢模板，内模采用P2012钢模板，收分模板采用16道3厚高1250（或1550）mm、宽300mm、δ=3㎜厚钢板制成“A”型舌状板。

②设内、外围圈各二道，外围圈采用L75×7角钢制作，内围圈采用L70×5角钢制作，下围圈设置在距钢模板底部200～300㎜处，上围圈设置在距钢模板顶部150～200㎜处。

内外围圈根据烟囱内外径制作，加工时，应满足烟囱筒壁弧度要求。

③提升架采用[6.3、[8、[12槽钢及成品围圈支托制成，内外圈模板上下口处对称设置Φ30，L=550㎜调径螺栓，具体示意图如下：

5.1.3滑模液压提升控制系统的设计

液压提升系统包括支承爬杆、千斤顶、油管网路、液压操作台等是液压滑模施工中的重要组成部分，它由电动机带动高压油泵，将压力油液经过电磁换向阀、分油器针形阀和耐高压的胶皮油管路输送到各个千斤顶，千斤顶在油压作用下，带着操作平台沿着支承爬杆向上爬升，当电磁换向阀回油时，油液即由千斤顶内排出，回到油泵的储油箱内，如此反复给油、回油，千斤顶就带动操作平台不断上升。

液压提升系统由一台YHT-36液压控制台，液压系统油路采用分组并联形式，分4条Φ16高压耐油橡胶管主油路，每条主油路经过变通成为若干条支油路，最后通过四通分油器经φ8高压油管进入千斤顶，回油由千斤顶回油弹簧经原路压回油箱。

筒体部分选用16只千斤顶，沿周长成对布置，即每个提升架布置1个千斤顶（千斤顶用GYD—60型，在支承杆上采用限位卡档）。

支撑杆用Ф48×3.5钢管制作，电弧坡口焊联结，手提式磨光机打磨。

滑升时用四种不同长度支撑杆相间布置，同一截面接头不得超过支撑杆数量的四分之一。

油压管及千斤顶平面布置如下图所示：

5.2平台荷载验算

平台上临时集中存放材料，液压操作台、电气设备、随升井架、辐射梁等滑模特殊设备，按实际重量计算设计荷载。

模板与砼的磨阻力标准值0.153～0.31t/m2，可变荷载的分项系数取1.4。

5.2.1提升千斤顶数量的确定

液压提升系统所需的千斤顶和支承杆的最少数量可按下式计算：

n=N/P

N为总垂直荷载（平台主要总荷载由①+②+③部分组成，其中①为操作平台上施工、材料、机具荷载②模板与砼磨阻力③起重设备刹车制动力及柔性滑道张紧力）；

P为单个千斤顶的计算承载力，按支承杆允许承载力，或千斤顶的允许承载能力（为千斤顶额定承载力的二分之一），两者取其较小者。

N=①+②+③=16.96+15.5+5.21=37.67t

①’、操作平台上施工、材料、机具荷载计算：

设计围圈及提升架时荷载标准值取1.5KN/m2

=3.14×12×12/4m2（平台面积）×1.5KN/m2（取值）=16.96t

①”、平台实际荷载计算:

=

（1）+

（2）+…+（19）=16.4t

（1）提升架：

（合计：

2530.51kg）

[6.32.8m×4根×16套×6.63kg/m＝1188.1kg

[121.6m×2根×16套×12.059kg/m＝617.5kg

[81.6m×1根×16套×8.04kg/m＝205.9kg

δ60.626㎡×16套×47.1kg/m＝472kg

L750.5m×16套×5.82kg/m＝47kg

（2）鼓圈（合计：

573.9kg）

内鼓圈-上鼓圈：

[141.5×2×π×14.535kg/m×1只＝136.92kg

内鼓圈-下鼓圈：

[141.5×2×π×14.535kg/m×1只＝136.92kg

腹杆：

[103×10kg/m×10只＝300kg

（3）钢圈（合计：

655.7kg）

中钢圈：

[103×2×π×10kg/m×1只＝188.4kg

外钢圈：

[1212×π×12.4kg/m×1只＝467.3kg

（4）辐射梁（合计：

2093.1kg）

[144.5m×2×14.535kg/m×16根＝2093.1kg

（5）副辐射梁（井架底座）（合计：

271.2kg）

[206m×22.6kg/m×2根＝271.2kg

（6）外围圈（合计：

476.1kg）

L75×73.14×9.5×2×7.98kg/m=476.1kg

（7）内围圈（合计：

308.6kg）

L70×53.14×9.1×2×5.4kg/m=308.6kg

（8）拉索φ16（合计：

1056kg）

φ1696根×11㎏/根=1056kg

（9）钢模板系统（合计：

3333.7kg）

模板（1.2×3.14×8.7m+1.5×3.14×9.5m）×43kg/m2=3333.7kg

（10）千斤顶：

16只×28kg/只＝448kg

（11）高压油管120kg

（12）液压控制台150kg

（13）随升井架（规格1.2×1.2×7.5m）1763.94kg

（14）卷扬机（合计500㎏）

1吨卷扬机140kg×2台＝280kg

2吨卷扬机220kg×1台＝220kg

（15）内外吊架16×2×12㎏/只=384kg

（16）12厚木模板80㎡×0.15KN/m2＝1200kg

（17）吊笼200kg

（18）料斗150kg

（19）栏杆：

3.853×1.2×38=176kg

②、模板与砼磨阻力：

取（钢模板标准值为1.5～3KN/㎡，此处取2KN/㎡）

=（1.2×3.14×8.7+1.5×3.14×9.5）m2×0.2t/m2=15.5t

③、起重设备刹车制动力及柔性滑道张紧力计算：

（1）+

（2）=5.21t

（1）、起重设备刹车制动力：

主要考虑人员，钢筋及料物通过操作平台抱杆运输。

随升起重设备刹车制动力（W）可按下式计算：

（计8.46t）

W＝KQ＝2.5×（自重200kg+人员自重取700kg）＝2250kg

式中：

K：

动力荷载系数取2～3之间

Q：

料罐总重

（2）、柔性滑道张紧力（Q）可按下式计算：

Q=12.5（lo-l）ln[lo/（lo-l）]=2953㎏

式中lo=σp/nr；

σp---钢丝绳极限强度，取110㎏/㎜2；

n---钢丝绳安全系数，取6；

r---钢丝绳比重，取7800㎏/M3；

l---钢丝绳长度，取250米。

n=N/P＝37.67÷6＝6.3只安全系数K＝2，需千斤顶数量n=2×6.3＝12.6只，为保证滑模平台的对称及安全，本烟囱滑模用16只（GYD—60型）千斤顶

5.2.2支承杆允许承载力

支承杆允许承载力的计算公式为：

Po＝a.f.ψ.An

式中Po——φ4.8钢管支承杆的允许承载力（KN）；

f——支承杆钢材强度设计值；20KN/cm2

An——支承杆的截面积为4.89cm2

a——工作条件系数取0.7（参见建筑施工手册第863页滑模装置设计与制作）

ψ——轴心受压杆件的稳定系数，计算出杆的长细比入值

λ＝（μL1）/r＝（0.75×1.3/0.0158）＝61.71

查表ψ＝0.81（参见现行建筑规范大全、建筑烟囱施工扣件式钢管脚手安全技术规范JGJ130-2001-5-15-19）

式中μ——长度系数，μ＝0.75

r——回转半径，r＝1.58cm

L1——支承杆计算长度（cm），L1＝1.3m

L1取千斤顶下卡头到浇筑砼上表面的距离。

Po=a.f.ψ.An＝0.7×20×0.81×4.89×0.102＝5.656t

总支承杆16×5.656＝90.496t

5.2.3砼对平台卸料产生的集中荷载

[（0.2+0.8）×0.36+0.3]×24KN/m3＝1.584kg

5.2.4活荷载（人员平均30人）

30人×65kg/人＝1950kg

5.2.5风荷载按国家现行的《建筑结构荷载规范》（GB50009）的规定采用，模板及其支架的抗倾倒系数不小于1.15。

16.4t（平台实际荷载）×1.15＝18.86t

5.2.6可变荷载的分项系数取1.4。

16.4t（实际荷载）×1.4＝22.96t

平台总设计荷载N＝16.96（平台上施工、材料、机具荷载）+15.5t（摩）+5.21t（设备动力）+1.584t（砼集）+1.95t（活）+18.86（风）+22.96（可变）＝83.024t

总支承杆90.496t＞平台总设计荷载N＝83.04满足荷载验算要求。

5.2.7侧压力计算：

新浇混凝土的侧压力，计算假定底部一定高度混凝土已经初凝，不对模板产生侧压力，同时将上部侧压力变化曲线简化为直线变化的等效梯形分布图形。

侧压力的合力：

WL＝3/4PH

WL：

新浇混凝土侧压力的合力

P：

混凝土侧压力计算最大值（KN/M3）

P=1/2rh

r：

混凝土的重量，取25KN/M3

h：

新浇注混凝土侧压力的作用高度（m），一般为（2/5H=0.4m）取1/2H=0.5m

WL＝3/4×1/2rh×H=3/4×1/2r×1/2H×H=3/4×1/2×25×0.5=9.375KN/M

加上混凝土下料时对模板的水平冲击力W2（采用溜槽或0.2M3的运输工具向模板内倾倒混凝土，作用于模板面的水平集中力取2.KN/m2）。

WL总=9.375＋2=11.375KN/M

根据作用力的情况确定模板采用钢模板，内外围圈采用L70×5、L75×7角钢与提升架组成模板整体结构，以此保证在滑升模板时不发生脱落。

6烟囱施工工艺、施工方法

6.1工艺流程

无井架滑模总体流程图

多次循环浇砼1至浇砼2中间虚线块内各工序，直达顶部为止。

正常滑升（连续）工序工艺流程

6.2滑模施工主要施工方法

6.2.1定位测量

（a）中心桩的设置：

烟囱基础底板混凝土浇筑时，在烟囱中心位置设1Ф25钢筋，待基础浇筑完后，采用全站仪在钢筋头上精确定位，并利用钢锯刻出“十”字形控制点，然后采用激光铅垂仪以此控制烟囱中心点。

为控制筒壁出灰口、窗洞口等位置，采用全站仪，在烟囱基础筒壁四个方向定出控制点，并用油漆标注在已浇筑成型的基础筒壁上。

（b）中心控制：

根据业主提供的永久控制点和烟囱的中心坐标，结合现场实际情况，沿烟囱筒壁四个方向作互成90度方向半永久性控制桩，每个方向上至少设置两个控制点。

烟囱筒壁施工前，校核烟囱的中心点及其坐标。

在筒壁施工中，控制桩可以作为观测烟囱施工平台是否扭转的基准点。

（c）标高控制：

在起滑点处根据永久点的高程，引测出起滑点的标高作为基准标高，然后用钢尺或测绳直接丈量至烟囱施工平台小井架的横梁上，再通过水准仪把标高移测至千斤顶的支承爬杆上，用钢卷尺丈量后，用油漆作标记。

每5m校核一次。

（d）爬梯、信号灯平台的测量控制：

爬梯梯段为了安装方便和模数化，根据图集要求，均设定成2.5m高度。

安装爬梯前，先测定爬梯中心线，测定爬梯中心线的方法有两种：

一是在地面上用经纬仪直接向上找中；另一法是从烟囱施工平台往下吊挂线锤，后者虽较简便，但是精度较差；实际烟囱施工中灵活结合使用。

信号灯平台、筒壁牛腿标高，均应以爬梯为准，必须与爬梯的梯段相协调，平台板中心线必须和爬梯的中心线形相重合。

以此保证预埋爬梯暗榫的位置不发生较大偏差。

（e）沉降观测:

在筒壁烟囱施工时，按设计要求设置沉降观测点，测点的首次高程测定正确后，标志在筒身上，并将其记入沉降观测记录中，在筒身烟囱施工过程中，烟囱施工18.1m、39.4m、60.7m、82m、100.85m、103.4m高度各作沉降观测一次。

烟囱筒壁施工完成后，沉降观测仍应继续进行，其观测时间的间隔，可视沉降值的大小而定，开始时，间隔时间短（每隔十天观测一次），以后随着沉降速度的减慢，可逐渐延长间隔时间，直至沉降基本稳定时为止。

每次观测结