市政工程质量通病防治措施DOC.docx
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市政工程质量通病防治措施DOC
市政工程质量通病防治措施
一、道路工程
1.路基施工质量通病
1.1现象
1.1.1路基未经压实即进行上部结构施工。
1.1.2路基尚未完全化冻即进行施工,留下质量隐患。
1.1.3压实度控制不严格,纵、横断面高程及平整度超差。
1.2原因分析
1.2.1施工单位对路基的重要作用及密实度达不到要求的危害性认识不足,未严格按技术规程施工。
1.2.2有意偷工减料,只图省工、省时、省机械。
1.2.3抢工期,不顾工程质量。
1.3预防措施
1.3.1对施工作业人员进行培训,施工时做好工序技术交底。
1.3.2科学组织施工,合理安排工期。
1.3.3要按照路基施工工序的要求,严格控制各项检测项目,避免结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象。
2.路基过湿或有“弹簧”现象,不加处理或处理不到位
2.1现象
2.1.1路基土层含水量过大,造成大面积或局部发生弹软现象。
2.1.2深处理不到位,和底基层一并碾压时,压实厚度过大,整体密实度差,强度低。
2.2原因分析
2.2.1由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。
2.2.2路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。
2.2.3设计图纸只规定处理厚度20~30cm,含水量过大的路段,碾压后肯定出现“弹簧”现象,与底基层一并碾压,加大了压实厚度,虽然表面不弹软,但仅有15cm左右密实度能达到要求。
2.2.4雨季路基施工时,临时性渗水措施不完善,雨水浸泡路基。
2.3预防措施
2.3.1在道路结构设计中,增设一道排水层(防水层)或级配碎石(砂砾)。
2.3.2对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。
2.3.3掺石灰或水泥降低路基土的含水量,提高其强度。
2.3.4必要时进行换土处理。
2.3.5土基深处理层和下基层应分别进行碾压。
3.基层施工质量通病
3.1现象
3.1.1掺灰计量不准确。
3.1.2土块过多、过大。
3.1.3灰土过干或过湿。
3.1.4灰土色泽不均、有轮迹、鼓包。
3.2原因分析
3.2.1石灰质量差,钙镁含量低,达不到三级灰≥50%和60%的要求。
3.2.2拌和不到位,不均匀。
3.2.3管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。
3.2.4土料粘性大、含水量大、结块,不打碎即拌和灰土。
3.2.5灰土拌和过程中,含水量控制不好;或是拌和后存放时间过长,摊铺碾压不及时,含水量蒸发过大;或是所取土料过湿、遇雨,在含水量超大的状态下碾压。
3.3预防措施
3.3.1严格控制石灰材料的质量标准,杜绝以次充好、偷工减料的行为。
3.3.2加强对进场材料的二次复检,做好技术交底工作。
3.3.3土块过大、过多,必须打碎后再对灰土进行拌和。
3.3.4灰土在拌和时,含水量略高于最佳含水量1%~2%,碾压时含水量应符合最佳含水量要求,保证灰土基层的密实度。
3.3.5土源集中,采用机械拌和。
3.3.6标准击实试验数据应根据混合料的配合比不同进行试验。
3.4.二灰碎石施工质量通病
3.4.1 混合料配合比不稳定
3.4.1.1现象
厂拌混合料的石灰比及含水量变化大,偏差超出允许范围。
混合料色泽不一,含水量多变,在现场碾压2~3遍后,出现表面粗糙,石料露骨或过份光滑。
3.4.1.2原因分析
①石场供应碎石级配不准确,料源不稳定,料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均,影响配比。
②粉煤灰及消解石灰含水量过大,影响混合料含水量和拌和的均匀性。
③拌和场混合料配合比控制不准,含水量变化对重量影响未进行修正;计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料,甚至连续进料和出料,使混合料配合比波动增大。
3.4.1.3预防措施
①必须按实际材料进行二灰碎石混合料的配合比设计,石材
强度、压碎值等必须满足设计要求,采购时应按规定采购,进料时进行抽检,符合要求后使用。
②拌和场应设堆料棚,棚四周要有排水设施,使粉煤灰内水分充分排走。
消解石灰的含水量应控制在30%左右,呈粉状使用。
③拌和场计量设备应准确,对各种原材料按规定的重量比计量,确保混合料配合比的准确性。
混合料拌制时,拌和机应具备联锁装置,即进料门和出料门不能同时开启,以防止连续出料,造成配合比失控。
3.4.2 混合料含水量不稳定
3.4.2.1现象
进入施工现场的混合料含水量不均匀,忽高忽低,无法正常摊铺、碾压,影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。
3.4.2.2原因分析
①消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小,失去控制。
②混合料拌制时,加水过多。
3.4.2.3预防措施
①混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2%~5%的范围内,根据天气情况(气温、晴雨)取值。
②生产场地应搭建能存放部分石灰、粉煤灰防雨棚,有利于含水量的控制。
当露天堆放的石灰、粉煤灰含水量偏大时,棚内
材料可作备用。
③根据粉煤灰、石灰以及碎石的实测含水量及时进行修正,使水灰比稳定。
3.4.3 混合料离析
3.4.3.1现象
混合料粗细料分布不均,局部骨料或细料比较集中,骨料表面无细料粘附或粘附不好,造成了平整度不好和结构不均匀。
3.4.3.2原因分析
①混合料拌和时,含水量控制不好,过干或过湿。
②混合料机拌时间不足,粗细料未充分拌匀。
③混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。
3.4.3.3预防措施
①混合料在拌和时,石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内。
②拌和时间应不小于30s,以混合料拌和均匀为准。
③控制好石料的级配,若级配有偏差,应通过试验进行调整。
④生产企业应建立健全质量保证体系,加强生产质量管理,检测试验工作必须符合有关规定的要求。
3.4.4 混合料摊铺时骨料分配不均匀
3.4.4.1现象
摊铺机或推土机摊铺后,两侧骨料明显偏多,压实后,表面
呈现露骨,或粗细料集中现象。
3.4.4.2原因分析
①出厂混合料不均匀,或运输与倾卸过程中产生离析。
②混合料摊铺中,大粒径石料被搅到两侧,而细集料集中在中间,摊铺宽度越宽,混合料含水量越小,粗细料分离越明显。
3.4.4.3预防措施
①进混合料前,应先对供料单位原材料质量情况进行实地考察,并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验,保证出厂混合料均匀,含水量合适。
②摊铺机摊铺时,分料器内应始终充满混合料,以保证分料器转动时混合料均匀搅动。
③摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3,摊铺速度不大于4m/min。
④用推土机摊铺时,必须用刮平机配合作业。
⑤人工找补时,要认真按规范操作,多余的粗料应摒弃。
3.4.5 混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚
3.4.5.1现象
①混合料碾压时不稳定,随着碾轮隆起,出现“弹软”现象。
②混合料碾压成型后,表面灰浆过厚。
3.4.5.2原因分析
①下层出现“弹软”,承载力不足。
②混合料含水量偏大,细料过多。
③压路机过振。
3.4.5.3预防措施
①铺筑混合料前,必须对下基层进行检测,达到质量要求后才能铺筑。
②在拌制混合料时,应严格控制配合比,尤其是混合料中的二灰用量及含水量应符合设计要求。
③在接近最佳含水量(+2%~-1%)时进行碾压,碾压时先轻后重,先静后振,尤其在进行振动碾压时,应防止混合料冒浆,否则应采用静压,防止过多的二灰浮至表面。
3.4.6 基层平整度
3.4.6.1现象
①混合料碾压后,平整度不好,不符合质量标准。
②混合料没有强度即遭重载车辆碾压,使基层表面出现车辙,深度达5~7cm。
3.4.6.2原因分析
①摊铺时不能匀速行驶,没有连续供料,停机点往往成为不平点。
由于分料器容易将粗料往两边送,压实后形成骨料集中现象,影响平整度。
②混合料含水量不均匀、离析、粗细不均,对平整度产生不良影响。
③下基层不平,混合料摊铺时表面平整,但压缩量不均匀,产生高低不平。
④三灰碎石基层强度未达到强度标准。
3.4.6.3预防措施
①摊铺机铺装时要保证连续供料,匀速摊铺,分料器中的料应始终保持在分料器高度2/3以上。
②下基层的平整度应符合质量标准要求。
③各道工序施工应符合规范要求,基层强度未达到标准前,不得进行下道工序施工。
3.4.7 混合料没能形成板体或板体强度不足
3.4.7.1现象
①养生期满后,混合料不成板体,有松散现象,其强度不符合要求。
②纵向裂缝。
3.4.7.2原因分析
①采用了劣质石灰,或含灰量低。
②养护不到位,覆盖不严密,浇水养护不及时。
③气温过低时铺筑混合料,影响了强度的增长。
④混合料碾压时,含水量过小,碾压时不成型,影响强度的增长。
⑤碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足,混合料不结板
体或板体强度低。
⑥分幅施工时,接茬未处理好。
3.4.7.3预防措施
①石灰应采用三级以上的块灰,充分消解。
②加强养护工作,培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准。
③混合料施工时,环境气温应控制在10℃以上。
④混合料碾压时,应严格控制含水量,避免过干或过湿,碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求,确保达到密实度的要求。
⑤分幅施工时采用阶梯型搭接。
4 沥青砼面层
4.1 横向裂缝
4.1.1现象
裂缝与路中心线基本垂直,缝宽不一,缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。
4.1.2原因分析
①施工缝未处理好,接缝不紧密,结合不良。
②沥青未达到适合本地区气候条件和使用要求的质量标准,沥青面层温度收缩或温度疲劳应力大于沥青混合料的抗拉强度。
③桥梁或地道箱涵两侧填土沉降。
④半刚性基层收缩裂缝反射至面层。
⑤施工程序不规范,地下管线设在三灰碎石基层,导致半刚性基层不连续,即便使用水泥砼加固,但线性膨胀不一致。
⑥温度应力作用。
4.1.3预防措施
①合理组织施工,摊铺作业连续进行,减少冷接缝。
②充分压实横向接缝。
碾压时,压路机在已压实的横幅上,钢轮伸入新铺层15cm,每压一遍向新铺层移动15~20cm,直到压路机全部在新铺层上,再改为纵向碾压。
③设计者应根据《沥青路面施工及验收规范》要求,按本地的气候条件,合理确定沥青类型。
④桥涵或地道箱涵两侧填土应分层充分压实,软土地基应进行加固处理。
⑤对基层要加强养护,避免在上基层进行各种管线的埋设。
⑥对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理,防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。
4.2 纵向裂缝
4.2.1现象
裂缝走向基本与行车方向平行,裂缝长度和宽度不一。
4.2.2原因分析
①前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理,结合不紧密而脱开。
②纵向沟槽回填土压实质量差,发生沉陷。
③拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。
4.2.3预防措施
①施工组织时应做好机械的准备工作,分幅摊铺时,前后幅应紧凑,确保热接缝。
②沟槽回填土应分层填筑、压实(若采用撼砂回填,应采用中、粗砂,且应使用振捣棒撼实),密实度必须达到要求。
③拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致,厚度略厚;路基、基层等应密实、稳定,铺筑沥青混凝土面层前,老路两侧壁应涂刷粘层沥青;沥青混凝土面层应充分压实。
4.3 车辙
4.3.1现象
路面在车辆荷载的作用下,轮迹处下陷,轮迹两侧伴有隆起,形成纵向带状凹槽。
尤其是在路口刹车频率较高的路段较易出现。
4.3.2原因分析
①沥青混合料热稳定性不良,矿料级配不好,细集料偏多,集料未形成嵌锁结构。
沥青用量偏高,沥青针入度偏大或质量不好。
②沥青混合料面层施工时未充分压实,在车辆反复荷载作用下,轮迹处被进一步压密而出现下陷。
③基层或下基层、路基软弱,在行车荷载作用下,继续压密或产生剪切破坏。
4.3.3预防措施
①粗集料应有较多的破碎裂面(应选用反击破碎石),沥青砼中的粗集料应形成良好的骨架作用,细集料充分填充空隙,沥青混合料稳定度及流值等技术指标必须满足规范要求。
②城市主、次干路应进行车辙检测,普通沥青砼路面动稳定度不小于800次/mm,改性沥青砼路面动稳定度不小于2400次/mm。
③设计者应根据本地施工时气候条件确定合适标号的沥青。
④施工时,必须按照技术规程的规定进行碾压。
各结构层的压实度应符合设计或规范要求。
⑤随机抽检进入现场的沥青混合料。
4.4壅包
4.4.1现象
沿行车方向或横向出现局部隆起。
壅包较易发生在车辆经常启动、制动的地方,如车站、交叉路口等。
4.4.2原因分析
①沥青混合料的沥青用量偏高、细料偏多,或在底层洒布的粘层油量过大。
在夏季气温较高时,热稳定性不好,不足以抵抗行车引起的水平力。
②面层摊铺时,底层未清扫或未喷洒透层油和粘层油,致使路面上下层粘结不好。
沥青混合料摊铺不匀,局部细料集中。
③基层或下面层未经充分压实,强度不足,发生变形位移。
④陡坡或平整度较差路段,面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成壅包。
4.4.3预防措施
①在沥青混合料配合比设计时,要控制细集料的用量,细集料不可偏多,沥青用量不可过多。
②在摊铺沥青混合料面层前,下层表面应清扫干净,均匀洒布透层油和粘层油,确保上下层粘结牢固。
③各基层要充分压实,确保密实度、强度和平整度。
④在主干道红绿灯交叉口处考虑选用路面砖等新型材料,改善传统面层结构。
4.5 路面沥青砼松散掉渣
4.5.1现象
路面施工完成后,局部未能碾压密实,呈松散状态,开放交通后,有掉渣现象,严重时出现坑洞。
4.5.2原因分析
①低温季节施工,路面成型较慢或成型不好;材料运输保温不好,沥青混合料低于摊铺和碾压温度;找补过晚,找补的沥青混合料粘结不牢,在行车作用下,嵌缝料脱落,轻则掉渣,重则
松散脱落。
②沥青混合料炒制过火,沥青结合料失去粘结力。
③沥青混合料的集料潮湿或含泥量大,使矿料与沥青粘结不牢;冒雨摊铺,沥青粘结力下降造成松散。
④沥青混合料油石比偏低、细料少;人工摊铺搂平时粗料集中,表面不均匀,呈“睁眼”状。
⑤在路面使用过程中,溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入,降低了沥青的粘结性能。
4.5.3预防措施
①控制好每个施工环节(材料运至工地、摊铺、碾压、终碾)的温度,并做好测温记录。
②沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。
③加强对来料的检查工作,如发现有加温过度材料或在雨天时,应禁止摊铺。
④沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。
4.6 路面接茬不平、松散、有轮迹
4.6.1现象
①使用摊铺机或人工摊铺,两幅之间纵向接茬不平,出现高差或在接茬处出现松散掉渣现象。
②两次摊铺的横向接茬不平,有跳车现象。
③路面与边石或其他构筑物接茬部位有轮迹现象。
4.6.2原因分析
①纵向接茬不平。
一是由于两幅虚铺厚度不一致,形成高差;二是两幅之间每幅边缘油层较虚,碾压不实,出现松散、出沟等现象。
②接茬部位,压路机未贴边碾压,亏油部位又未及时找补,造成边缘部位不平、松散、掉渣或留下轮迹。
4.6.3预防措施
①纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致,碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象,应立即补充、修正,冷接茬要刨立茬、刷边油,使用电烙铁(喷灯)将接茬烫平后再压实。
②边石根部和构筑物接茬部位,应采用小型压路机(夯实机)责成有经验的专人进行压(夯)实。
③终碾后使用胶轮压路机。
5 检查井与路面衔接不平顺
5.1现象
路面上的各类检查井较路面呈现高差,井周路面下沉、破损。
5.2原因分析
5.2.1各专业的井盖、井室标准不一致,井圈高度不够,加固砼的作用不大。
6.2.2施工放样不仔细,检查井标高偏高或偏低,与路面衔接不齐平。
6.2.3检查井基础下沉,其周边回填土及路面压实不足,交通开放后,井周路面逐渐下沉。
5.2.4井壁及管道接口渗水,使路基软化或淘空,加速下沉。
5.3预防措施
5.3.1设计部门(含各专业管线设计部门)应适当加大检查井井圈高度,保证砼的加固作用。
对排水偏口、大圈的井壁厚度予以加大,可将井圈直接埋在偏口的井壁中,使井圈安装更加牢固。
5.3.2保证井圈周边加固板按设计标高,坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。
加固板上要预先抹上高标号细石砼(或环氧胶泥),既保证检查井圈与其紧密结合,又能通过调整细石砼(或环氧胶泥)的厚度来控制检查井的标高。
5.3.3采用膨胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接,抵抗车轮对检查井的冲击荷载,防止检查井在冲击荷载的作用下发生位移。
5.3.4采用小型压路机沿检查井周边进行碾压,确保检查井周围沥青砼达到设计要求的密实度。
待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后,再用18t压路机在此处进行正常碾压。
5.3.5管线施工工期应符合设计程序,回填时必须分层夯实,保证密实,且回填材料要符合要求。
5.3.6各专业的检查井施工,应严格按照《检查井设计与施
工标准图集》(HDBT2004-001)要求,凡是在车行道的各种检查井必须采用钢筋砼结构。
其他道路的砌筑检查井必须保证砂浆强度达到设计和质量标准要求。
5.3.7管道接口处施工时,要确保不渗水。
6.附属工程
6.1 边石线形不顺、破损
6.1.1现象
边石不直顺,转弯处不圆顺,干研缝边石破损。
6.1.2原因分析
①边石线型不好。
放样拉线不准,施工时又未进行调整;二边石加工时转弯半径控制不准。
②干研缝边石遭轻微碰撞造成边角破损。
6.1.3预防措施
①施工人员在放样时应做到准确无误。
②事先在现场将转弯处边石放大样,再进行边石加工。
③机动车道上禁止使用干研缝边石。
6.2 人行道土基不夯实,水泥砼基层不密实、不平整,人行道渗水性不良
6.2.1现象
①人行道开槽后,原有土基不碾压,树坑等构筑物周边不夯实,呈松散状态。
②水泥砼基层在浇注砼时,不进行平板振捣,随意摊铺,导致水泥砼基层不平整、不密实,影响路面砖的铺筑。
③人行道雨水渗透能力差,雨量较大时形成积水。
6.2.2原因分析
①施工人员质量意识差,重主体、轻附属,没有认识到人行道土基与基层的重要性。
②人行道砼基层未考虑渗水设施。
6.2.3预防措施
①加强施工人员的质量教育,提高其质量意识。
②凡铺筑人行道路基层时,应采用平板夯振捣。
③基层砼浇注时,应适当预留渗水孔,保证有一定的雨水渗透能力。
6.3 路面砖
6.3.1现象
①路面砖砼不密实,强度不足,在运输过程中缺棱掉角。
②路面砖饰面层强度不足、厚度不均或不够、耐磨性差,道路通行后出现麻面现象。
③路面砖经过一定时间的使用,面层褪色,颜色不一。
④几何尺寸超差。
6.3.2原因分析
①路面砖生产企业使用劣质材料,以次充好。
②路面养生时间不够或不注意养生。
③路面砖饰面层应是1.5~2.0cm彩色砼,但有的产品只是在砼表面有一层薄薄的彩色水泥浆。
④施工单位选购价格低廉或不合格的路面砖。
6.3.3预防措施
①路面砖生产企业应严格按规定要求进行生产,砼配合比应准确,必须保证路面砖强度。
确保1.5~2.0cm的彩色砼厚度。
②施工单位采购路面砖时,应选用合格产品。
③建设单位在招标文件中对路面砖的质量标准予以明确规定。
6.4 路面砖与边石衔接不平顺,缝隙过宽
6.4.1现象
①铺砌路面砖与边石顶面出现相对高差。
②路面砖与边石间缝隙过宽或宽窄不一,影响观感质量。
6.4.2原因分析
①对边石顶高程和平顺度控制不好,铺砌路面砖时,只注重砖的平整度,对铺砖高程控制不准确。
②边石的几何尺寸超差,顺直度较差,导致路面砖与边石间缝隙宽窄不一。
6.4.3预防措施
选用合格的边石,加强对操作工人的培训,强化观感质量控
制意识,对路面砖高程及边石直顺度应严格控制。
6.5 路面砖与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺、不平顺
6.5.1现象
①铺筑路面砖时与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺,有缝隙或两者间不平顺。
②路面砖与突出物衔接处用水泥砂浆抹面,表面出现收缩裂缝。
6.5.2原因分析
①施工人员不使用专用切割机具。
②检查井标高不准确。
③砂浆抹面的作法不当,或养生不及时。
6.5.3预防措施
①路灯与检查井周边宜采用专用、异型预制盖板与路面砖衔接。
②检查井在铺砌路面砖前应调整好标高。
③路灯、树坑嵌缝处选用塑性较好的材料嵌实,如沥青膏等。
6.6无障碍通道
6.6.1现象
①无障碍通行通道止步、转向标志不全或缺失。
②通道没有形成连续,影响使用功能。
6.6.2原因分析
施工时未按相关无障碍规范实施。
6.6.3预防措施
施工时严格按相关无障碍通行规范执行。
二、桥梁工程
7.桩基工程质量通病
7.1坍孔
7.1.1现象
钻孔或成孔过程中,孔壁坍落,造成孔底积泥,孔深不足。
7.2原因分析
7.2.1泥浆比重不够,粘度、胶体率等不符合要求或成孔速度过快,在孔型不能形成坚实泥膜,没有随地质变化调整泥浆比重,造成孔壁不稳。
7.2.2由于掏渣或清孔未及时补充泥浆或水。
7.2.3当钻至砂砾等强透水层时,造成孔内水头高度低于孔外时,压向孔壁的水压力减小,造成坍孔。
7.2.4吊放钢筋笼时碰撞孔壁或破坏孔壁泥膜。
7.2.5成孔后未及时浇注砼,静置时间过长。
7.2.6护筒埋置时,底部和四周未用粘土填实或埋置过浅。
7.3预防措施
7.3.1应随时检查泥浆的各种技术指标,根据不同土层采用不同的泥浆比重,确保泥浆具有足够的稠度,保证孔内水位差,维护孔壁稳定。
钢筋的吊放、接长应注意不碰撞孔壁。
7.3.2清孔时应制定专业负责排水,保证钻孔内必要的水头
高度。
7.3.3钻孔应根据不同土层采取不同转速,如在砂性土或含少量卵石中钻进时,可用一档或二档转速,并控制进尺;在地下水位高的粉砂中钻进时,宜用低档转速钻进,同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。
7.3.4尽量缩短成孔后至浇注砼的时间间隔,保证施工的连续性。
7.3.5放置护筒后,在护筒周围对称地夯填粘土,防止护筒变形或位移,并应夯填密实,不渗水。
8.缩孔
8.1现象
成孔过程中或成孔后,局部孔径小于设计要求。
8.2原因分析
8.2.1钻头直径偏小。
8.2.2软土层受地下水位影响。
8.2.3钻进土层中有软垫层,遇水膨胀后,使孔径缩小。
8.3预防措施
8.3.1应经常检查钻具尺寸和成孔直径,并及时更换钻头。
8.3.2遇到软土时,采用失水率小的优质泥浆护壁。
8.3.3采用钻头上下反复扫孔,将孔径扩大至设计要求。
9.钢筋平面位置与设计要求不符
9.1现象
钢筋笼吊运中变形,安装位置不正确,钢筋笼保护层不够或一侧偏大,另一侧偏小。
9.2原因分析
9.2.1钢筋笼加工后,在堆放、运输、吊入时没有严格遵守技术操作规程。
9.2.2钢筋笼上垫块放置数量不足,不能有效控制钢筋笼保护层厚度。
9.2.3钢筋笼未垂直吊放入孔,而是斜插入孔内。
9.2.4桩孔本身有较大偏差。
9.3预防措施
9.3.1钢筋笼分段过长时,应分节制作、吊装
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