吊车梁技术交底.docx

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吊车梁技术交底

SJY/JL-JS-13-2010-D

技术交底记录

工程名称

日照宝华新材料有限公司新产品项目一期EPCⅡ标段工程

施工单位

十九冶集团南京工程技术服务有限公司

交底地点

鲁圣集团十九冶工技会议室

交底日期

2015.01.16

交底人

（签字）

接收人

（签字）

交底内容：

一、工程概况：

本工程为日照宝华新材料有限公司新产品项目一期EPC（Ⅱ）标段工程，其中钢结构主要是主厂房钢结构。

主厂房为两个单独的厂房，分别为原料库厂房、连续酸镀跨厂房。

每个主厂房均由柱子系统、吊车梁系统、屋盖系统、墙架系统组成。

此次交底主要针对主厂房酸镀跨吊车梁系统，其结构形式如下：

吊车梁全部采用焊接H型钢吊车梁，支座一律为平板式支座，采用永久螺栓与下柱柱顶连接。

吊车梁设置制动板（桁架）、辅助桁架（制动梁）、支撑等构件，形成完整的受力体系。

轨道联接采用焊接型压轨器。

二、主要材料：

2.1钢材：

吊车梁本体材质为Q345C，其余材质为Q345B或Q235B。

采用Q345B和Q345C的化学成分及力学性能应符合《低合金高强度钢》GB/T1591-2008的有关规定，采用Q235B的化学成分及力学性能应符合国《碳素结构钢》GB/T700-2006的有关规定。

注意材质不要混用。

如出现规格和材质的代用，须经监理单位、设计单位同意，并签署材料代用后方可进行。

2.2焊材：

1、焊材的选用

焊材焊接方法

材质

埋弧自动焊

C02气保焊

手工焊

1

Q345

H08MnA+HJ431

ER50-6

E50XX

2

Q235B

H08A+HJ431

ER50-6

E43XX

3

Q235B+Q345B

H08A+HJ431

ER50-6

E43XX

焊丝的相配焊剂应按GB/T5293-1999，Q345钢与Q235钢焊接时，采用Q235与Q235焊接相同的焊条。

焊条性能应分别符合《碳钢焊条》（GB/T5117-1995），《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）的规定。

焊丝性能须符合《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-1994），和《气体保护焊用钢丝》（GB/T14958-1994）的有关规定。

2、焊材的管理

焊材到厂时由材料管理员依购料清单逐一核对，所有焊材必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书。

焊材应由专人发放，并做好发放记录。

焊条的烘焙温度和保温时间,严格按焊条生产厂家推荐的烘焙规定或有关的技术规范要求进行，并有烘焙记录。

焊条烘烤次数不得超过三次。

焊材库应通风良好，保持干燥，焊条、焊丝、焊剂均要摆放架子上，挂牌标识。

焊材发放时，要核对规格、型号，按领料单发料。

3、焊条的使用

焊条烘干后在80～100°C保温桶中贮存使用（根据工艺要求发放焊条）。

2.3涂料:

1、涂料的选用

钢结构采用喷射除锈，等级为Sa2.5，符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级》GB8923-1998的规定。

除锈合格的构件和制品表面，若在涂底漆前已返锈，需重新除锈。

（1）根据设计要求，一般环境涂装设计采用以下油漆：

涂层结构

涂装型号及名称

道数

干膜厚度um

除锈等级

底漆

C53-31红丹醇酸防锈漆

1

30

Sa2.5或St3

中间漆

C53-34云铁醇酸防锈漆

2

60

面漆

C04-42醇酸磁漆

2

50

总道数和总厚度

5

≧140

（2）防酸环境涂装设计，范围为6A-6B跨606~616柱间（含），按下表进行涂装。

涂层结构

涂装型号及名称

道数

干膜厚度um

除锈等级

底漆

SH50-81聚氨酯耐酸防锈漆

2

70

Sa2.5或St3

中间漆

SH50-83聚氨酯耐酸中间漆

2

70

面漆

SH50-61聚氨酯耐酸防腐漆

2

50

总道数和总厚度

6

≧190

（3）留一道面漆现场刷，即厂内只刷一道面漆。

面漆颜色为PB06淡（酞）蓝色。

2、涂料的确认和贮存

（1）涂料的确认：

施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，是否与设计规定的相符。

检查制造日期，是否超过贮存期，如超过贮存期，禁止使用。

（2）涂料及其辅助材料应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至35℃，按原桶密封保管。

（3）涂料及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。

（4）油漆的供应商应按照甲方所提供的供应商名录进行选择。

3、涂装

钢材经除锈处理后涂漆，高强螺栓连接范围和埋入砼部分不涂装，现场焊接两侧各50mm范围内暂不涂装。

另外，高强螺栓连接面不允许涂刷油漆或油污，要求进行抛丸处理，摩擦系数应达到0.45以上。

三、制作要求：

3.1制作：

1、为合理使用材料，降低材损，吊车梁的上下翼缘及腹板，均使用定尺板，定尺板材料见附表，请先进行排板然后下料。

所有吊车梁整体制作出厂。

2、吊车梁上翼缘板与腹板的T型连接K型焊缝，要求剖口焊透，焊缝质量等级为一级（加热炉跨和加热炉装炉跨焊缝质量等级为二级），如下图所示：

3、吊车梁上翼缘与柱的连接板应现场剖口焊透，焊缝质量等级为二级，连接板预留30mm的加工余量，柱与吊车梁上翼缘通过板铰连接。

4、吊车梁下翼缘板与腹板应为刨平贴紧角焊缝，焊缝质量等级为三级，外观二级。

5、所有翼缘板和突变端头嵌入板与腹板的T型连接K型焊缝质量等级为三级，外观质量等级为二级。

6、吊车梁的横向加劲肋的上端应与翼缘板刨平顶紧并焊接。

端加劲板下端应刨平与翼缘板顶紧并用角焊缝焊接，端加劲板上端应与翼缘板剖口焊透。

横向加劲肋与腹板的连接焊缝施焊时应连续施焊，施焊时不得在加劲肋下端起落弧，应围过下端连续施焊，如下图所示：

吊车梁端部的嵌入板与腹板的焊接也要求连续施焊。

对于重级工作制吊车梁，其加劲端部为疲劳所控制，因此要求回焊长度不小于4倍角焊缝的厚度。

7、吊车梁的下翼缘板上不得焊接吊挂设备的零件，不得在其上面打火或焊接夹具。

吊车梁的端部变截面处附加角钢应切角，切角尺寸均为10mm，如下图所示：

8、因本次吊车梁均按实长定尺，基本上不存在接料的情况，除两根图纸长度与备料长度不符外。

若需拼接时应符合下述要求：

吊车梁下翼缘板的拼接点应在距梁端1/3范围内，采用自动焊的直缝拼接。

上下翼缘板与腹板的拼接焊缝应错开，其距离不得小于200mm。

腹板的拼接焊缝宜设置在距离支座约1/3~1/4梁跨度的范围内。

吊车梁翼缘板或腹板的焊接拼接应采用加引弧（熄弧）板的焊透对接焊缝，焊接后应将引弧（熄弧）板割去，并打磨平整。

吊车梁上下翼缘板应采用自动精密切割。

9、吊车梁制作时应采用合适的焊接顺序，使吊车梁焊接残余变形为向上拱。

跨度≥24m吊车梁要求起拱，拱度为吊车梁跨度的1/1500。

跨度≥24m辅助桁架要求起拱，拱度为辅助桁架跨度的1/1000。

本工程中酸镀跨吊车梁均在24m以内。

10、制动桁架与吊车梁上翼缘通过节点板剖口焊连接时；制动板与吊车梁的连接采用CO2气体保护焊加构造设置的永久螺栓连接，端头尚须设置1m的连续下焊缝。

制动板上在螺栓连接处的凸起花纹应铣平。

制动板与上段柱连接采用摩擦型高强度螺栓。

制动板与辅助桁架上弦连接采用CO2气体保护焊，下弦水平撑与吊车梁下翼缘采用摩擦型高强螺栓连接，与节点板连接采用现场焊接。

制动板可根据施工运输条件，分段制作，现场拼接，拼接处要保证等强，构造见下图：

11、辅助桁架支座与柱的连接采用普通螺栓加焊，辅助桁架下弦与柱的连接采用永久螺栓，螺栓孔为长圆孔，墙架安装结束后现场焊接。

吊车梁下部水平支撑与吊车梁或辅助桁架的连接采用普通螺栓加现场焊缝，满焊。

12、车挡与吊车梁的连接采用焊接，安装时调直轨道后再进行焊接。

13、钢轨及压轨器。

钢轨采用焊接长轨，但轨道总长不应大于厂房温度伸缩缝区段的长度。

压轨器安装前应校直轨道，钢轨的压轨器与吊车梁上翼缘采用四面贴角焊连接，压轨器间距为600mm。

14、对已号料剩余的钢材要进行材质及尺寸标识移植，因吊车梁本体材料定尺采购，存在两家单位共用一张板的情况，对这种情况要进行特殊标明，一家下料完毕后，剩余材料倒运到另一家。

15、下料切割前应清除母材表面的油污、铁锈，下料采用半自动切割机，对要求刨平顶紧部位，用机械加工。

16、吊车梁采用磁力钻制孔，特殊情况下采用钢套模人工钻孔。

制完孔后，应用磨光机彻底清除孔边毛刺，并不得损伤母材。

在翼缘板上钻高强度螺栓和永久螺栓孔时，必须按图纸复核第一个孔位和最后一个孔位，中间孔距分度无误后才能开始钻孔。

17、吊车梁高强螺栓连接面，采用抛丸方法进行处理，应做抗滑移系数试验，抗滑移系数应满足设计要求。

摩擦面加工后要注意保护，不得沾染油漆、油污。

18、组对

（1）当采用人工组对，在下翼缘的上表面，上翼缘的下表面划出腹板位置边界线，宜先组对上翼缘板与腹板连接定位焊固定后再组对下翼缘板与腹板的连接，亦使用定位焊固定，定位焊焊条应与母材相对应，定位焊应牢固可靠，不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

钢板、H型钢组对时，要采取预变形措施，预变形量大小根据板厚和焊缝剖口形式确定。

（2）横向加强肋与翼缘板相接处按图纸规定进行切角。

19、焊接

（1）焊接材料应进行复检，合格后方能采用该焊材。

（2）焊接前，须将焊道及其两侧30～50mm范围内要清理干净。

（3）焊接设备必须参数稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求，并安全可靠性。

（4）焊条严格按规定烘烤，并有专门的保温桶放置，随用随取，严禁乱放。

（5）由于吊车梁不允许下挠，焊接顺序为先焊接腹板与下翼缘的T型焊缝，再焊接腹板与上翼缘的T型焊缝。

（6）厚板对接和T型焊缝焊接时一律采用埋弧自动焊，不允许手工焊接。

（7）要求熔透焊缝，下面焊接好后，反面先用碳弧气刨清根。

（8）焊缝需多层焊接时，每层焊道施焊完毕后，将焊渣、药皮清理干净。

如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再施焊。

（12）吊车梁角焊缝表面需焊成直线或凹形，与母材圆滑过渡。

（13）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。

（14）对出现内部质量缺陷的焊缝部位，应分析原因，制定返修措施。

同一部位返修次数不超过两次。

（15）吊车梁工字型角焊缝采用船形埋弧焊焊接，其焊接顺序如图。

即先焊下弦、再焊上弦的施焊方法。

20、矫正

（1）当钢板厚度≤14mm，局部平面度≤1.5mn/m；厚度＞14mm，局部平面度≤1mn/m时，应先平整后号料

（2）翼缘板、腹板拼接产生的变形，选用机械矫平，也可用火焰矫正。

（3）焊接后的H型钢翼缘扳变形采用矫直机矫正，使用机械矫平，遵循“微量多道”的遵循原则。

翼缘扳和腹板的垂直度采用火焰，采用火焰矫正构件时，火焰温度不得大于900℃；钢材不允许用水激冷。

21、本图中有焊接工字型钢，梁翼缘与柱焊接及梁拼接时，在梁翼缘坡口两侧应设置引弧板，确保全截面焊透，与母材等强。

吊车梁上下翼缘板应用自动精密切割，当用手工气割或剪切机切割时，下翼缘板及伸缩缝处吊车梁的上下翼缘均应全长剖边。

22、所有板材工厂拼接时采用等强焊接，当板厚t≥12mm时，应采用V形或X形坡口焊。

厂内钢柱H型钢板材等强拼接剖口参附图：

不同板厚及宽度对接焊缝做法见下图。

23、组装前，对组装翼缘板与腹板的拼接焊缝进行100%超声波无损探伤检测，合格后才能进行组装；腹板与翼缘板应矫正矫直，同时对腹板的上翼缘坡口及下翼缘切割面进行打磨，保证其平滑。

3.2制孔

钢构件上所有螺栓开孔均应采用钻成孔。

1、H型钢焊完并检查合格才能号孔钻孔，严禁先钻孔后焊接。

2、所有的高强螺栓孔利用钢套模钻孔。

用套模钻孔号模板中心线时按总长分心，不得以心距逐段累加。

以免造成积累误差，钻孔后，应清除毛剌。

3、号料前对原材料材质、规格及炉批号应检查、核对。

号料时根据图纸尺寸，应考虑焊接收缩、机械加工、装配工艺间隙等因素，并留适当余量和二次切割余量。

4、除锈前，应清除构件和制品表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等，同时也要铲除疏松的氧化皮、较厚的锈层和油污、油脂。

5、油漆涂装原则上是原材料抛丸后刷第一道底漆。

6、构件不涂漆部分：

（1）工地安装焊接焊缝两侧30~50mm范围暂不涂刷油漆，施焊完毕后应进行质量检查，合格后，方可进行涂装；

（2）摩擦型高强螺栓连接面以外周边100㎜范围内；

（3）钢构件与混凝土接触面。

3.3矫正：

1、H型钢焊接后用H型钢校直机矫正。

2、板材拼接料焊后变形，用火焰和冷校平。

加热温度不得太高，使用冷校平时必须用铁板盖住焊缝再用榔头捶击。

3、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5,且不大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

4、高强螺栓摩擦面采用喷砂或抛丸处理摩擦面的方法，高强螺栓摩擦面的抗滑移系数μ≥0.45。

摩擦面不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，高强螺栓摩擦面范围内，暂时不涂装，用牛皮纸密闭，防止破坏摩擦面，待现场安装完毕后再按规定补涂油漆。

四、焊接要求：

4.1焊缝要求：

1、焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。

且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

2、焊缝的外观质量应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001附录A《焊缝外观质量标准及尺寸允许偏差》的有关规定。

3、对于要求质量等级为一级、二级的焊缝，进行超声波探伤，其探伤比例及验收等级按《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001表5.2.4的有关规定。

需用超声波探伤的焊缝，必须在焊缝冷却到环境温度后再进行探伤。

4、焊缝感观应达到：

外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

5、主体板材等强拼接焊缝，打磨后随时进行探伤，探伤合格后方可组对。

检验由专职检查员复验，发现不合格必须返工处理，否则不能进行下道工序。

6、H型钢翼缘板的拼接点应在距梁端1/3范围内，翼缘板和腹板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板的拼接长度不应小于2倍的板宽，腹板的拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm，并与其他零件焊缝及孔边距也应错开200mm。

7、焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。

8、焊接完毕，应采用气割切除引弧板、熄弧板，并用手动砂轮机修磨平整，不得硬性锤击打掉。

并清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。

4.3质量要求：

焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。

且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

焊缝的外观质量应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001附录A《焊缝外观质量标准及尺寸允许偏差》的有关规定。

对于要求质量等级为一级、二级的焊缝，进行超声波探伤，其探伤比例及验收等级按《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001表5.2.4的有关规定。

需用超声波探伤的焊缝，必须在焊缝冷却到环境温度后再进行探伤。

焊缝感观应达到：

外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

主体板材等强拼接焊缝，打磨后随时进行探伤，探伤合格后方可组对。

在易产生焊接变形的部件上应事先采取防变形加固措施。

（1）施焊时，应选择合理的焊接顺序。

在保证焊缝质量的前提下，采用适量的电流，快速施焊，以减小热影响区和温度差，减小焊接变形和焊接应力。

（2）结构组装时，小型构件可一次组装，点焊固定后用合理的焊接顺序一次完成；对大型构件可分部组装，焊后矫正，再总装成整体。

（3）采取反变形措施，即在焊前进行组装时，先将焊件向焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以便达到抵消焊接变形的目的。

（4）用刚性较大的夹具将焊件固定，以增大焊件的刚度，这对减小焊接变形很有效，且焊接时不必过多考虑焊接顺序。

4.4等强拼接用自动焊，也可用手工焊，H型截面则必须采用自动焊。

五、安全、环保及职业健康：

5.1安全保证措施：

1、建立健全安全生产组织机构，负责日常安全检查、监督、执勤。

执勤人员配戴执勤标志，有权制止任何违章操作或违章指挥行为。

安全员必须经常深入现场进行检查。

2、做好安全生产培训、教育工作，车间每周安全例会不能少，班组每天有安全交底会。

3、定期、不定期组织有关人员进行安全检查，查出问题限期整改，逾期不改者，从严处理。

4、起重工、电工、电焊工，行车工等特殊工种持安全操作证上岗。

5、进入现场必须穿戴劳动保护用品，统一穿工作服，衣着整齐，树立企业良好形象。

6、重大构件运输，要制定安全技术措施，并向作业人员交底。

7、起重吊装作业执行“十不吊”。

起重指挥由专人统一指挥。

8、夜班时，要保证照明亮度，当车间照明亮度不够是，局部安装碘钨灯。

9、做好消防管理工作，工具房、仓库内、液压设备旁、行车驾驶室内要放置灭火机。

氧气瓶、乙炔瓶按规定距离摆放，不准混放在一起。

10、操作者必须严格遵守各岗位的操作规程以免损及自身和伤害他人。

所有构件的堆放、搁置应十分稳固。

11、所有制作场地的安全通道必须畅通。

5.2环境保证措施：

1、施工场界噪声按《建筑施工场界噪声限值》（GB12523-90）的要求控制。

严格控制粉尘在10mg/m3卫生标准内。

2、保证道路通畅，构件、材料摆放有序，挂牌标识。

3、工完料清，现场无杂物、无余料。

施工现场天天清理干净。

4、选择对外环境影响小的运输路线及运输时间。

5、机械设备维护、保养表面无灰尘，地面无油渍。

6、办公室、休息室、仓库内整洁卫生，不定期抽查、评比。

7、爱护绿地草坪、树木、花草，损坏要赔偿。

8、按《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）规定的场容、场貌、生活检查标准，成立文明施工领导小组，负责督促、检查文明施工管理。

5.3健康保障措施：

1、工人劳动强度按国家现行劳动法和有关条文规定执行，保证施工人员有合理的休息时间，采取通风、降噪、降温等手段，配齐必要的劳保用品，保证工人的身体健康。

2、按照要求，进入冬期施工应做好工人的防寒保护，避免冻伤和冻坏。

3、定期搞好卫生、清理垃圾，施药除“四害”。

六、其他：

需特别提醒的注意事项：

1、吊车梁通用焊缝见-40#图,制作时请仔细参阅此图。

2、注意定尺板的合理利用，凡是双定尺的板子按照附表中使用，翼缘板存在两家或一家共用同一张板的情况，具体见附表。

3、建议吊车梁上翼缘与制动板，以及下翼缘与水平支撑的孔，进行套钻。

4、图中高强螺栓图中未注明，只用孔标注，若看不清，请技术人员详看CAD，不要弄错。

5、注意构件不涂装部分；注意材料材质不要混用；注意涂装完毕后构件号要标识清楚。

6、未提及部分参照相关文件及制作工艺方案，制作前要熟悉图纸总说明

注明：

适用施工技术、质量、环境、职业健康安全等方面的交底。