景观设施工程施工方案.docx
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景观设施工程施工方案
景观设施工程施工方案
景观人行桥工程
a.施工步骤
灌注桩基础——基槽开挖——承台——基础回填——钢结构施工——钢结构防腐涂装及面层涂装——桥面铺装——栏杆工程——照明工程。
b.灌注桩施工
泵站用房(房屋建筑工程)桩基均采用D=1.0m混凝土灌注桩。
拟采用NR2202型旋挖钻机成孔,泥浆固壁。
25t吊车吊放钢筋笼就位,用12m³混凝土搅拌车从混凝土搅拌站运至浇筑区浇筑。
(1)施工工艺
混凝土灌注桩施工工艺流程如图如下:
钻孔灌注桩施工工艺流程图
(2)施工技术措施
1)测量定位及护筒埋设
施工前由测量人员用经纬仪、水准仪复核测量轴线、水准基点,将灌注桩的轴线和高程引到施工点。
由测量人员和工程技术人员负责护孔筒埋设的精度,本工程护筒内径比桩身设计直径大100~200mm,埋设深度不小于2m,高出地面0.3m。
其中心轴线与桩中心偏差<50mm,倾斜度的偏差不得大于l%,且四周用粘土回填并分层夯实。
在回填土上成孔时,回填土要保证碾压质量,成孔时回填土不得漏水。
2)护壁泥浆
泥浆原料宜选用优质粘土;必要时采用膨润土造浆。
为了提高泥浆的粘度和胶体率,可在泥浆中投入适量的添加剂,其品种和掺量现场试验确定。
钻进过程中确保护筒内的泥浆顶面始终高出筒外水位或地下水位至少1m以上。
3)钻孔
钻机就位验收要用水平尺先验钻台水平和钻机是否停靠稳固,再验收挺杆垂直度,最后较验对中误差,要求误差小于20mm。
钻机在钻进过程中,至少复核钻塔垂直度三次,出现偏差及时调整。
桩的钻孔,只有在中心距离5m以内的任何桩的混凝土浇筑完毕24小时后,才能开始。
按设计和规程要求使用相应的钻头成孔钻进,确保桩身直径达到设计桩径。
桩孔的钻进连续作业,不中途停止。
经常注意土层的变化。
在土层变化处均采取渣样,判断土层,记入记录表中钻渣情况栏,并与地质剖面图核对。
对重要的钻孔,每次的渣样编号保存,直至工程验收。
钻孔将要结束时,在最后一节钻杆上做好标记,以便施工中进行观察,钻杆下放前应认真丈量钻具,做好记录,终孔后采用测绳校核孔深。
孔底必须经监理单位核查后,才能进行吊放钢筋骨架和灌注混凝土的工作。
4)成孔检验
钻孔保证一次完成,遇有事故,立即处理。
在终孔24小时以前通知监理单位。
钻孔达到设计深度并清孔后,须用经监理单位批准的仪器和方法,对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度和泥浆沉淀厚度等进行检查。
当检验时发现有钻孔不直、偏斜、孔径减小、断面变形、井壁有探头石等,向监理单位报告并提出补救措施的建议。
在取得批准前不准继续作业。
当检验确认桩孔满足图纸要求后,立即填写终孔检查单,并经监理单位签证认可,即可进行浇筑混凝土的准备工作。
5)清孔
清孔时保持钻孔内的水位高出地下水位或河流水位1.5~2.0m以防止坍孔。
桩底的沉淀物应该愈少愈好,且不大于300mm。
清孔后由专人用测绳(带重锤)测定孔底沉淤厚度,直到满足设计要求并验收合格后方能灌注混凝土。
在浇筑混凝土前,应用空压机风管对孔底进行扰动,以减少泥浆的沉淀物,孔底泥浆的沉淀量应少于5%(按体积计)。
6)钢筋笼制作与吊放
采用钢筋弯曲模具,按设计和规范要求加工钢筋笼。
设置钢筋笼制作专用平台,以保证笼体平直。
环形箍筋与主筋采用点焊连接,螺旋箍筋与主筋采用间隔点焊连接。
采用Φ125mm、厚40mm、开口25mm的混凝土环形垫块做钢筋保护层,每节钢筋笼3组,每组装4个,且均匀分布。
加工后的钢筋笼应根据规范和设计要求认真检查验收,不合格的部分进行修正,合格后方可下入孔内。
本工程钢筋笼计划分为1段进行制作,钢筋笼主筋采用焊接连接,每段钢筋笼之间连接采用直螺纹连接,尽量减少安装对接钢筋笼的作业时间。
钢筋连接接头相互错开,满足规范要求。
钢筋笼堆放和搬运时保持平直,防止扭转、弯曲变形。
钢筋笼下放入孔时,用吊车吊放,吊点系于第二道加强筋上,筋笼应保持垂直状态,对准孔位徐徐轻放,避免碰撞孔壁,下笼中若遇障碍不得强行下放,应查明原因,处理后继续下放。
钢筋笼安装深度按设计要求,放在准确的位置,以栓系的钢丝绳长度确定位置。
同时用4根相同长度的钢管对称地顶在钢筋笼的第一道加强筋上,其上端分别卡在钻架上以避免钢筋笼下移和灌注混凝土时上浮。
7)水下混凝土灌注
浇注混凝土前由灌注桩施工员对孔深再进行一次测量,确认沉渣符合要求后方可进行浇灌混凝土,浇筑的导管应在地面上进行拼装,接管处不得漏水,必要时应进行水压试验,并检查其垂直度。
灌注过程中施工员应通过计算,更重要的是进行测量,确定拆管长度;浇筑的混凝土顶面高度比设计高度高出80cm为宜,灌注的混凝土实际方量应大于理论方量值,其充盈系数1.05~1.10为宜。
隔水塞:
先把一个排球胆放至导管口,隔离泥浆与混凝土,在储料斗下口用侧开抽拉式挡板封住斗底。
先配制0.2m³水泥砂浆放入漏斗,并将混凝土装满储料斗后,打开挡板,使混凝土直冲而下。
混凝土搅拌时间不小于90s,连续灌注尽量减少上料、吊运、提管、拆管时间,严禁中途停工待料。
经常测定混凝土的浇筑高度,每次拆管前测一次混凝土面高度,初灌量导管埋深不小于1m,连续灌注不小于2m,不大于6.0m。
及时填写水下混凝土灌注记录表。
当混凝土面上升将要接近钢筋笼时,应放慢灌注速度,减少导管埋深以降低混凝土上升冲击,防止钢筋笼上浮。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土高度减少,导管外泥浆比重大,沉渣较多,超压力降低,使混凝土顶升困难,这时导管应常提升,混凝土应慢下,最后一节导管的拔管速度要慢,以防止桩顶沉渣的浓泥浆挤入混凝土形成泥心。
注意控制最后一次混凝土的灌入量。
使混凝土顶面高程符合要求。
提升和拆拔导管时要严格控制垂直度。
拆下导管立即冲冼干净,内外壁不准留有泥浆和水泥砂浆。
浇筑时检查坍落度,每根桩至少留置标养试块4组,试块制作取样要有代表性,并按规范要求养护28天送检。
8)桩身完整性检测
本工程设计要求采用超声波检测方法进行桩身完整性检测,在钢筋笼制作的同时,按设计要求在钢筋笼内侧安装检测管,检测管底口封闭,在灌注混凝土前检测管内灌满清水,检测管顶部要高出工作平台约50cm,并封堵严密。
超声波检测可在不凿除桩头的情况先检测,故在混凝土达到一定强度后(一般3天后即可检测)在工作平台上可直接进行检测。
采用满足资质要求的检测单位进行检测,并及时追问桩检情况,合格后进行下步施工。
9)截桩头
灌注的桩顶标高预加一定的高度,以保证桩头质量,一般预加高度比设计桩顶高程高出0.5~1.0m(本工程取0.8m)。
采用人工及机械配合进行桩头凿除,先由人工采用风镐进行破除,将钢筋与砼全部分离,并在底部形成凹槽、将桩体穿透,最后采用挖掘机将其折断,并对破除的桩顶进行检查,确保砼碎块凿除干净。
10)施工记录
对于每根桩做完整的施工记录,并妥善保存。
(3)桩基施工质量控制
1)质量标准
钻孔灌注桩的允许偏差及检查方法见下表:
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
l
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按JTJ071—98附录D检查
2
桩位(mm)
50
用经纬仪检查纵、横方向
3
直桩倾斜度
1%
查灌注前记录
4
摩擦桩沉淀厚度(mm)
符合设计要求
查灌注前记录
5
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
查灌注前记录
外观鉴定
桩头凿除预留部分后,无残余松散层和薄弱混凝土层。
需嵌入承台内的混凝士桩头及锚固钢筋长度应符合图纸要求;如锚固长度低于规范规定的最小锚固长度要求时,必须返工处理。
2)泥浆的制备与使用
泥浆的造浆原料为优质粘土,为了保证泥浆的质量,我们从投料重量误差和泥浆性能指标两方面综合控制。
泥浆性能指标见下表:
项目指标
比重
粘度
含砂量
PH值
稳定性
新鲜泥浆
1.04-1.05
>18S
<0.2%
8-9
<0.02
回收再利用泥浆
<1.10
<30S
<2.0%
<12
<0.05
3)钢筋笼成型
钢筋笼的成型遵守有关钢筋笼成型的有关规定外,在施工中特别注意了以下几点:
一是钢筋笼焊接必须牢固,保证钢筋笼起吊时不会有太大的变形,二是保证钢筋笼顺直,以保证钢筋笼顺利下放及钢筋笼在桩中的位置,保证与承台钢筋的顺利搭接。
4)成孔
钻机成孔的过程控制主要是控制孔壁的稳定性及其孔的垂直度。
孔壁的稳定控制主要是控制泥浆的质量,保持泥浆的液面高度;除此之外,在施工中掌握地层的特性,对于易坍塌的地层、容易发生流沙的地层采取了特殊的措施,比如:
把泥浆的比重适当加大、成孔时控制动力头的旋转速度等。
通过控制钻机桅杆垂度的控制,保证孔壁的垂直度。
发现孔斜及时处理,孔斜控制在1%之内。
5)终孔验收
终孔验收包括验收孔位、孔斜、孔深三部分内容,其中孔位是由护筒的位置来控制,检测时使用经纬仪;孔斜的量取有三种方法,一是检测尺检查;二是量取终孔时钻杆三个固定点的相对位置;三是精确直观的DM684超声波测斜仪;孔深用测绳量取。
孔斜不大于1%,孔位中心偏差不大于5cm,孔深不小于设计深度。
6)清孔及清孔验收
在孔底淤积超过规范规定设计或设计院规定的具体值时,要使用循环钻机洗井,使淤积厚度符合设计要求。
在泥浆指标超的情况下也必须进行清孔,这时清孔的任务是置换泥浆。
清孔的目的是为了在浇筑混凝土的过程中不致出现混凝土浇筑困难或混夹淤积物而影响混凝土的浇筑质量。
一般来说,当泥浆比重超过1.20kg/m³,含砂量超过5%时,我们就进行清孔工作。
7)下设钢筋笼与导管
下设钢筋笼时吊点尽量分布合理,避免了钢筋笼变形太大,特别是永久变形。
钢筋笼下设的位置要保证其准确。
准确的概念包括两方面的内容:
一是垂直方向的,即钢筋笼下设的标高,下设的标高在钢筋笼就位后用水准仪测量,通过插垫板调节其高程,直到满足设计要求。
二是平面位置,平面位置的控制通过纵向和横向轴线来控制。
为确保钢筋笼位置准确,在调节好后,通过木条或其它东西放置在主筋与导向孔之间的空隙中,保证钢筋笼在浇筑混凝土的过程中不发生位移。
钢筋笼下完后下设导管,导管下设时要说放好密封圈,保证导管有良好的密封性能。
8)浇筑混凝土
混凝土全部采用商混,由罐车运至灌注地点,且等到两辆以上罐车到达工程现场后再开始浇注。
在浇筑前检查其均匀性和坍落度,不符合要求的不得使用。
灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞,然后再放入首批混凝土。
确保首批混凝土的灌注量,保证首批混凝土灌注后管底埋入混凝土中不小于1.0m,首批混凝土灌注正常后,连续不中断地进行混凝土灌注施工。
灌注过程中测锤测探混凝土顶面的高度,推算导管下端埋入混凝土的深度,并作好记录,正确指导导管的提升和拆除。
导管的埋设高度控制在2~6m之间,在灌注过程中始终予以严密监视,防止泥浆冲入管内。
当暂时停止浇筑混凝土时,经常活动导管,导管埋入混凝土的时间做到不超过15分钟,拆下的导管立即清洗干净以备再用。
9)桩的检验
在监理单位在场的情况下,对每一钻孔桩,采用声测法或经监理单位同意的其它类似的无破损检测法对有无断桩或夹层等质量问题进行检验。
所有检测试验均在监理单位的指导下进行,当无破损检验确定桩身质量不符合施工图纸要求或施工中发生不正常现象对质量有怀疑时,按监理单位指定的桩进行部分桩长或全长的取芯检验,全长的取芯检验时,最少应超过桩底50cm。
c.基槽开挖
在开挖前,基坑的断面、开挖的次序和堆土的位置由现场施工员向机械司机详细交底。
在开挖过程中管理人员应在现场指挥并检查沟槽的净空尺寸和中心位置。
采用PC220型反铲挖掘机进行开挖,采用19.5T斯太尔自卸汽车进行土方运输,采用TSY160L型推土机配合开挖土方平整施工。
开挖的土方暂存在附近以备回填使用。
土方开挖分步进行,按照确定的上口线开挖。
在一侧开挖马道,保证挖掘机作业需要,并为以后施工提供方便。
在进行基坑底部开挖时,采用挖掘机及人工配合修整的方法进行施工,同时配备2名测量人员进行边线及高程测量,随挖随测,保证槽底高程。
基坑开挖时,对平面控制桩、水准点、基坑平面位置、水平标高、边坡坡度等进行经常性复测检查。
基坑周边设置防护围栏,增设安全网,并设警示标志,防止人员误入。
d.承台施工
(1)钢筋
1)所有钢筋的规格、尺寸、型号等均应符合设计及规范要求。
2)钢筋进场时按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆存,并设立识别标志。
并注意防锈和污染(架空地面30cm以上,并用塑料布遮盖)。
如发现严重锈蚀、麻坑、劈裂、夹砂、夹层等缺陷时,作明显记号,验明后剔除,不得使用。
3)钢筋应有出厂证明书或试验报告单。
使用前,应作拉力、冷弯等试验。
原材取样按照规范要求分批进行,每60t为一批,不足60t按一批,分别进行拉伸弯曲等试验;暗涵主筋(Φ16以上钢筋)主要采用双面焊、直螺纹连接,300个接头为一批,每批3个试件,做拉伸(弯曲)实验;Φ16以下钢筋主要采用搭接连接,钢筋搭接长度不小于35d。
4)钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、锈皮等清除干净。
计算钢筋长度时,考虑弯曲时的延伸率、弯钩的加长、弯起的加长。
在裁切前对各种编号钢筋按顺序填制配料表,按表下料,减少废料。
并将加工完的钢筋分别挂牌堆放。
5)钢筋的接头无论采用何种形式,均应满足设计要求。
连接接头在同一截面的接头面积,受拉区不得超过总截面积的25%,受压区不超过50%(凡两个接头的间距在钢筋直径的30倍以内及50cm以内为在同一截面)。
不得在同一钢筋上集中配置焊接接头,接头与钢筋弯曲处相距不小于10d。
也不得位于最大弯距处。
绑扎时应在钢筋搭接处的两端和中间至少三处用绑丝扎紧,不得有滑动和移位现象。
6)钢筋采用现场加工,用自制运筋车或人工搬运到结构位置绑扎;钢筋在帮扎前必须先弹线,并提前设置架力筋以便于施工。
成型后检查钢筋直径、根数及保护层厚度。
7)钢筋保护层的垫块采用购置的塑料垫块或预制砂浆垫块,并相互错开。
8)在浇筑砼前,应对已安装好的钢筋及预埋件进行认真仔细的检查。
9)钢筋其他相关要求参照人工湿地单元结构工程钢筋要求。
(2)模板
1)底板、侧墙、顶板均使用国标组合钢模板,顶板圆弧部位采用预制加工定做异形钢模板,其他异形结构采用刨光木板拼合使用。
2)模板板面之间要平整,在板缝间夹海绵条,保证接缝严密、不漏浆,不变形,并有足够的强度和刚度。
模板按施工详图要求进行测量放样,定位准确。
3)模板在使用前,涂刷脱模剂,不得使用废机油等油料,以保证砼表面的质量。
侧墙采用Ф16对拉螺栓进行模板对拉加固,穿墙螺杆的中间设有50×50×3mm止水片与螺杆满焊,两端设窝头垫,方便螺栓剔除及修补螺栓孔。
侧墙采用木方及架子管支撑加固,保证其尺寸及支撑强度。
4)伸缩缝处设有止水带,外侧在止水带边顺向设10×10cm木方,使止水带平顺的置于两木方之间,纵向设置5×10木方,外侧支撑加固,侧墙处采用架子管斜撑加固。
遇水膨胀止水条、聚乙烯断缝板均在隔仓浇筑时安装。
在断缝板外设木条,或将聚乙烯板顶部切缝,在浇筑完成后后期将顶部板条取下,进行聚硫密封胶嵌槽。
5)模板安装完毕后,对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,并仔细清仓,保证仓内无任何杂物。
混凝土浇灌过程中,设置专人负责常检查。
模板如有变形走样,应停止混凝土浇筑,采取措施后再进行浇注。
6)拆摸达到规定强度后方可拆模,对于底板、侧墙等无跨空结构以拆除不损坏砼结构为准。
7)模板其他相关要求参照人工湿地单元结构工程模板要求。
(3)混凝土浇注
1)一般砼浇筑施工方法
浇筑砼前对模板、钢筋、预埋件、伸缩缝及止水带的位置进行检查,做好隐检记录,符合设计及施工规范要求后方可浇筑。
混凝土运至灌注地点后,应检查开盘单,进行坍落度及和易性检测,不合格的砼退回搅拌站,严禁入仓,严禁向砼中加水。
为保证砼浇筑工作的连续性,尽量采用砼泵车进行浇筑,砼自由落差不大于2m,防止落差过大产生离析。
采用插入式振捣器振捣,振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍,与侧模保持5~10cm的距离,插入下层砼10cm,振捣器振捣要快插慢拔。
振捣时间应以砼不再显著下沉,不出现气泡,并开始泛浆时为准,避免过振漏振。
无法使用振捣器的部位,辅以人工振捣。
砼底板浇注后与侧墙连接处设置一道2×3cm遇水膨胀止水条,接触面要进行凿毛处理,在混凝土具有一定强度后进行。
凿毛依据“两凿两吹”的操作方法进行,即先用錾子将工作缝混凝土面通凿一遍,凿掉浆皮,密实较差的混凝土,露出新的密实的混凝土接茬,再用空压机吹净凿下的混凝土渣,以上工作直至经有关人员检验合格为止。
6)浇筑过程中,派专人分组负责模板、砼表面等监测检查。
浇筑后期技术人员控制标高。
浇注完成设计标高后的混凝土,由专门的抹面人员收面找平。
7)拉线控制混凝土上表面的标高,用2m刮杠找平,并用木抹子收平混凝土面。
浇筑后的混凝土初凝开始至终凝前,对找平收面的混凝土再次收面抹压,消除由于混凝土干缩造成的细微裂缝,采用压光机压实赶光,该工序在必要时应多次进行,保证表面无裂缝出现。
8)严格按规范要求取样,抗压试块每次浇注100m³或少于100m³取样一组。
e.回填工程
(1)结构回填
回填主要采用开挖的土方回填。
回填料中不允许夹有杂草、树枝等腐蚀性杂质,无粘性土相对密度不小于0.65,粘性土压实度大于95%。
开挖土方不够时采用外购土方回填,前提是必须保证回填土土质质量。
结合本工程土料使用状况,对开挖和填筑的料物进行合理的平衡,保证填筑工程供料的连续和均衡。
基槽回填前,应清理处理回填面内的垃圾、草皮、积水以及各种杂物,地下水位低于回填面以下0.5m。
并作好隐蔽工程检查记录,经监理同意后方可回填。
土方回填前应对所还土壤进行取样送试验室进行击实试验,确定最优含水量和最大干密度。
取样要具有代表性,不同土质需分别进行试验。
另外根据建筑物设计要求选定的土方填筑料,并按施工图纸要求进行与实际施工条件相似的现场工艺试验,以确定填筑施工参数。
土料碾压试验应进行铺土方式、铺土厚度、碾压机械的类型及重量、碾压遍数、填筑含水量、碾压前后的砾石含量(对风化土料)、压实土的干密度、压缩系数和抗剪强度等试验。
应严格控制填筑用土料的含水量。
当土料的天然含水量大于或小于施工填筑含水量时,应根据土料开挖方式、装运卸流程以及气象等条件对土料含水量进行调整,调整方法以翻晒或加水为主。
一般情况下,土料含水率误差控制在最优含水率的2%~3%,具体应通过现场试验确定。
土料填筑应分层进行,回填土的每层虚铺厚度,应按采用的压实工具和要求的密实度确定。
对常用压实工具,铺土厚度可按下表数值选用。
(具体压实指标由现场压实试验确定)
回填土每层虚铺厚度(mm)
压实工具
虚铺厚度
木夯、铁夯
≤200
蛙式夯、油夯
200~250
压路机
200~300
震动压路机
400
每一填土层按规定参数施工完毕,严格按规范要求对每层回填土进行压实度检测,经监理人检查合格后才能继续铺筑上一层。
在继续铺筑上层新土之前,应对压实层表面残留的、被碾子凸块翻松的半压实土层进行处理(包括含水量的调整),以免形成土层间结合不良的现象。
压实土体不应出现漏压虚土层、干松土、弹簧土、剪力破坏和光面等不良现象。
填筑时,须先将建筑物表面湿润,边涂泥浆、边铺土、边夯实,涂浆高度应与铺土厚度一致,涂层厚宜为3mm~5mm,并应与下部涂层衔接;严禁泥浆干固后再铺土、夯实。
制备泥浆应采用塑性指数Ip大于17的粘土,泥浆的浓度可用1:
2.5~1:
3.0(土水重量比)。
建筑物两侧填土,应保持均衡上升;贴边填筑宜用夯具夯实,铺土层厚度宜为25cm~30cm。
非同时进行的两个回填段的搭接处,不得形成陡坎,将夯实层留成阶梯状,阶梯的长度应大于高度的2倍。
回填到上部能够满足机械碾压要求的采用压路机进行碾压。
回填时要注意保护结构安全,不得碰撞结构表面。
严格按规范要求对每层回填土进行压实度检测,合格后方可进行下层土施工。
f.钢结构施工
根据本工程桥梁钢结构的技术要求,选择专业的生产厂家进行制作。
(1)技术要求
1)一般技术要求
钢构件制作和组装前,按施工图纸的要求,绘制钢构件加工详图。
编制各工种的工艺规程。
必要时,进行主要工种的工艺试验,工艺试验的成果提交监理人。
钢构件制作和组装的检验遵守《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。
2)焊接
焊接工艺评定报告和焊接工艺规程:
在钢结构制作和安装前,按有关的规定进行焊接工艺评定,并编制焊接工艺评定报告,提交监理人批准;
按焊接工艺评定成果和有关的规定,编制焊接工艺规程,提交监理人批准。
焊工
焊工持有上岗合格证。
合格证注明证件有效期和焊工施焊范围。
焊接工艺
焊接材料的选配遵守施工图纸及有关的规定;
焊接作业环境遵守有关的规定;
焊接材料按产品使用说明书及有关的规定储存;
焊接使用引弧板、引出板和垫板遵守有关的规定;
多层焊时连续施焊,并遵守有关的规定;
定位焊由持相合格证的焊工施焊,并遵守有关的规定;
对需要预热及后热的焊缝,其预热及后热温度遵守有关的规定;
焊接工作完毕后,清理焊缝表面,在焊缝部位旁打上焊工工号钢印;
焊后消处理的标准遵守有关的规定。
焊缝质量检验
焊缝抽样检查合格率遵守有关的规定;
焊缝外观检查遵守有关的规定;
无损检测人员须持有国家专业部门签发的二级或二级以上的无损检测资格证书;
表面检测按《无损检测焊缝磁粉检测》及《无损检测焊缝渗透检测》的规定采用磁粉探伤或渗透探伤;
采用超声波探伤的全焊透焊缝的检测遵守有关的规定;
采用超声波探伤的焊接球节点和螺栓球节点焊缝,其缺陷分级遵守《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定;
箱形构件隔板电渣焊焊缝、圆管T、K、Y节点焊缝,其超声波探伤方法及缺陷分级遵守有关的规定;
按合同要求须作射线探伤时,其射线探伤遵守有关的规定;
上述无损检测记录及时提交监理人。
监理人有权指示对可疑部位,增加探伤比例和抽查每个焊工的焊缝;
焊缝质量检验全部完成后,将焊缝质量检验报告,提交监理人。
焊缝缺陷处理
经监理人检查确认的焊缝缺陷,我方负责按有关的规定进行返修,返修后的缺陷部位仍需经监理人检查。
当同一部位的返修次数超过两次时,重新制定新的返修措施,提交监理人批准。
(2)组装
1)钢构件组装前,进行零、部件的检验,并作好记录,检验合格后才能投入组装。
2)构件组装过程中,按批准的工艺装配。
当有隐蔽焊缝时,必须先行施焊,并经检验合格后才可覆盖。
3)安装焊缝坡口的允许偏差遵守《钢结构工程施工质量验收规范》表8.4.2的规定。
焊接连接制作组装的允许偏差参照《钢结构工程施工质量验收规范》附录C表C.0.2的数据确定。
4)H型钢的组装遵守《钢结构工程施工质量验收规范》第8.2节的规定。
5)顶紧接触面的检查遵守《钢结构工程施工质量验收规范》第8.3.3条的规定。
6)钢桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差遵守《钢结构工程施工质量验收规范》第8.3.4条的规定。
7)钢构件端部铣平的允许偏差遵守《钢结构工程施工质量验收规范》第8.4.1条的规定。
8)钢构件组装的外形尺寸允许偏差遵守《钢结构工程施工质量验收规范》第8.5节的规定。
9)钢构件组装的检验记录提交监理人。
(3)涂装
1)一般要求
大型钢构件的涂装由我方编制施涂工艺报告,提交监理人批准。
工艺报告的内容包括涂装工艺试验、工艺流程、涂装设备配置、
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