危险源的辨识与管理.docx
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危险源的辨识与管理
危险源的辨识与管理
1、危险源分类
☐根据GB/T13861-92《生产过程危险和危害因素分类与代码》的规定,将生产过程中的‘危险、危害因素分为六类。
(一)、物理性危险、危害因素:
1)设备、设施缺陷(强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷);
2)防护缺陷(无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷);
3)电危害(带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害);
4)噪声危害(机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声);
5)振动危害(机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他振动);
6)电磁辐射(电离辐射:
X射线、Y射线、a粒子、自粒子、质子、中子、高能电子束等;非电离辐射:
紫外线、激光、射频辐射、超高压电场);
7)运动物危害(固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩土滑动、料堆垛滑动、气流卷动、冲击地压、其他运动物危害);
8)明火;
9)能造成灼伤的高温物质(高温气体、高温固体、高温液体、其他高温物质);
10)能造成冻伤的低温物质(低温气体、低温固体、低温液体、其他低温物质);
11)粉尘与气溶胶(不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶);
12)作业环境不良(作业环境不良、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不良、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其他作业环境不良);
13)信号缺陷(无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷);
14)标志缺陷(无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷);
15)其他物理性危险和危害因素。
(二)、化学性危险、危害因素:
1)易燃易爆性物质(易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质);
2)自燃性物质;
3)有毒物质(有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质);
4)腐蚀性物质(腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质);
5)其他化学性危险、危害因素。
(三)、生物性危险、危害因素:
1)致病微生物(细菌、病毒、其他致病微生物);
2)传染病媒介物;
3)致害动物;
4)致害植物;
5)其他生物性危险、危害因素。
(四)、心理、生理性危险、危害因素
1)负荷超限(体力负荷超限、昕力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限);
2)健康状况异常
3)从事禁忌作业
4)心理异常(情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常〕
5)辨识功能缺陷(感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷);
6)其他心理、生理性危险危害因素。
(五)、行为性危险、危害因素
1)指挥错误(指挥失误、违章指挥、其他指挥错误)
2)操作失误(误操作、违章作业、其他操作失误);
3)监护失误;
4)其他错误
5)其他行为性危险和有害因素
(六)、其他危险、危害因素。
二、风险评价
风险评价是评价风险程度并确定风险是否可承受的全过程。
风险评价的任务是评价识别出的危害地的风险程度,确定不可容许的风险,并给出优先顺序的排列。
风险评价的方法有:
a)定性评价:
根据人的经验和判断能力对工艺、设备、环境、人员、管理等方面的状况进行评价。
具体方法有:
风险矩阵;
作业条件风险度评价(LEC);
作业条件风险度评价(MES);
b)半定量评价:
用一种或几种可直接或间接反应物质和系统危险性指数、人员素质指标等方面。
c)定量评价:
用系统事故发生概率和事故严重程度来评价。
用概率值或其他数值来表示风险的可能性。
具体方法有:
事件树分析(ETA);
故障树分析(FTA)。
以下分别介绍。
1.定性评价
定性评价可用等级表示,可能性等级示例见表1,后果等级见表2.
表1可能性等级示例
级别
可能性
含义
事例
4
几乎肯定发生
预计在多数情况下事件每天至每周发生一次
单个仪器或阀门;
软管泄漏;
人的操作不当
3
很可能发生
多数情况下事件每周至每月发生一次
两个仪器或阀门故障;
软管破裂;管道泄漏;
人为失误
2
中等可能
事件有时发生,每月至每年发生一次
设备故障和人为失误同时发生;小型工艺过程或装置完全失效
1
不大可能
时间仅在例外情况下发生
多个设备或阀门故障;
许多人为失误;
大型工艺过程或装置自发失效
表2后果等级示例
级别
后果
损失(影响)
员工
公众
环境
设备(元)
4
重大
群死群伤
群死群伤
有重大环境影响的不可控排放
设备损失>1亿
3
严重
1人死亡或群伤
1人死亡或群伤
有中等环境影响不可控排放
设备损失1000万~1亿
2
中等
严重伤害,需医院诊治
严重伤害,需医院诊治
有较轻环境影响的不可控排放
设备损失100万~1000万
1
轻微
仅需急救的伤害
臭味、噪声等,无直接影响
有局部环境影响的可控排放
设备损失10万~100万
风险引发事故造成的损失时各种各样的,损失一般来自于以下几个方面:
1)员工本人及其他人的生命伤害;
2)员工本人及其他人的健康伤害(包括心理伤害);
3)资料、设备设施的损坏、损失(包括一定时期内长时间无法正常工作);
4)处理事故的费用(包括停工停产、事故调查及其他间接费用);
5)企业、职工经济负担的增加;
6)员工本人及其他人的家庭、朋友、社会的精神、心理、经济伤害和损失;
7)政府、行业、社会舆论的批评和指责;
8)法律追究和新闻曝光引起的企业形象伤害;
9)投资方或金融部门的信息丧失;
10)企业信誉的伤害、损失,商业机会的损失;
11)产品的市场竞争力下降;
12)员工本人和其他人的埋怨、牢骚、批评等。
以上各类损失,有的是直接损失,有的是间接损失,而间接损失一般远远大于直接损失,其比例就像冰山,水面以下的山体比露出水面的山体大得多。
组织可以根据自身特点、关注的优先事项及事故损失类别来设定安全事故影响的严重程度评分标准。
此标准可以使定性的,也可以是定量的,只要能较准确地评估和比较各种风险引发的事故的严重程度即可。
1.1风险矩阵
用可能性做横坐标,有后果做纵坐标,将可能性(或频率)和后果的四个级别分别赋予1、2、3、4的值,我们就得到用相对数值表示的风险度。
图1为风险矩阵示意图。
表3给出了风险程度、风险度指数与控制措施的对应关系。
图1风险矩阵示意图
4
4
8
12
16
3
3
6
9
12
2
2
4
6
8
1
2
3
4
1
2
3
4
表3风险可接受程度、风险度指数及控制措施要求
风险可接受程度
风险度指数
控制行动
可忽略
1
无,不检测
可承受
2
无,检测
中等
3~4
控制
显著
6
紧急行动
不可承受
≥
立即行动
a)根据人员暴露频率和控制措施的情况确定事故发生的可能性,如表4。
表4事故发生的可能性
控制措施
暴露频率
连续或日常/定期
(F1)
特殊或偶然
(F2)
极少出现
(F3)
无控制措施
非常可能
(F1)
中度可能
(L2)
可能
(L3)
有缓和性控制措施
中度可能
(L2)
可能
(L3)
不可能
(L4)
有预防性控制措施
可能
(L3)
不可能
(L4)
非常不可能
(L5)
注:
F1(连续或日常/定期):
连续或日常或定期操作,指正常操作情况;
F2(特殊或偶然):
指间歇性或不定期的操作,如启动或关闭的情况,每年超过一次;
F3(极少出现):
指紧急情况,每年一次或更少。
C2:
缓和性控制措施指缓和、减轻事故或事件产生的后果的措施,例如紧急响应计划、培训、指导、警报系统等;
C3:
预防性控制措施指预防事故发生的措施,例如机器防护装置等。
虽有这类措施,也需要维修与监控。
b)根据伤害程度/性质和伤害人数确定后果的严重程度,如表5。
表5事故发生的后果
伤害程度/性质
伤害人数
大(Q1)
中(Q2)
小(Q3)
严重(N1)
极度伤害(S1)
中度伤害(S2)
伤害(Q3)
中毒(N2)
中度伤害(S2)
伤害(S3)
轻度伤害(S4)
轻度或轻微(N3)
伤害(S3)
轻度伤害(S4)
轻微伤害(S5)
注1:
N1:
截肢,严重骨折或挫伤,中毒,复合型伤害,职业性癌症,减短寿命的疾病,急性致命伤病等;
N2:
外伤,烧伤,脑震荡,严重扭伤,轻微骨折或挫伤,失聪,皮炎,哮喘,工作引起的四肢不适症状,可导致永久性轻微残疾的疾病等;
N3:
皮外伤,轻微割伤或擦伤,眼部发炎,炎症或不适(如头痛等),导致轻度不适的疾病等。
Q1:
5人以上;
Q2:
2~4人;
Q3:
1人。
注2:
这里程度/性质不包括死亡,死亡被该企业视为绝不可出现的灾难。
c)根据可能性和后果的程度确定风险程度,如表6。
表6事故发生的危险程度
可能性
后果
极度伤害(S1)
中度伤害(S2)
伤害(S3)
轻度伤害(S4)
轻微伤害(S5)
非常可能(L1)
不可承受(P1)
不可承受(P1)
严重(P2)
中度(P3)
可承受(P4)
中度可能(L2)
不可承受(P1)
严重(P2)
严重(P2)
中度(P3)
可承受(P4)
可能(L3)
严重(P2)
严重(P2)
中度(P3)
可承受(P4)
可承受(P4)
不可能(L4)
中度(P3)
中度(P3)
可承受(P4)
可承受(P4)
轻微(P5)
非常不可能(L5)
可承受(P4)
可承受(P4)
可承受(P4)
轻微(P5)
轻微(P5)
d)根据风险程度,确定控制行动计划及时限,如表7.
表7对风险的控制计划和时限
风险程度
控制计划和时限
轻微P5
无需采取措施并保留记录
可承受P4
无需采取额外控制。
可考虑无需增加增加成本负担的、更高效的解决方法或改进措施。
审议监测措施,以确保足够的控制措施
中度P3
应努力降低风险程度,但预防的成本费用应仔细计算并加以控制,降低风险程度的措施应当在限定的时期内实行
严重P2
可能得调用相当的资源以减小风险程度,并采取紧急措施
不可承受P1
在采取措施降低风险程度之前,不应开展或继续工作。
如果即使投入无线的资源也不能降低风险程度,必须禁止任何工作
1.2作业条件风险性评价法
作业条件危险性评价(LEC)
作业条件危险性评价是一种半定量危险性评价法。
它是以与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险的大小。
其简化公式是:
D=LEC。
L—事故或危险事件的可能性大小。
当用概率来表示时,绝对不可能的事件发生的概率为0;而可能性小、完全意外发生的事件的分数值为1,在系统安全考虑时,绝对不发生事故是不可能的,所以认为地将事故实际不可能性的分数值定位0.1,而完全可能预料要发生的事件的可能性分数值定位10。
介于两者之间发生事故的可能性制定了若干个中间值,如下表所示。
L———发生事故的可能性大小(表8)
分数值
事故发生的可能性
分数值
事故发生的可能性
10
6
3
1
完全可能预料
相当可能
可能但不经常
可能性小,完全意外
0.5
0.2
0.1
很不可能,可以设想
极不可能
实际不可能
E—暴露于危险环境的频繁程度。
人员出现在危险环境中的时间越频繁,则危险性越大。
规定连续暴露在此环境的情况为10,而非常罕见地暴露在危险环境中的分数值为0.4。
同样,将介于两者之间的各种为项规定若干个中间值,如下表所示。
E———人体暴露在这种风险环境中的频繁程度(表9)
分数值
暴露于危险环境的频繁程度
分数值
暴露于危险环境的频繁程度
10
6
3
连续暴露
每天工作时间内暴露
每周一次,或偶然暴露
2
1
0.5
每月一次暴露
每年几次暴露
非常罕见的暴露
C—发生事故可能造成的后果。
事故造成的人身伤害变化范围很大,对伤亡事故来说,可能从极小的轻伤直到多人死亡的严重结果。
由于发生事故可能产生的范围较广,所以规定分数值为1—100,轻伤规定分数为1,把发生事故造成10人以上死亡的可能性分数规定为100,其他情况的分数值均在1与100之间,如下表所示。
C———发生事故产生的后果(表10)
分数值
发生事故产生的后果
分数值
发生事故产生的后果
100
40
15
大灾难,许多人死亡
灾难,数人死亡
非常严重,一人死亡
7
3
1
严重,重伤
重大,致残
引人注目,需要救护
D—危险性分值。
根据公式就可以计算作业的危险程度,但关键是如何确定各个分值之积总分的评价。
依据经验,总分数值小于20被认为少有危险为1级,是低危险;如果危险分数值等于或大于70—160之间,那就是显著危险性,需要及时整改;如果危险分值等于或大于160时,其危险等级达到3-3级以上,那就表示有显著危险或高度危险性,应立即停止生产直到环境得到改善为止。
危险等级的划分是凭经验判断,难免带有局限性,不能认为是普遍适用的。
应用时需要结合实际情况予以修正。
危险性分值等级划分如下表所示。
D———风险性分值(表11)
D值
危险程度
D值
危险程度
>320
160~320
70~160
极其危险,不能继续作业
高度危险,要立即整改
显著危险,需要整改
20~70
>20
一般危险,需要注意
稍有危险,可以接受
此外,LEC发还可修正,LEC法本身没有涉及财产损失,如停产损失。
我们可以像对伤亡事故一样应用L、E的规定值,而在C值表中加上财产损失和其他损失的分级定义,这样就可以将LEC法应用于肺人身事故。
1.3作业条件风险度评价法
此法根据控制措施的状态(M)、人体暴露的时间(E),事故的可能后果(S)三个因素确定风险程度(R),计算公式为R=MES,具体参考说明如下:
a)事故发生的可能性
人身伤害事故发生的可能性主要取决于控制措施的状态(M)和人体暴露的时间(E)。
对于单纯财产损失事故,由于我们所指的财产是与特定的危害联系在一起的,因此不必考虑暴露问题,只考虑控制措施的状态(M)。
对于某些因素的说明:
1)在确定人身伤害事故的可能性时,不考虑人员培训和能力的因素,原因是:
人员培训和能力不足导致不安全行为的产生,而不安全行为本身即危害,这是风险评价的前提和对象,而不是风险程度的决定因素;
当某种危险降临时,人是否受伤害主要取决于人体暴露的时间和控制措施的状态,不能期待由于人受过培训而有能力避开伤害这种不确定的因素。
2)在确定可能性时,不考虑事故发生的经历,因为事故的发生时其他因素作用的结果,即事故经历不是影响事故可能性的独立因素。
b)控制措施的状态(M)取值见表12。
表12控制措施的状态
分数值
控制措施
5
3
1
无控制措施
有减轻后果的应急措施,包括警报系统、个体防护装置等
有预防措施,如机器防护装置等,但须保证有效
c)人体暴露的时间E取值见表13.
表13人体暴露的时间
分数值
暴露于危险环境的频繁程度
10
6
3
2
1
0.5
连续暴露
每天工作时间内暴露
每周一次,或偶然暴露
每月一次暴露
每年几次暴露
更少的暴露
注:
8h不离工作岗位,算“连续暴露”;8h内暴露一至几次的,算“每天工作时间暴露”。
d)可能得后果S取值见表14。
表14可能的后果
分数值
可能的后果S
伤害
职业相关病症
设备、财产损失
环境影响
10
8
4
2
1
大多人死亡
有一人死亡
永久未能
需医院治疗,缺工
身体不适
职业病(多人)
职业病(一人)
职业性多发病
身体不适
>1亿元
1000万~1亿
100万~1000万
10万~100万
<10万
有重大环境影响的不可控排放
有中等环境影响的不可控排放
有较轻环境影响的不可控排放
有局部环境影响的可控排放
无环境影响
2定量评价
对较复杂系统的风险评价,常用系统安全分析法,例如属于归纳法(由原因而结果)的事件树分析和属于演绎法(有结果而原因)的故障树分析。
这两种方法既可用于定性评价,也可用于定量评价。
2.1事件树分析(ETA)
一个事件树由初因事件和系统事件组成。
初因事件是引起事件,一个事件树只有一个初因事件。
系统事件是由初因事件引起的事件,一个事件树可有多个系统事件。
时间序列是表示事件发生过程的一系列符号。
事件树是一种从初始原因事件起,分析各环节事件正常或失败和发展变化过程,并预测各种可能结果的方法。
现将事件树分析的步骤归纳如下:
a)确定或寻找可能导致系统严重后果的初因事件,并进行分析,对于那些可能导致相同时间树的初因科归纳为一类;
b)构造事件树,先构造事件树,再构造系统事件树;
c)进行事件树的简化;
d)进行事件序列的定量化。
2.2故障树分析(FTA)
故障树分析从故障、失败、事故、损失开始,以逻辑推理的方式分析、找出全部可能的原因因素——失效状态及其逻辑关系。
被作为故障、事故等的事件称为顶上事件,其前导事件中是其他时间的结果的时间称为中间事件,不能或不必再继续分解的事件称为基本事件。
故障树分析的几个阶段:
1)选择合理的顶上事件;
2)资料收集准备;
3)建造故障树;
4)简化或者模块化;
5)定性分析;
6)定量分析。
2.3其他方法
a)道化学法
道化学法也叫火灾、爆炸危险指数评价法,为美国道化学法公司首创,它以物质系数为基础,再考虑工艺过程中其他因素,如操作方式、工艺条件、设备状况、物料处理、安全装置情况等因素。
主要适用于化工生产过程中固有危险的度量。
b)帝国化学公司危险度评价法
帝国化学公司危险度评价法也叫蒙得法,由英国帝国化学公司(IDI)对道化学法进行了补充后使用。
适用于处于安全项目水平之下的装置,可以进行单元设备现实危险水平的评价。
c)日本危险度评价法
由日本劳动省1976年提出,主要用于化工产品的制造和贮存,化工厂进行新建、扩建时按以下六部进行。
1)有关资料的整理和讨论;
2)定性评价;
3)定量评价;
4)安全措施;
5)由事故案例进行再评价;
6)事故树进行再评价;
d)故障类型和影响分析(FMEA)
主要是在设计阶段对系统的各个系统的各个组成部分,即元件、组件、子系统等进行评价,找出他们所能产生的故障及类型,查明每种故障对系统的安全所带来的影响,评价故障的严重程度,一遍采取措施及类型,查明每种故障对系统的安全所带来的影响,评价故障的严重程度,以便采取措施予以消除。
其特点是从元件、器件的故障开始,逐步分析其影响及对策。
主要用于设计阶段。
在化工、核电站、机械、电子及仪表行业都有广泛应用。
其评价分析表如表15。
表15故障类型及影响分析表
元件名称
故障类型
运转阶段
故障的影响
危险严重程度
检测方法
备注
子系统
系统
功能
人员
按故障可能产生的后果严重程度,可采用如下定性等级:
1)安全的(一级),不需要采取措施;
2)临界的(二级),有可能造成轻伤和损坏,应采取措施;
3)危险的(三级),会造成人员伤亡和系统破坏,要立即采取措施;
4)破坏性(四级),会造成灾难性事故,必须立即排除。
5)
2.4常用评价方法比较
表16常用评价方法比较
评价方法
评价目标
定性定量
方法特点
适用范围
应用条件
优缺点
类比法
危害程度分级、危险性分级
定性
利用类比作业场所检测、统计数据分级和事故统计分析资料类推
职业健康安全评价作业条件、岗位危险性评价
类比作业场所具有可比性
简便易行、专业检测量大、费用高
安全检查表
危险有害因素分析安全等级
定性定量
按事先编制的有标准要求的检查表着项检查,按规定赋分,评定安全等级
各类系统的设计、验收、运行、管理、事故调查
有事先编制的各类检查表逐项检查,有赋分、评定标准
简便、易于掌握、编制检查表难度及工作量大
预先危险性分析(PHA)
危险有害素分析危险性登记
定性
讨论分析系统存在的风险,有害因素、触发条件、事故类型、评定危险等级
各类系统的设计、施工、生产、维修前的概略分析和评价
分析评价人员熟悉系统,有丰富的知识和实践经验
简便易行,受分析评价人员主观因素影响
故障类型和影响分析
故障(事故)原因影响程度等级
定性
列表、分析系统(单元、元件)故障类型、故障原因、故障影响、评定影响程度等级
机械电气系统、局部工艺过程、事故分析
分析评价人员熟悉系统,有丰富的知识和实践经验,有根据分析要求编制的表格
较复杂、详尽受分析评价人员主观因素影响
故障类型和影响危险性分析
故障原因
故障登记
危险指数
定性定量
列表、分析系统(单元、元件)故障类型、故障原因、故障影响,评定影响程度等级。
在FMEA基础上,由元素故障概率、系统重大故障概率计算系统危险性指数
机械电器系统、局部工艺过程、事故分析
分析评价人员熟悉系统,有丰富的知识和实践经验,有根据分析要求编制的表格,有元素故障率、系统重大故障(事故)概率数据
较故障类型和影响分析复杂、精确
评价方法
评价目标
定性定量
方法特点
适用范围
应用条件
优缺点
事件树(ETA)
事故原因
触发条件
事故概率
定性定量
归纳法,由初始事件判断系统事故原因及条件内各事件概率计算系统事故概率
各类局部工艺过程,生产设备、装置事故分析
熟悉系统、元素间的因果关系,有各事件发生概率数据
简便易行,受分析评价人员主观因素影响
事故树(FTA)
事故原因
事故概率
定性定量
演绎法,有事故和基本事件逻辑推断事故原因,由基本事件概率计算事故概率
宇航、核电、工艺、设备等复杂系统事故分析
熟悉掌握方法和事故、基本事件间的联系、有基本事件概率数据
复杂、工作量大、精确。
故障树编制有误,易失真
格雷厄姆法(金尼法)
危险性等级
定性半定量
按规定对系统的事故发生可能性、人员暴露状况、危险程度赋分,计算后评价危险性等级
各类生产作业条件
赋分人员熟悉系统、对安全生产有丰富知识和实践经验
简便易行,受分析评价人员主观因素影响
单元危险性快速排除法
危险性等级
定量
由物质、毒性系数、工艺危险性系数计算火灾、爆炸指数和毒性指标,评定单元危险性等级
生产、贮存,处理燃、爆、化学活泼性、有毒物质的工艺过程及其他有关工艺系统
熟悉系统、掌握有关的方法、具有相关知识和经验
是道化学法的简单方法。
简洁方便、易于推广
道化学法(DOW)
火灾爆炸危险性等级事故损失
定量
根据物质、工艺危险性计算火灾爆炸指数,判定采取措施前后的系统整体危险性,由影响范围、单元
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