塑性加工.docx

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塑性加工

1、绝对值相等的两向异号应力状态，试分析其应变状态。

解：

由于σ1>σ2 ＞σ3

故取｜σ1｜=｜σ3｜   σ2＝0   

而σm＝1/3（ σ1＋σ2＋σ3 ）= 0 

∴σ1’ ＝σ1－σm ＞ 0  

σ2’ ＝ 0  σ3’ ＝σ3－σm ＜ 0 所以其应变状态为一向伸长，一向缩短。

2、多晶体变形有哪些特点？

多晶体变形的特点：

①变形不均匀 ②变形有先后 ③变形协调性 ④变形抗力增加 

3、什么叫屈服效应?

吕德斯带?

形变时效?

产生原因?

在生产中引起什么不良后果?

如何避免?

 屈服效应：

在拉伸的σ－ε曲线上，有明显的上、下屈服点及屈服平台的现象。

原因：

间隙原子与位错发生交互作用的结果，“柯氏气团”对位错起“钉扎”作用。

吕德斯带：

由许多已经屈服的晶粒所构成的一个塑性变形区。

形变时效：

具有明显屈服效应的金属，在变形后于室温长期停留或短时加热保温，引起屈服应力升高并出现明显屈服点的现象。

原因：

因为长期停留，溶质原子通过扩散又重新聚集到位错线周围，形成了“柯氏气团”。

后果：

变形抗力↑，设备磨损↑，能耗↑。

工件表面粗糙不平。

防止吕德斯带和形变时效的措施：

①加入Nb、V、Ti元素，形成C、N化合物，使间隙原子↓②湿氢气氛保护退火，还原作用生成CH4、NH3③变形后，低温保存，不利于C、N原子形成“柯氏气团”。

④进行预变形，使屈服点消除。

4、自由变形：

不由变形工具形成的空间尺寸所限定的变形。

属于自由变形的塑性加工有：

直角六面体在二平锤头间压缩，板材在二平轧辊间轧制等。

变形的方向称为自由变形方向，发生自由变形的平面称为自由变形平面。

目的是要确定：

1自由特性变形彼此间的比值，例如轧制时轧件延伸与宽展之比；2金属塑性流动的运动学图形；3由于不均匀变形，位于自由平面内的断面所得到的的形状。

理论基础：

最小阻力定律：

当物体各质点又在不同方向移动的可能时，变形物体内的每个质点都将沿其最小阻力方向移动。

这样当在自由变形方向上存在这金属塑性流动的阻力时，便可根据最小阻力定律确定自由平面内横断面形状变化的规律。

5、影响金属变形行为的因素及所呈现的现象：

1、接触摩擦：

呈现单鼓形和三个变形区、呈现双鼓形、侧面翻平现象、粘着现象、接触表面上应力分布不均。

2、变形物体的外端：

封闭形外端、非封闭形外端。

3、变形工具和坯料的轮廓形状。

4、变形物体温度分布不均。

5、变形金属材质不均。

6、变形不均分布所引起的后果及措施：

1、使变形后的组织性能不均，尺寸形状不合，产品质量下降。

2、降低金属塑性加工工艺性能。

3、增加工具局部磨损，使技术操作复杂。

措施：

1、尽量减少接触摩擦的有害影响。

如提高工具便面光洁度，在接触便面上加润滑剂，在接触端上加柔软垫片等。

2、正确地选择温度——速度制度。

使加热温度尽量均匀，使变形在单相温度范围内完成。

3、合理设计工具的形状和正确选择坯料。

为使物体的变形均匀，应使工具形状和坯料很好的配合。

4、尽量使坯料的成分和组织均匀。

首先要提高金属冶炼和锭的浇铸质量，为使金属化学成分分布均匀也可以对锭进行高温均匀化处理。

9、提高金属塑性的基本途径

1）控制化学成分，改善组织结构，提高材料成分和组织的均匀性2）合理选择变形温度和应变速率3）选择三向压缩性较强的变形方式，减小变形的不均匀性，尽量造成均匀变形状态。

4、避免加热和加工时周围介质的不良影响。

10、变形温度对变形速度的影响：

通常随轧制温度升高，金属塑性增加，因为随着温度的升高，原子热运动能量怎家，可能出现新的滑移系统，并为扩散性质明显的塑性变形机构的同时作用创造了条件。

同时随温度的升高，使变形金属得到软化，使在变形过程中所产生的的破坏和缺陷得到恢复的可能性增加。

在一般情况下塑性与温度的关系曲线中会出现三个脆性区，即：

低温、中温、高温脆性区。

11、断裂的基本类型：

1、脆性断裂：

通常以单向拉伸的断面收缩率小于5%。

处于脆性状态的金属材料，塑性变形能力很低，裂纹尖端的应力集中不能因塑性变形发生而松弛。

所以强烈应力集中会迫使显微裂纹迅速扩展而导致脆性断裂。

2、韧性断裂：

大于5%。

材料经明显的塑性变形后产生的断裂称为韧性断裂。

特点：

韧性断裂是一种高能量的吸收过程、通常表现为多段裂源、是一个缓慢的撕裂过程、随着变形的不断进行裂纹不断生成、扩展和聚集变形一旦停止，则裂纹的扩展也随之停止。

12、请分析压力加工中的各种断裂（原因？

措施？

） 

1．镦粗时饼材的侧面开裂 

原因：

Ⅲ区鼓形处受有环向拉应力作用 

T℃过高，晶界强度减弱，易沿晶界拉裂，裂口⊥σ环 

T℃较低，穿晶切断，沿τmax断裂，裂口与σ环成45°角 措施：

σ环↓——不均匀变形↓，鼓形↓

措施：

 ① f↓ ：

提高表面光洁度，采用润滑剂 

② 加软垫：

压缩开始，软垫先变形，拖着工件端面一起向外流动，使工件侧面成凹形，随后，软垫产生了加工硬化，工件开始显著变形，凹→平→凸，鼓形↓，σ环 ↓ 

③ 采用活动套环或包套镦粗：

套环一般由普通钢制成，加热温度比坯料低，变形抗力大，对坯料的流动起限制作用，增加三向压应力。

 2．轧板时的边裂和薄件的中部裂 

原因：

凸辊轧制：

边部受纵向附加拉应力，出现边裂       凹辊轧制：

中部受纵向附加拉应力，出现中部裂口 

措施：

①限制边部自由宽展，防止边裂    ②采用合适的辊型和坯料断面形状

13、什么叫回复（再结晶）？

回复（再结晶）的特点？

主要机制：

空位运动和空位与其他缺陷的结合。

 回复：

原子回到稳定的平衡位置的过程 

特点：

①消除大部分内应力，弹性应变基本消除 ②恢复部分物理－化学性能，电阻率↓，

耐蚀性↑ ③机械性能变化不大，塑性有所下降 ④晶粒外形、位向不变 ⑤晶间、晶内微裂纹未得以修复

再结晶：

随加热温度升高，在形变金属的基体上出现无畸变的等轴晶粒，直至全部基体都被这些新晶粒所取代的过程。

机理：

定向生长理论、定向形核理论。

特点：

①内应力全部消除 ②恢复了机械性能，强度↓、塑性↑ ③修复了显微裂纹 

④使化学成分均匀 ⑤消除了各向异性 

14、说明硅钢片中夹杂物对电磁性能的影响。

①有害夹杂物：

属于稳定的，温度升高不会分解或析出，如Al2O3、SiO2、FeO等，它们的存在会造成晶格畸变，产生内应力，使磁化阻力↑，矫顽力↑，磁滞损耗P1↑。

夹杂物的影响程度与其数量、形状和弥散程度有关，夹杂物越细小，影响程度越大。

②有利夹杂物：

属于不稳定的，如AlN、MnS。

有利夹杂必须具备以下条件：

（a）以细小弥散的质点均匀分布,强烈阻止初次再结晶晶粒的正常长大。

（b）在二次再结晶温度范围，夹杂物聚集，并随温度升高而溶解，促使二次再结晶晶粒择优长大而获得（110）[001]高斯织构。

（c）高温成品退火时，由于退火气氛 H2 的作用而将S和N去除掉，或在高温下使这些夹杂   物聚集成更大的颗粒而减少其有害的影响。

（非电磁性能） 

15、.以冷轧单取向变压器用硅钢片为例讨论其各工艺制度的控制。

为了形成 （110）[001]二次再结晶织构，必须在冷轧带钢中存在 （111）[112] 取向的晶粒。

 ①第一道次压下率ε1≈ 35%为宜，这时冷轧织构中的（111）[112]组分加强，再结晶退火→  （110）[001]织构，使成品的取向度和磁性提高。

②总压下率εⅡ ＝50%为好，成品（110）[001]取向度最高，铁损最低。

 ③总压下率一定，道次压下率增大时，磁性好。

16、.以08Al镇静钢为例讨论欲提高冲压性能，生产中应如何控制各工艺制度。

 ①热轧工艺控制 

加热：

加热温度高，加热时间长，为了使AlN充分溶解，T加℃＝1200 ~1300℃ 热轧：

T终℃≥840℃，轧后浇水急冷，以防止AlN析出。

T卷℃≤620℃，若卷取温度高就会导致AlN析出，不利于形成饼形晶粒。

②冷轧工艺控制：

总压下率在30%~65%，冲压性能最好。

ε↑， d↓  → σs↑  ；  ε ↓， d↑   → σb↓ 即：

晶粒过大、过小都不好，要保证 d 在6~8级晶粒度 

③退火工艺控制：

应使AlN在再结晶之前析出，最终形成饼形晶粒，R↑，冲压性能↑ ④平整工艺：

压下率为0.8%~1.2% ，消除退火钢的屈服平台，使冲压件避免出现吕德斯带。

17、热强性能的概念？

它有哪些性能指标？

概念：

材料在高温及外加载荷（短期或长期）的同时作用下，抵抗塑性变形及断裂的能力。

 指标：

①高温蠕变极限  ②高温持久极限   ③高温疲劳极限   ④高温屈服极限、强度极限 

18、对高温合金来说，在什么情况下采用形变热处理比较有效？

为什么？

对其低、中温性能比较有效，而对高温性能不明显，甚至还有下降。

因为形变热处理细化了晶粒，当T＞等强温度时，晶界是薄弱区，而晶粒越细，晶界越多，导致高温性能不明显，甚至降低。

而当T＜等强温度时，晶内是薄弱区，晶界强度高，故低、中温时，由于晶粒越细，晶界越多，塑性越好，强度越高。

即对中、低温性能比较有效。

19、冲压性能的概念？

其测定方法有哪些？

冲压性能：

材料能顺利地完成冲压过程而不破坏的能力 

测定方法：

①模拟法：

（a）杯突法 （b）杯形件深冲试验 （c）锥形杯试验 

②拉伸试验法：

拉伸试验，测出σs、σb、δ，确定材料的屈强比σs／σb、塑性变形比R 

1、金属塑性加工：

金属在外力作用下产生塑性变形的过程，他不仅可以使金属获得所需要的尺寸和形状，而且也使之获得所需要的组织和性能。

2、塑性：

是指金属在外力作用下能稳定的发生永久变形而不破坏其完整性的能力。

变形抗力：

一定变形条件下，在所研究的物体内为了完成塑性变形所达到的应力强度。

区别：

柔软性指的是变形抗力的大小，与塑性不能等效。

软金属塑性可能不好，硬金属也可能具有良好的塑性。

3、塑性加工方法：

锻造、轧制、挤压、拉拔、拉伸、弯曲、剪切

4、塑性加工分类：

依靠压力作用：

锻造、轧制、挤压；拉力作用：

拉拔、拉伸；弯矩作用：

弯曲；剪切力作用：

剪切

5、晶体缺陷：

实际晶体结构与理想晶体结构发生偏差的区域。

6、应力场：

存在位错的晶体不仅位错中心处原子错排严重而且位错四周的原子也要相应的偏离平衡位置从而使位错四周产生应力场。

7、应变能：

因晶体中存在位错而使晶体增加的内能。

8、位错：

晶体中原子错排而造成的一种晶体缺陷。

缺陷的分类：

点缺陷（从热力学角度稳定缺陷）、线缺陷（不稳定缺陷）、面缺陷。

位错：

刃型位错、螺型位错、混合位错。

特点：

刃型位错—存在多余的半原子面，在位错线附近，原子的规则排列被破坏了，出现了一位错为中心的畸变区。

螺型位错—存在螺旋面，沿平面绕AD螺型位错线作回路，可以得到一条螺旋线。

混合位错—既有半原子面，又有螺旋面。

12、残余应力：

塑性变形完毕后保留在变形物体内的附加应力叫做残余应力

13、变形抗力：

一定变形条件下，在所研究的物体内为了完成塑性变形所达到的应力强度。

测定方法：

拉伸试验法、压缩实验法、扭转实验法。

9、滑移有哪些特点？

1滑移是位错逐步移动的过程，并不是刚性的整体移动。

2滑移是沿滑移面和滑移方向进行的。

3滑移距离是原子间距的整数倍。

4滑移过程是位错不断增殖的过程。

滑移是不均匀的，有先后的

滑移：

将单晶体的圆柱试样表面抛光后拉伸，在试样表面上会出现一系列平行的变形痕迹。

用显微镜观察，这些变形痕迹实际上是晶体表面上形成的浮凸，它是一系列滑移迹线所组成，称之为滑移带。

在滑移带中的许多细线，就是滑移线。

相邻滑移线间的晶体片层称为滑移层。

每条滑移线所产生的台阶高度称为滑移量。

一个滑移面和此面上的一个滑移方向组成一个“滑移系”。

10、什么叫孪生？

孪生有哪些特点？

 孪生：

在切应力作用下，晶体的一部分沿一定的晶面和晶向与另一部分发生镜面对称的形态。

 特点：

①孪生沿孪生面、孪生方向进行，统称孪生系 ②孪生滑移量不是原子间距的整数倍。

③孪生变形量很小。

孪生为辅助变形机构。

④孪生变形所需力很大。

 τ孪＞＞τ滑 ⑤孪生变形的应力－应变曲线有明显的锯齿形。

一般低温、高速有利于孪生的产生。

11、滑移和孪生的异同：

相同点：

都使晶体发生了切变；

都是沿着一定的晶面和该晶面上的一定得晶向进行的。

不同点：

孪生所发生的切变均的波及整个孪生的变形区，二滑移变形只集中在滑移面上，切变是比均匀的；

孪生切变是原子移动的距离不是孪生方向原子间距的整数倍（而是几分之一原子间距），而滑移时原子移动的距离是滑移方向原子间距的整数倍；

孪生变形后，孪晶面两边晶体位向不同，成镜像对称；

而滑移时，滑移面两边晶体位向不变；

由于孪生改变了晶体的取向，因此孪生经抛光浸蚀后仍可观察到，而滑移所造成的台阶经抛光浸蚀后不会重现。

14、合金化学成分对变形抗力的影响

碳：

在较低温度下随着钢中碳含量的增加，钢的塑性变形抗力升高，温度升高时其影响变弱。

锰：

刚中含锰量增多，可形成如珠光体的中锰钢、奥氏体的高锰钢等。

中锰结构钢的变形抗力稍高于具有相同碳含量的碳素钢，但高锰钢却有较高的变形抗力。

硅：

在硅钢中含硅量对其变形抗力有明显的影响，并使钢的变形抗力有较大的提高。

铬：

对含铬量为0.7~1.0%的铬钢来说，影响其变形抗力的不是铬，而是钢中的含碳量。

高碳铬钢的变形抗力虽稍高于碳钢，但影响变形抗力的主要因素也是碳。

镍：

可使钢的变形抗力稍有提高。

15、应力状态对塑性变形抗力的影响：

压应力状态越强，变形抗力越大。

16、什么叫塑性图？

它有何作用？

塑性图：

塑性指标与变形温度关系的曲线图形 

作用：

塑性图上塑性指标δ、ψ、αK、n对正确选择变形温度有直接的参考价值。

17、塑性——是指金属在外力作用下，能稳定的发生永久变形而不破坏其完整性的能力。

超塑性——一般来说，如果材料的延伸率超过100%，便可称为超塑性。

凡具有能超过100%延伸率的材料，称为超塑性材料。

18、塑性指标的测定方法：

拉伸试验法、压缩试验法、扭转试验法

19、超塑性变形后，材料具有哪些组织特征？

① 变形后晶粒稍有长大，但仍为等轴晶，晶粒未变形拉长。

 ② 经过抛光的表面在变形后不会出现滑移线。

 ③ 显微观察时，没有亚结构，也没有位错组织。

 ④ 能见到显著的晶界滑动和晶粒回转的痕迹。

 ⑤ 结晶学的织构不发达   

20、超塑性加工有哪些优缺点？

两个突出的优点：

1．塑性极好 2．变形抗力小， 金属的流动性好，填充性好，设备吨位小，对形状复杂、变形量大的零件可一次成形。

 缺点：

超塑性变形的温度较高，持续时间长，设备、模具要有特殊的要求，材料保护、润滑等较困难。

21、应力状态对塑性行为的影响：

按应力状态图的不同，可将其对金属塑性变形的影响顺序做这样的排序：

三向压应力状态图最好，两向压一向拉次之，两向拉一向压更次，三向拉应力状态图为最次。

即压应力状态越强，金属塑性变形越好。

22、断裂分类：

根据断裂前金属是否有明显的塑性变形可将断裂分为韧性断裂和脆性断裂两种性质；

根据断裂面相对作用力间的取向关系，可将断裂分为正段和剪短两种形式；

从微观形态上，按裂纹的走向又可将断裂分为穿晶断裂和沿晶断裂两种形式。

23、金属在冷塑性加工中组织与性能变化：

显微组织的变化：

纤维组织：

等轴的晶粒沿着主变形的方向被拉长。

变形量越大，拉长越显著。

当变形量很大时，各个晶粒已不能很清楚的辨别开来，呈现纤维状，故称纤维组织。

亚结构：

随着冷塑性变形的进行，位错密度急剧增加，形成胞状亚结构。

变形织构：

产生变形织构。

性能的变化：

出现加工硬化现象；

由于织构的存在，而导致制品在不同方向上性能的差别出现各向异性。

24、冷塑性加工后金属在热加工时的组织与性能的变化：

组织变化：

当加热温度较低时，在光学显微镜下，观察不出组织的变化，此阶段为回复阶段。

当加热温度超过一定值后，组织和性能均发生明显变化，形成新的无畸变的新晶粒，此阶段为再结晶阶段。

当温度继续升高，会发生相邻晶粒的相互吞并和长大，即为晶粒长大阶段。

性能变化：

金属的强度、硬度显著下降，塑性大大提高，加工硬化消除；

物理性能也得到明显恢复；

内应力完全消除。

25、热加工有哪些特点？

它与冷加工相比有什么区别？

热加工的特点：

1.变形抗力小，能耗少   2.塑性升高，产生断裂的倾向性减小 

3.不易形成变形织构     4.性能均匀性较差    5.表面质量、尺寸精度较差 

区别：

金属在热加工时，硬化（加工硬化）和软化（回复与再结晶）两种对抗过程同时出现。

在热加工中，由于软化作用可以抵消和超过硬化作用，故无加工硬化效应，而冷加工则与此相反，有明显的加工硬化效应。

26、温加工的目的？

 ①改善材料的加工性能 

善产品的使用性能（提高力学性能、减小松驰现象、提高疲劳强度）

27、四种强化机制：

晶界强化：

多晶体金属内存在大量晶界。

晶界上原子排列的正常结构遭到破坏，在晶界及其附近区域通常偏聚着比平均浓度高的多的异类原子，产生晶界能，从而使合金强度提高的现象称为晶界强化。

形变强化：

随着塑性变形量的增加，金属的强度和硬度显著提高的过程称为形变强化。

固溶强化：

合金元素固溶于基体金属中造成一定程度的晶格畸变，从而使合金强度提高的现象称为固溶强化。

分散强化：

当合金组织中含有一定数量的分散的异向粒子时，可使其强度有很大的提高，这种由第二相分散质点造成的强化过程称为分散强化。

28、应力图示有几种？

变形图示有几种？

什么叫变形力学图示？

它有什么作用？

应力图示共有九种，变形图示只有三种。

变形力学图示：

包括应力图示和变形图示，通过应力图示可以定性判断材料在变形过程中塑

性高低以及变形过程中单位变形力的大小。

通过应变图示可以判断材料在变形过程中金属的流向。

29、体心立方晶体和面心立方晶体，哪个塑性更好？

为什么？

面心更好。

因为面心立方的滑移系虽然与体心立方一样多，但其滑移方向更多，滑移方向对滑移的贡献比滑移面大，所以滑移方向越多，塑性越好。

故面心立方塑性更好。

30、什么叫几何硬化？

几何软化？

几何硬化：

由于晶体发生转动，使滑移系由有利方位转到无利方位的过程几何软化：

由于晶体发生转动，使滑移系由无利方位转到有利方位的过程

31、什么叫双滑移？

交滑移？

各有哪些特点？

双滑移：

滑移在二个不同的滑移面和二个不同的滑移方向上进行。

特点：

（a） 二个滑移系交替进行滑移。

 滑移→晶体转动→不利方位→几何硬化      

（b） 滑移阻力大，新旧滑移面互相切割，使变形阻力↑。

交滑移：

滑移在二个不同的滑移面和一个相同的滑移方向上进行。

特点：

（a）只有螺位错才能产生交滑移。

（b）交滑移能使受阻的位错重新开动，变形继续进行。

（注：

体心立方晶体最易发生交滑移）。

31、为什么晶粒细化可获得强度和塑性都较高的材料？

晶粒细，晶界占的比重大，阻碍变形的能力↑变形抗力↑强度越高，而同时，晶粒细，均匀变形好，塑性好。

由Hall-Petch公式：

σ＝σ0＋K·d-1/2  知 晶粒细化，可获得强度和塑性都较高的材料。

32、什么叫加工硬化？

它的本质是什么？

有什么意义？

定义：

在变形过程中，随着ε↑，材料所有的强度指标均提高，而塑性指标均下降，并伴有

物理－化学变化的综合现象。

本质：

位错线周围产生弹性应变和应力场。

随ε↑，位错不断增殖，位错密度ρ↑ r↓σ↑ 

位错间相互干扰作用增强，位错移动阻力↑，硬化↑，塑性↓。

 意义：

①改善材料性能，使强度↑。

②使材料变形均匀。

③保障零部件的安全使用。

④能耗↑，磨损↑，变形抗力↑，塑性↓。

33、什么叫热效应？

温度效应？

影响因素有哪些？

热效应（Am）：

在塑性变形中，部分能量转化为热量的现象。

温度效应（αt）：

在塑性变形中，由于热效应使工件温度升高的现象。

 影响热效应（温度效应）的因素：

a）变形程度ε  ε↑，Am↑， αt↑ 

b）变形速度ν↑，Am↑， αt↑ 

C）变形温度 T℃↑， Am ↓， αt ↓  温度低，热效应显著

34、什么是卡尔曼试验？

它说明了什么？

Karman用白色的大理石和红砂石制成圆柱形的试样，将其置于专用的仪器内镦粗，仪器中可产生轴向压力和侧向压力。

当只施加轴向压力时，产生脆性破坏；当轴向压力和侧向压力都施加时，产生塑性变形，并且随侧向压力↑，变形能力↑，塑性↑ 说明：

大理石和红砂石的塑性随静水压力的增大而提高 

35、细晶超塑性的组织特征？

金属的组织特征要求：

超细、等轴：

因为超塑性是一种晶界作用，要求有数量多而短的晶粒边界，并且晶界要平坦，易于变形流动。

空位移动是扩散型塑性变形不可缺少的，晶界是空位的源和湮没阱。

双相、稳定：

超塑性变形通常在高温下进行，变形速度很小，持续时间很长，需要利用第二

相的存在来阻碍晶粒长大，稳定材料的细晶粒组织。

36、附加应力分几类？

它有什么特征？

分为三类：

第一类附加应力 ：

在变形物体大部分体积之间彼此平衡的附加应力，由宏观的不均匀变形产生。

 影响因素：

①接触面上的外摩擦 ②变形体内的性质不均匀 ③变形体的形状与工具的形状 

 第二类附加应力 ：

在变形体内两个或几个晶粒之间彼此平衡的附加应力，由微观的不均匀变形产生 影响因素：

晶粒的性质不同，晶粒的大小与方位不同。

 第三类附加应力 ：

在滑移面附近或在滑移带中各部分彼此平衡的附加应力，由原子级的不均匀变形产生。

   影响因素：

晶粒内部的变形不均匀，产生晶格畸变 

σ附特征：

①三个方向都存在σ附②物体内部有σ附（+），必然有σ附（-）③变形大的部分产生σ附（-），变形小的部分产生σ附（+）④ 外力去除后，σ附以残余应力的形式仍保留在物体内部 

37、用凸（凹）辊轧扎矩形坯，轧件的边部、中部、端部可能会出现什么现象？

分析原因？

凸辊：

中部，压下大，变形大，u小，由于金属是一整体，产生σ附（-）。

出现皱折（波纹） 

边部，压下小，变形小，u小，由于金属是一整体，产生σ附（+）。

出现开裂 

两端：

由于一侧没有外端的拉齐作用而边部压下小延伸小，中部压下大延伸大，出现舌头状 凹辊：

中部，压下小，变形小，u小，由于金属是一整体，产生σ附（+）。

出现开裂

边部，压下大，变形大，u小，由于金属是一整体，产生σ附（-）。

出现皱折（波纹） 

两端：

由于一侧没有外端的拉齐作用而中部压下小延伸小，边部压下大延伸大，出现鱼尾状 

39、27.镦粗试验时，会出现哪些主要现象？

①当H/d＜2时产生单鼓形；H/d＞2时产生双鼓形②侧面翻平现象③粘着现象 

40、什么叫侧面翻平现象？

什么叫粘着现象？

影响因素有哪些？

侧面翻平现象：

侧表面上的金属局部转移到接触表面上的现象。

影响因素主要为：

f 

粘着现象：

接触表面上的金属对工具完全不产生相对滑动而粘着在一起。

影响因素：

f和h/d 

41、什么叫外端？

外端如何影响变形分布？

外端：

在变形过程中的某一瞬时，不直接承受工具作用而处于变形区以外的部分。

影响分布：

①外端使纵向不均匀减小，横向不均匀增加  ②外端使总的宽展↓，总的延伸  

42、.裂口形核的基本思想是什么？

它有哪些具体的机理？

基本思想：

位错理论——在外力作用下，刃型位错的合并可构成裂口的胚芽 

机理：

①位错塞积机理——位错沿某一滑移面移动受阻，在障碍物前塞积，产生极大的应力集中，形成裂口 

②位错反应机理——二位错发生反应生成不易移动的新位错，使位错塞积，产生大的应力集中，形成裂口 

③位错消毁机理——在两个滑移面间距 h＜ 10个原子层的滑移面上，有着不同号的刃型位错，在切应力作用下，它们相遇、相消，产生孔穴，剩余的同号刃型位错进入穴中，造成严重的应力集中，形成裂口 

④位错墙侧移机理——由于位错