丰田式管理制度培训课程.docx
- 文档编号:25079857
- 上传时间:2023-06-04
- 格式:DOCX
- 页数:12
- 大小:22.58KB
丰田式管理制度培训课程.docx
《丰田式管理制度培训课程.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《丰田式管理制度培训课程.docx(12页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
丰田式管理制度培训课程
维信德企管顾问有限公司
丰田式管理制度
培训课程
报告人:
林志明
2000年7月17日
丰田式管理制度
一、前言
本课程主要在探讨丰田式管理系统,对JIT(及時化作業)的發展、JIT的先决条件,到且到JIT的实施架构等,作一介绍,包括看板系统、自动化、品管圈、少人化等。
最後再导入JIT-Ⅱ的观念,使JIT像MRP-Ⅱ一样推展到全公司。
二、目的
自1970年代起,丰田式管理系统已在全球制造业掀起了一股风潮,尤其在面临石油危机发生时,丰田汽车公司的营业成长率不但没有受到石油危机因素下降
,反而逆式成长升高了许多,令许多日本企业及美国企业大为惊讶,纷纷开始研究丰田式管理。
迄今实施JIT成功的厂商,不论中外,成功的实在不多,分析其原因均可归纳於欠缺整体性的规划、管理阶层与执行人员观念的偏差、流程未落实与检核未全面化与深入化等四项原因,期望课程的说明可使各级管理人员,了解丰田管理的技巧与精神所在,更运用适合各企业的管理方法延伸有效管理活动,来达到提升效率、降低成本的目标。
三、丰田生产管理系统
(一)發展過程
丰田生产系统是由丰田汽车公司前副社长----大野耐一先生(Mr.TaiichOhno)
历经30年的时间首创并推广的一种生产方式。
直到1973年第一次石油危机
时,由於丰田汽车公司尚能在此种环境中获致庞大的利润,而引起日本工业界
的注目。
此理論的基礎是集合了自動織機發明之王----豐田佐吉翁(豐田紡織廠)
及豐田汽車創始者豐田喜一郎的思想(JustInTime),經過大野先生將之推行實
施而成的学说。
(二)及時性生產JIT的定義
丰田生产系统的基本理念是弹性地适应需求的变化,也就是在必要的时间,生
产必要数量的产品。
丰田生产的最终目的是藉着成本的降低以创造利益,为了
达此目标,就要排除浪费,如多余的库存、搬运‥等,以降低制造成本。
且藉
着降库存而使各种问题显现,透过解决问题的改善活动及排除浪费的因素实
施,而使制造成本降低,达到丰田管理的主要目标。
除了主要目标外,还有三个次要目标:
?
?
?
?
?
?
1.能适应每月每日的需要变动,兼顾数量与种类的数量管理。
?
?
?
?
?
?
2.每项工程都能提供後面工程良好的品质保证。
?
?
?
?
?
?
3.为达成降低成本,利用人力资源时,也必须提高对人性的尊重目的。
(三)及時性生產JIT的主要架構
生产线的一贯流程,与对市场的数量及种类的需求变化,是藉着「及时化」及
「自动化」来完成。
1.及時化(Justintime):
必要的物品,必要的時候,生產必要的份量。
2.自动化:
能自动检出制程上异常现象的装备,且自动停止装置的机械。
这二个可说是丰田生产的二大支柱。
同样重要的概念还包括了下列两项:
?
?
?
?
1.适应需求变化而对作业员人数作理性调整的「少人化」。
?
?
?
?
2.透过作业员的提案改善活动的「品管圈」。
为了实现这4个概念,丰田公司采用下列几个方法:
1.使用「看板制度」以达成及时生产。
2.采行生产、平稳化的方法以适应需求变化。
3.缩短整备时间以减少生产前置期。
4.实施「操作标准化」以达成生产线的平衡。
5.注意机器设备之安排及运用「多能工」以期能保有增减作业人数之弹性。
6.藉着进行小组「改善活动」和,提案制度,以削减作业人数和提高作业员
士气。
7.藉「目视控制」制度以实现「自动化」概念「功能管理制度」以推进全公
司的品质管理。
(四)排除浪費
丰田生产方式可以称为彻底排除浪费的方式。
制造现场通常视浪费为「增加
成本负担之要素」,因此若不重视浪费的问题,将会发生很多不必要的麻烦。
◆常见的浪费有下列七种形式:
1.修改不良品的浪费。
2.生产过剩的浪费,生产过剩将导致增设机器设备、材料预支、多余操作
员金钱的损失、仓库扩大等,百害而无一利。
3.加工的浪费,自己认为最好的方式或工作,其实包含了浪费。
4.搬运的浪费。
5.库存的浪费。
6.动作的浪费:
制造过程中,假如人手、设备、机器之操作而产生找不到
物品,不良品等时,这些都是浪费的主因。
7.等待的浪费:
机器还在加工,後面的人没有工作,空手等待称为等待的浪
费。
◆改善浪费的顺序:
l.表格标准作业:
正确记录,对於日常作业要求必定按照事实写出来。
2.发现浪费:
根据步骤1的确实记录与标准作业做比较找出问题点。
3.改善:
针对浪费的地方找出解决之道
(五)看板制度(Kanban)
看板制度是对各制程的生产量进行控制的一种资讯系统。
这种生产管理,可称为及时生产,但看板制度并不等於丰田生产体系。
1.看板种类
(1)常用的看板有二种:
取用看板及生产订购看板,取用看板是记载後制程应
该向前制程领取的零组件种类和数量。
生产订购看板又被称为生产看板,
则记载前制程必须生产或订购的零组件的种类和数量
(2)供應商看板:
向零件供應商提取零取件。
供應商看板則一律使用條碼。
(3)信號看板:
用來載明壓鑄機,或是鍛造工程等批量生產。
2.看板功能
(1)避免生產過剩的浪費。
(2)索取情報、生產指示情報。
(3)目視的管理、道具。
(4)改善的道具一看板太多反而沒有效果。
3.看板的使用技术?
(1)後工程的運貨人員,要將必要領取的數量與貨櫃,裝在叉式起重機或台車
上,而搬到前工程的仓库(零件仓库)A。
(2)後工程的搬運工,於倉庫A領取零件之後,須拿開裝載貨架內的零件生產
指示看板,放入已领取的地方。
(3)搬運人員,於自己所拿開的每一張生產指示看板後,要再掛上一張領取看
板
(4)在後工程作業一開始時,領取看板放置在收容領取看板的地方。
(5)前工程裏,在一定時間或生產一定數量的零件時,從看板領取處搜集而來
的生产指示看板,须按仓库拿走的顺序,将这些生产指示看板放在其收容
处才行。
(6)按照放在收容處的生產指示看板順序,來生產零件。
(7)進行加工零件時,這些零件與其看板,要成對的移動。
(8)在此工程中,每完成零件加工後,其零件的生產指示看板須放置倉庫,讓
後工程的搬运工随时领走。
4.达成看板的五个原则:
(1)後製程祇有在必要的時候,向前製程領取必要數量的必要零組件。
(2)前製程應該只生產足夠的量,以補充被後製程提取的零件。
(3)不良品決不送往後製程。
(4)看板的使用數目應儘量減少。
(5)應該使用看板以適應小幅度的需求變動。
5.违反看板规则的影响
(1)看板会发生状况?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
(2)易产生不良品?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
(3)增加看板数量
(4)库存增加?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
(5)不易发现问题点?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
(6)不需改善
以上的不良结果产生,对於JustInTime实施上的搬运无法运作,当然对生产现场之活性化没有帮助。
(六)自動化
?
丰田的自动化牵涉到品质管制,因为它使不良品无法通过生产线,并且它也有降低成本,具有因应弹性的生产及对人性更进一层的重要等等的效果。
2.达成自动化的具体技术:
(1)發生異常的時候,停止生產線所使用的特殊設計法。
?
?
A.接触式的安全系统
?
?
B.整体式的安全系统
?
?
C.行动步骤式的安全系统
(2)使作業員習於「自動化」生產的技術
?
?
A.防止盲目操作装置:
关闭型式、警示式
B.防呆装置
(3)監視生產及當異常發生的時候,加以修正的手段。
A.視覺控制:
標準操作表、看板、數字顯示板和貯存處及倉庫的顯示板。
3.自動化前必要的注意事項
(1)定期更換機器的配件
(2)定期檢查品質
(3)定期補給機油
(4)定期除去粉屑等等
(5)防止異常停止再發生。
以上的維護作業,需靠各維修人員定期並加以注意維修,使有好的設備,才能製造優良的產品。
(七)及時生產
「及時化」就是在必要的時間,把必要的東西(產品)送到需要的地方。
要實現及時化,必須完成下列三項準備:
1.生產平準化
2.作業標準化
3.製程設計。
而看板的任務,則是作為情報傳遞的資訊系統。
◆生產平準化
所謂生產平準化就是每一個單位製程時間,不管在數量或種類方面都處於平均化的狀態。
平準化生產的優缺點:
1.優點:
(1)零件的使用量會安定化。
(2)各工程以及承包企業的生產負荷量會安定化。
(3)可降低製品或工程進行間半製品的庫存量。
(4)依據小批量的生產與搬運,單位製品的平均生產佔用時間,可以縮減。
2.缺點:
(1)由於各製品的種類大不相同,反而需要有事前的訓練,但實際上其作業的
情形,常有延誤或零件裝置錯誤的現象。
(2)必須具備能適用各種製品作業的夾具和製造系統。
如:
彈性製造系統
(FMS)、群組技術(GT)。
(3)對於前工程作業,需要以小批量且頻繁的領料,而為要縮短庫存與佔用時
間,有必要縮短調換機件的時間。
(4)當市場需要有大幅度變動時,就會有生產量難以配合的情形。
◆作業標準化
使生產現場有提高生產效率的依據,有管理者管理自己的過程的基礎,便是標準作業。
標準作業由下列三個因素所成立。
1.週期時間:
指一件物品必須以多少時間來裝配或製造公式為:
一天必需數量=一個月的必需數量/ 實際工作日數
週期時間= 實際工作時間 / 一天的必需數量
2.作業順序:
是指作業人員在加工物品時,由材料至製品的次序變化過程。
3.在製品標準存量:
乃指作業過程內最低需要量的半成品,也包括裝在機器上
的在內。
◆製程設計
1.把單功能作業員變成多功能作業員。
如:
一人多機、工作輪調、U型生產線
2.縮短特定製品的生產時間。
3.排除各製程間不必要的庫存。
4.多功能作業員觀念,減少所需的作業員人數。
5.參與工廠整體生產體系的籌劃,因而對自己的工作更為滿意。
6.每個作業員能從事團隊合作而彼此互相協助。
(八)品管圈(QCC)
是指為了解決作業現場存在的問題,而由作業員組成的小團體,自發性並且繼續不斷地研讀品質管理的觀念和技術。
其最終目標是要增進作業員的責任感,提供作業員達成生產目標的方法,並使得作業員的技能得以提高成長。
其研究範圍包括品質管制、成本降低、設備保養、工廠安全、產業公害等。
三、JIT執行步驟
(一)豐田生產方式的特徵
1.和經營直接有關的公司IE活動:
(1)生產計劃予以平準化
(2)生產批量愈小愈佳
(3)徹底做到必需的物料,在必需時才製造必要的數量
2.更重視事實的科學態度
(1)反覆的問5次「why」
(2)使問題一目了然
(3)使解決問題的目的明朗化
(4)即使只有一個不良品,也要想出對策
3.能切身實踐的工數減低活動
(1)從作業的改善設備改善
(2)工數與人數、省力化與省人化
(3)所謂的檢查就是反省
4.「經濟性」為一切的判斷基準
(1)設備的稼動率,視生產需要量而定
(2)有餘力就練習調換機件
(3)生產現場才是主角
(4)重視應變能力
(二)JIT製造的先決條件
1.使生產排程穩定
2.使工廠集中
3.製造中心的生產產能增加
4.改善生產品質
5.培養多能工
6.透過預防保養,以減少設備故障
(三)改革程序:
1.意識改革一教育訓練
2.現場改善之基礎:
5S
5S---整理、整頓、清掃、清潔、紀律
3.JIT的縱面改革
生產現狀分析---P、Q分析、標準流程、U型生產線、平準化、標準作業
4.橫面推展,由一個部門,推展到全公司
(四)JIT成功的七個步驟
l.Educatin and leadership 教育和領導力
2.Company assessment of JIT elements實行JIT的評估
3.Implementation plan執行JIT的計劃
4.Pilotimplementation政策執行
5.Small group improvement orgamization小團體的改善組織
6. performance evaluation 績效評估
7.Company widetransition and internalization小組擴大實施,不斷轉變和
內部化
四、JIT-Ⅱ
JIT-Ⅱ?
什麼是JIT-Ⅱ?
它與JIT有什麼關係?
我們可說JIT的目的是要降低成本
,達到零庫存或減少庫存的生產方法。
JIT-Ⅱ是一種涵蓋後勤工程與運輸的及時觀念,它的目標是合併人力資源的專家技術運用到規劃和協調程序上獲得解決的方式
。
這個想法是使物料規劃和執行結合,藉著獲得可能中斷的早期預告來促進所有的操作。
使用JIT-Ⅱ的概念和有關的技術在後勤和運輸提供一些改長方法或創造新的概念,如:
新庫存位置的創造。
JIT-Ⅱ的好處在工廠內的努力包括
1.同步工程
2.降低成本
3.採購支援到設計工程
舉個例子:
公司要用人,可與學校合作,培養專業人才,等學生畢業後,即
可直接到這家公司上班。
這不但是培養人才的方法,而且也可降低人力資源
的浪費。
目前實施JIT-Ⅱ的廠商有GM、GE、IBM、Intel、Whirlpoo1(惠普)
等,且其成效還不錯。
五、結論
實施JIT要按步就班,且要確實執行,如果缺乏正確的浪費意識,再怎麼測量時間,怎麼研究動作,都無法改革現場。
因此豐田生產方式不是紙上談兵,要能在現場找出浪費點,並找尋解決之道,這才是豐田生產方式最重要的手法。
不論中外,雖有許多廠商實行JIT,可是成效都不佳,能成功的只有少數幾家;可能的原因有下列幾點:
1.不能徹底實施:
雖然他們是實施JIT,但對一些方法或系統並沒有了解實施情
況或實施前的準備工作不夠,才會導致失敗。
2.沒有全員共識:
要實施一政策或方案,必須讓全體員工了解這種制度,換句
話說就是要加強訓練,進行意識改革的工作。
3.不能半途而廢:
許多公司在實施後的一段期間內,其成效不佳,就草草結束。
半途而廢,這是最常見的情形。
以上的幾點是常見的幾個原因。
從本文中我們了解到意識改革的重要,且全員參與,
JIT成功的機會較大。
JIT-Ⅱ是末來發展趨勢,熟悉此生產系統,對降低成本的目標
,愈易達成。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 丰田 管理制度 培训 课程