学校工程主要施工方法.docx

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学校工程主要施工方法

第一章学校工程主要施工方法

第一节施工测量

6.1.1施工测量前准备

（1）校对测量仪器：

将本工程应用的经纬仪、水准仪等测量仪器及工具经国家计量单位校核，保证测量工具的准确性。

（2）根据规划勘测部门提供的坐标桩及建筑总平面图进行复测，确保坐标桩的准确性。

6.1.2建筑物定位和基础工程测量放线

（1）依据规划勘测部门提供的坐标桩及总平面图施测，进行建筑物定位，复测无误后，申请规划勘测部门验线。

（2）轴线控制网布设：

根据建筑物的实际情况，依据《工程测量规程》进行控制网布设。

本工程施工设控制轴线7条，分别为

（1）、（5）、（10）、（14）、（A）、（H）、（P）轴线，控制桩设置在安全、易保存位置，相邻点间通视良好。

（3）验线

控制轴线网施测后，由施测人员自检，自检合格后由工长复检，再由专职质检员专检验线。

6.1.3主体结构施工测量放线

本工程轴线控制桩及极坐标中心控制桩，埋桩深度1.5m，不得在道路或堆放材料的附近埋设。

随着结构层的升高，将轴线逐层向上投测，用以作为各层施工依据。

控制网轴线的精度等级及测量方法依据《工程测量规程》执行。

本工程轴线控制网的测角中误差将不超过±12″，边长相对中误差不大于1/15000。

为满足控制网的精度要求，采用拓普康GTS-700智能型电子全站仪。

一测回测角，二测回测边。

测量时，严格按规程中水平角观测和光电测距的技术要求来进行。

6.1.4施工高程测量

（1）水准点引测：

根据建设单位提供的由规划勘测部门设置的水准点引测现场施工用水准点，采用高精度水准仪进行数次往返闭合，敷设现场施工用水准点。

现场水准点布置数量不少于3个，以便于相互校核和满足分段施工的需要。

（2）现场水准点精度及测量方法

根据《工程测量规程》高程控制网拟采用四等水准测量方法测定。

（3）施工中的楼层标高控制

1）场内敷设的水准网控制点，在间隔一定的时间需联测一次，以作相互检核，对检测后的数据仔细计算，以保证水准点使用的准确性。

2）施工中楼层标高控制方法：

在首层平面易于向上传递标高的位置布设标高传递基准点。

用水准仪往返测验，以便检验和纠正。

当施工层墙柱拆模后在墙柱上测设相对该层+1.000m标高。

3）在结构层施工，传递引测标高时，应用钢尺自基准点+1.000m处向上垂直丈量，做为该楼层抄平的依据。

6.1.5沉降观测

（1）在施工过程中及工程竣工后，要对其进行沉降观测。

1）沉降观测点的布置准备工作：

工具和仪器应采用精密水准仪及与之配套使用的水准尺。

2）水准点的设置：

沉降观测应依据稳定性良好的水准点进行，水准点应考虑永久使用，为相互检查核对，专用水准点埋设数量不少于3个，埋设地点必须稳定，不受施工机具车辆碰压，防止水准点高程变动。

3）将水准点组成闭合水准路线或进行往返测量,其闭合差不得超过0.6√n（n为测段的测站数）,水准点高程可根据国家或城市水准点引测，应与该地区水准点联测。

4）本工程使用高精度瑞士徕卡N3型水准仪,按国家二等水准测量的技术要求施测。

5）沉降观测点布设位置依据设计图规定，项目将根据设计要求进行埋设。

6）沉降观测终止,视沉降量大小及沉降速度确定,通常以月沉降量超过1mm时,可以认为沉降基本稳定。

7）当建筑物发生较大沉降，不均匀沉降或出现裂缝时，应立即向工程技术负责人汇报，并立即进行每日或数日一次连续值班观测。

（2）沉降观测注意事项：

沉降观测是一项长期性、系统性观测工作。

为保证观测成果的正确性，如实反映建筑物沉降情况，应做到四固定；

固定人员观测和整理成果

固定使用的水准仪及水准尺

使用固定的水准点

按规定的日期、方法及路线进行观测

（3）沉降观测点成果整理

1）沉降观测资料应及时整理,妥善保存,作为该工程技术档案资料的一部分。

2）整理沉降观测成果,计算出每次观测的沉降量,前后几次观测同点高差和累计沉降量,并绘制出沉降观测日期、沉降量的关系曲线图，供设计、施工有关、技术负责人员使用。

第二节钢筋工程

本工程主体结构的质量目标为创结构“长城杯”，钢筋工程的质量对于结构工程质量关系很大，因此施工过程中强调过程控制，对本分项施工的全过程进行全面检查预控，检查的重点在于：

锚固、接头、抗震规定、钢筋到位、保护层、审图把关。

6.2.1进场检验

本工程全部钢筋均采用热轧I级光圆钢筋及II级螺纹钢筋。

钢筋进入加工厂时，要按批进行验收，每一验收批由同牌号、同炉罐号、同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不超过60t。

检查分两步进行：

1．外观检查：

每批钢筋抽取5%进行检查，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠，表面凸块不得超过横肋高度，每1m的弯曲度不大于4mm。

交货时随机抽取10根（长6m）称重，其重量偏差不得超过允许偏差。

2．试验检查：

每批钢筋中任选两根，每根上截取两个试件进行拉伸试验和冷弯试验。

如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量试件重新作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋判定为不合格，退回厂家，以确保用于工程的钢筋均为优质钢筋。

6.2.2钢筋加工

为保证科学组织，合理下料，提高钢筋成材率，从而降低成本、加快施工速度，本工程钢筋加工、成型全部在我公司专业加工厂进行。

6.2.2.1钢筋除锈

钢筋在下料前应先除锈，将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈等清除干净，以免影响其与混凝土的粘接效果，盘圆钢筋除锈通过其冷拉调直过程来实现，螺纹钢筋除锈使用电动除锈机，并装设排尘罩及排尘管道,以免对环境造成污染。

6.2.2.2钢筋调直

采用卷扬机调直钢筋，其调直冷拉率：

I级钢不大于4%，II级钢不大于1%，经过调直工艺后，钢筋应平直，无局部曲折。

6.2.2.3钢筋切断

钢筋切断时根据其直径及钢筋级别等因素，确定使用钢筋切断机或手动液压切断机进行操作，切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

断料时长料不用短尺量，防止产生累积误差，工作台上应标出尺寸刻度线并设置控制短料尺寸用的挡板，切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除，硬度与钢种不符时，必须及时通知技术人员。

钢筋断口有马蹄形或起弯现象时，必须重新切断。

切断长度允许误差为±5mm。

6.2.2.4钢筋弯曲成型

弯曲成型采用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合进行，弯曲后钢筋平面上没有翘曲不平现象，弯曲点处不得有裂纹。

6.2.3成型钢筋检查及验收

I级钢筋末端的180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，钢筋平直段长度不应小于钢筋直径的3倍，箍筋135°弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的4倍，平直段长度为10倍钢筋直径。

II级钢筋末端的90°弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的4倍。

6.2.4钢筋的贮存及运输

根据工程进度计划及现场实际情况将加工成型的钢筋分期、分批运抵施工现场，现场设专用钢筋堆放场，场地平整，铺设垫木，防止钢筋变形，成型钢筋按规格、使用部位整齐码放，挂牌标识，作到整洁清楚，一目了然，方便使用。

长钢筋吊运时，应进行试吊以确定吊点，防止吊点距离过大，钢筋产生变形。

6.2.5钢筋的连接

（1）钢筋连接形式及接头位置

1）楼板受力筋采用搭接连接；

2）楼层梁的受力筋直径小于22mm的采用搭接连接，直径大于等于22mm的采用挤压套筒连接；

3）框架柱主筋采用电渣压力焊接连接。

4）搭接长度L为：

Ⅰ级钢钢筋，L≥30d，且不小于300mm；

Ⅱ级钢钢筋，L≥40d，且不小于300mm

5）受力钢筋接头面积符合以下要求,见图6-2

6）接头位置

（A）柱主筋连接位置

（B）梁板筋接头位置见图6-2

（2）钢箍形式和钢筋锚固要求

1）梁内箍筋均为矩形封闭式双肢箍或四肢箍，四肢箍由一个外部箍和一个内部箍组成。

2）梁柱中矩形封闭箍（端头）均弯折不小于135°的角度，形成弯钩。

3）附加单肢箍端部须做成180°弯钩。

4）除设计注明外，所有框架梁在各跨的两端1.5倍梁高范围内钢箍均加密至@100，钢箍直径与梁其他部位相同。

5）锚固做法

锚固长度：

La=30d（非抗震构件及次梁锚固长度）

Lae=35d（抗震构件锚固长度）

6.2.6钢筋绑扎顺序

6.2.6.1框架柱钢筋的绑扎

（1）施工顺序见图6-3

（2）操作要点：

1）框架柱接头形式采用电渣压力焊，每根钢筋的接头要相互错开，同截面的接头率不应大于50%。

2）框架柱的主筋立好后按柱箍间距尺寸画好箍筋分档线,按实际个数套好箍筋,将柱箍绑扎到梁底部位后,加密区部位暂时不绑（已套好）穿梁下铁,梁筋就位后再绑扎加密区柱箍筋.

3）绑扎柱竖向受力钢筋时要吊正后再绑扣,柱筋绑扎完毕后,在模板上口用垫块将钢筋垫正，以避免柱钢筋位移.

6.2.6.2墙体钢筋的绑扎

（1）施工顺序见图6-4

1）框架柱接头形式采用电渣压力焊，每根钢筋的接头要相互错开，同截面的接头率不应大于50%。

2）框架柱的主筋立好后按柱箍间距尺寸画好箍筋分档线,按实际个数套好箍筋,将柱箍绑扎到梁底部位后,加密区部位暂时不绑（已套好）穿梁下铁,梁筋就位后再绑扎加密区柱箍筋.

3）绑扎柱竖向受力钢筋时要吊正后再绑扣,柱筋绑扎完毕后,在模板上口用垫块将钢筋垫正，以避免柱钢筋位移.

6.2.6.2墙体钢筋的绑扎

（1）施工顺序见图6-4

（2）操作要点

1）墙体钢筋接头形式采用绑扎搭接，每根钢筋的接头相互错开，同截面的接头率不应大于50%。

2）绑扎墙竖向受力钢筋时，要吊正后再绑扣，绑扣时钢筋交叉点必须全部扎牢，凡是搭接处要绑扎三个扣，以免不牢固发生变形，绑扎钢丝必须朝内。

3）墙体钢筋定位靠钢筋定距框，可以保证所有墙主筋全部到位，保证保护层完全正确。

4）墙体钢筋保护层采用15mm塑料PVC垫块，垫块间距为500mm×500mm,成梅花型布置。

6.2.6.3框架梁钢筋绑扎

（1）施工顺序见图6-5

（2）操作要点：

1）绑扎梁钢筋时，先用钢管搭设专用操作架，然后由专业绑扎人员按照图纸要求进行穿筋，在穿筋的同时进行接头部位的冷挤压连接，连接完毕后，按照箍筋间距的要求在主筋上做好标记，进行箍筋的绑扎。

绑扎箍筋时应避免顺扣以防梁筋滑动。

4）梁骨架绑扎完后进行PVC垫块绑扎。

（5）梁主筋接头位置应符合设计和规范要求。

3．预应力梁施工

本工程基础梁LL1为预应力梁，共计四条，长度为97.65m，截面尺寸为1200×1000。

2）认真检查预应力筋的孔道，孔道必须保证尺寸和位置正确，平顺畅通，无局部弯曲；孔道端部的预埋钢板垂直于孔道轴线，孔道接头处不得漏浆，灌浆孔和排气孔符合设计要求的位置。

3）穿筋前，检查钢筋、钢丝束的规格、总长，要符合设计要求。

4）预应力筋的张拉程序按设计规定进行，张拉时采取分批、分阶段对称张拉。

5）灌浆顺序先上后下，待排气孔冒出浓将后，既堵死排气孔，再压将至0.6MPa保持1~2min后，即可堵塞灌浆孔。

6）按要求制作水泥浆试块，并加强养护。

6.2.6.4楼板、楼梯绑扎

（1）施工顺序见图6-7

（2）操作要点：

1）顶板模板支好后，在顶板上按图纸间距要求弹出顶板钢筋线。

2）框架梁就位后按照“先铺长向，后铺短向”的顺序绑扎顶板下铁钢筋。

3）在绑扎上铁的同时架设Ф10间距1000mm的钢筋马凳。

4）钢筋绑扎成型后派专人看守，禁止直接在钢筋上面行走，并派专人负责检修。

6.2.7钢筋焊接及机械连接

（1）钢筋电渣压力焊连接

操作要点：

1）为防止轴线偏移，焊接时必须正确安装夹具和钢筋，并矫直钢筋端部。

2）焊后不能过快拆卸夹具，防止钢筋弯折。

3）如果出现咬边现象，应适当减小焊接电流，缩短焊接时间。

4）应按要求烘焙焊剂，清除钢筋焊接部位的铁锈，并确保接缝在焊剂中合适的埋入深度，防止产生气孔。

5）电渣压力焊接头必须检查其外观质量：

焊包突出表面高度满足规范要求，弯折角不大于4°或7/100轴线偏移。

（2）钢筋套筒冷挤压连接

本工程钢筋直径为Ф22mm和Ф25mm采用套筒冷挤压连接。

操作人员经过专门培训并持证上岗。

挤压前准备工作：

1）钢筋端头的锈皮，泥沙，油污等杂物清理干净；

2）对套筒作外观尺寸检查；

3）对钢筋与套筒进行试套，如钢筋有弯折或纵肋尺寸过大者，预先矫正和打磨；不同直径钢筋的套筒不得相互串用；

4）钢筋连接端划出明显定位标记，确保在挤压时和挤压后可按定位标记检查筋伸入套筒内的长度。

5）检查挤压设备情况，并进行试压，符合要求后方可作业。

挤压操作符合下列要求：

（A）按标记检查钢筋插入套筒内深度，钢筋端头离套筒长度中点不超过10mm；

（B）挤压时挤压机与钢筋轴线保持垂直；

（C）挤压从套筒中央开始，并依次向两端挤压；

（D）先挤压一端套筒，在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端套筒；

（E）操作时采用的挤压力，压模宽度，压痕直径或挤压后套筒长度的波动范围以及挤压道数均符合规范要求。

6.2.8钢筋位置控制

所有钢筋必须绑扎到位，从放线开始检查，从审图放样开始计算，梁柱节点处钢筋密集，接头多，钢筋绑扎时必须首先保证柱子立筋位置再安排梁主筋位置，箍筋相应调整，才能确保钢筋到位，箍筋贴牢受力筋。

6.2.9钢筋骨架质量检查

钢筋绑扎完毕后严格按照钢筋工程质量检查规范中的列项进行检查，实行质量三检制，检查标准为企业标准，该标准略高于国家标准。

电渣压力焊、冷挤压接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下的同一批材料的同等级、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。

6.2.10钢筋工程成品保护措施

绑扎墙筋时应搭设临时架子，不准蹬踩钢筋。

承台钢筋绑扎时上下层钢筋之间支撑马凳采用通长马凳，防止操作时踩踏变形。

模板板面刷隔离剂时严禁污染钢筋。

各种施工人员不得随意踩踏、掰动、攀爬钢筋。

楼板混凝土浇筑时，板面标高以上300mm范围内的柱插筋需缠塑料膜保护，防止钢筋污染。

第三节模板工程

见表6-5。

6.3.1基础梁模板

6.3.1.1基础连梁模板设计

见表6-6

基础连梁模板采用70系列ZGM-1中型钢模，模板支撑采用ф48×3.5钢管并利用M16穿墙螺栓加固，穿墙螺栓基本间距横向700mm。

6.3.1.2施工要点

（1）支模前先复查垫层标高及基础梁边线，复检无误后再施工。

（2）模板上下口需拉通线找直、找平，并准确控制其标高。

验收基础梁模板时，应保证整所有基础梁模下口标高一致（用水平仪测量）。

6.3.1.3质量保证措施

（1）支模前仔细检查基础梁的轴线。

（2）模板安装后仔细检查基础梁的截面尺寸；必须按交底要求加固，防止

胀模。

3）。

在混凝土强度达到4MPa（冬期施工）以后才能拆除基础梁侧模板。

6.3.2通风井道及水池墙体模板

（1）模板设计

1）本工程通风井道及水池墙体模板采用70系列ZGM-1中型钢模板，现场组拼成大模板，采用塔吊吊运模板就位安装。

模板支撑采用φ48×3.5钢管其中圆弧部分墙体采用宽度为100mm模板拼装。

2）排板原则：

柱墙节点处墙体阴、阳角采用100mm×150mm和150mm×150mm角模，中间采用现场组拼大模板。

并且每块大模板配一块调节模板，以利现场组装。

3）每面墙先安装两端角模，再将组拼好的大模板用塔吊进行组装。

4）穿墙螺栓

穿墙螺栓；均采用M16穿墙螺栓，穿墙螺栓基本间距横向700mm，纵向400mm。

穿墙螺栓孔径为Φ18，仅在100mm宽专用钢模上钻孔。

（2）工艺流程见图6-8

（3）施工要点

1）墙体模板放线根据施工图弹出模板的内边线和外侧控制线，便于模板安装和施工。

2）墙体支模前，模板承垫底部沿模板边线用1：

2.5水泥砂浆找平，保证浇筑混凝土时，模板下口严密、不漏浆。

3）先将一侧模板安装就位，然后清扫墙内杂物，再安另一侧模板，两侧模板同时校正垂直后支撑固定，调整斜撑拉杆使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。

4）墙模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密。

（4）质量保证措施

1）模板组拼、加固严格按模板方案执行。

2）模板应刷脱模剂，便于脱模。

当同条件试块试压强度达到4MPa强度后方可拆除墙体模板。

3）模板根部用砂浆找平，两块模板拼缝出贴海绵条，防止漏浆。

6.3.3框架柱模板

6.3.3.1模板设计

本工程共有框架柱203根，截面尺寸以600×600为主，共计163根；KZ1和KZ2一直到三层顶板，并在标高6.3m处外侧沿圆弧线收缩到600×600，柱模采用70系列定型工具式柱模板，柱箍采用[16a槽钢，M20对拉螺栓紧固；圆弧线部分模板采用竹夹板木肋加工成定型模板。

6.3.3.2工艺流程

6.3.3.3施工要点

（1）安装前，必须在楼板面放线、验线，放线时应弹出中心线、边线、支模控制线，安装模板时进行校正和支撑固定，这是保证柱子垂直度、防止轴线位移的关键工序。

（2）为防止柱子模板根部浇筑混凝土时漏浆，支模前应在楼面柱子根部用1：

2水泥砂浆找平。

（3）拆柱子模板时，保留柱头模板，便于与上层模板的平稳过渡。

（4）柱模安装时，先要在柱根部对角留出清扫口，柱模安装完毕后，将柱模内清理干净，封闭清扫口，办理柱模预检。

6.3.3.4质量保证措施

（1）模前校正钢筋位置，使其不发生偏扭，在柱顶部拉通线，校正模板位置，安装斜撑、吊线找垂直，使柱模不扭向、不偏移。

（2）成排柱子支模前要在地面上弹出柱轴线及柱边通线，支模时，先立两端柱模，校正与复核位置无误后，顶部拉通线立中间各根柱模。

柱模四面斜撑，保证每根柱子垂直和位置准确。

6.3.4梁板模板

6.3.4.1梁，顶板模板设计

（1）本工程弧线梁和挑梁采用竹夹板加木肋加工成定型模板，背楞为50×100木方。

本工程其他梁采用组合钢模板，为保证梁板线条顺直，尺寸准确，梁模板采用先进的工具式可调梁卡具。

（2）顶板模板采用碗扣试支撑+木龙骨+竹夹板的支模方案，顶板搁栅采用50mm×100mm木方，托梁采用100mm×100mm木方，支撑采用碗扣式脚手架和多功能托座。

考虑本工程结构施工主要在冬期，混凝土强度增长缓慢，顶板无标准层，配置模板时不考虑流水，模板一次配置3层，支撑系统的配置量为3层。

6.3.4.2工艺流程

安装梁模板工艺流程见图6-9

6.3.4.2施工要点

（1）严格控制梁板模板的起拱率，跨度L≥4m板，支模时跨中起拱L/400。

（2）梁板施工缝配制梳形特殊模板，确保施工缝留茬整齐规范。

（3）梁模定位要拉线通长控制，特别是施工缝处要严防两段错台。

（4）所有模板接缝处均加海绵条，严防混凝土漏浆。

6.3.5看台、楼梯模板

6.3.5.1模板设计

（1）楼梯踏步模板采用定型封闭式钢模板，由我公司自行设计加工，；楼梯底模采用竹夹板木方背楞（木方两面刨光，并刷清油两遍），支撑采用钢管脚手架。

（2）本工程看台面积大，长度较长，为了保证看台线条顺直，看台侧模采用定型封闭式钢模板，由我公司自行设计加工；看台底模采用竹夹板木肋按照施工流水段拼装成整体模板，支撑采用钢管脚手架加可调顶托。

6.3.5.2工艺流程

门窗洞口模板采用定型模板，由我公司自行设计加工。

预留洞模必须几何尺寸准确，连接紧固，每隔500mm一道横撑并加设剪刀撑，利用洞边加筋控制其位移，直径或宽度500mm以上的预留洞模板下口设混凝土出气孔，以保证混凝土浇筑密实。

6.3.7模板拆除

6.3.7.1墙、柱模板拆除

墙、柱（包括梁侧模）模板拆除必须当混凝土强度能保证构件不变形，其表面及棱角不因拆除模板而受损坏，并能满足同条件拆模试块试压强度常温施工不低于1.2MPa、冬期施工不低于4MPa时，方可拆除。

6.3.7.2梁、顶板、模板拆除

梁、顶板模板拆除要待梁板同条件养护混凝土试块强度达到设计强度75%~100%（根据结构跨度确定）后并经项目总工同意方可转动手柄，降下次龙骨，拆除楼板模板及木方。

悬挑梁、板底模板拆除须同条件混凝土养护试块强度达到100%时方可进行。

6.3.7.3模板的维护和保养：

（1）拆模时严禁生拉硬拆，以防止模板变形和损坏。

（2）拆除后的模板应及时进行清理、校正，刷上脱模剂，分规格堆码整齐；拆下的扣件及时集中收集管理。

（3）处理好的模板按规格堆码整齐，挂牌标识，以便下次周转使用。

第四节混凝土工程

6.4.1施工部署

本工程混凝土全部在现场搅拌。

工地配置两台JSY500型强制式混凝土搅拌机（生产能力为20m3/h.台），并配有自动计量，自动上料装置。

另外配备6台（备用2台）翻斗运输车，两台混凝土输送泵（一台备用），以解决混凝土的水平运输，垂直运输问题，局部少量混凝土，采用塔吊吊运入模。

墙柱及看台混凝土浇筑采用塔吊吊运混凝土入模；梁、板混凝土采用输送泵车进行浇筑，每一流水段采用一台混凝土输送泵。

6.4.2现场搅拌的要求

（1）现场搅拌的要求

根据配合比确定每盘各种材料用量及车辆重量，分别固定好水泥、砂、石各个磅秤标准。

在上料时车车过磅。

骨料含水率定期测定，及时调整配合比用水量，确保加水量准确。

1）顺序：

一般先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。

如需加粉煤灰掺合料时，应与水泥一并加入。

如需掺外加剂（减水剂、早强剂等）时，粉状应根据每盘加入量，预先装入小包装袋内（塑料袋为宜），用时与粗细骨料同时加入；液状应按每盘用量与水同时装入搅拌机搅拌。

2）时间：

为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌机中起，到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间不少于2min。

3）混凝土开始搅拌时，由项目技术经理、工长组织有关人员，对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌。

4）混凝土运输：

泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。

（2）搅拌站的现场管理

1）混凝土搅拌站设专人负责，认真执行配合比，严格计量，加强对混凝土试块的清理，养护，按期送检，搅拌应做好记录，试块建立台帐。

2）有的水泥、砂子、石子、外加剂必须符合设计及施工规范要求，所有原材料的检验由中心试验室负责，现场实验员负责抽查混凝土的坍落度和原材料，制作试块。

3）浇筑混凝土前，严格执行管理程序，必须进行开盘鉴定后，经办理混凝土浇筑许可证，才允许开盘供应混凝土。

6.4.3混凝土浇筑

6.4.3.1浇筑前准备工作

（1）浇筑混凝土前对该部位的模板、钢筋、预埋管、预埋件、预留洞等进行全面细致的检查，并做好隐检验收记录，办理好土建与水电等其他专业的会签手续。

（2）提前24h向现场混凝土搅拌站提交混凝土浇筑申请单，申请单由工长认真、准确填写，项目技术负责人审核、签字，搅拌站接到申请单后要认真做好施工前的准备工作，同时，对试验室下发混凝土浇筑通知单，试验室接到通知单后，根据通知单内容做好试验准备工作。

（3）梁、板混凝土浇筑是混凝土工程中的重点，混凝土浇筑时，根据混凝土浇筑平面布置图布设输送泵管，泵管要用铁马凳架设抬高，严禁直接架设在顶板钢筋上，同时铺设混凝土浇筑时的操作面、操作面需用木脚手板搭在铁马凳铺设而成，浇筑混凝土时，严禁踩踏钢筋，操作面可随浇随拆随铺，能