穿孔机试车工艺方案.docx

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穿孔机试车工艺方案

穿孔机试车工艺方案

1、工艺流程：

1.1穿孔机前区

1.1.1穿孔机前运输区

从环形炉出来的热管坯被抛到斜台架上。

管坯从斜台架上滚到转向台架后热探检测到管坯，启动拨料装置将坯料送到横移链床上，横移链床以最快速度移动速度按0.8m/s将坯料送入穿孔机前辊道。

穿孔机前输送辊道为斜置辊道，对坯料进行二次除鳞。

热探检测到管坯，启动旋转的辊道（辊道倾角10°布置），辊道速度按0.5m/s。

当管坯经过辊道末端的热探探测到管坯头端时，辊道停止，确保管坯头端在辊道末端的挡板前停下。

1.1.2穿孔机入口区

当入口侧的热探检测到入口受料槽上无管坯且推钢机处于基位，挡料钩下降，管坯缓慢滚到入口受料槽上。

若穿孔机满足生产条件，推钢机将以0.5m/s速度前进，推动管坯向穿孔机前进。

当坯料距离轧辊400mm时，推钢机推入速度降至0.3m/s。

返回速度为0.7m/s。

在穿孔机前台设有废料收集台架，收集加热不合格或因临时故障剔出的坯料。

1.2穿孔机区

穿孔过程中，管坯在轧辊、导板和顶头组成的孔型中变形，穿孔速度按0.5m/s设定，完成轧制后，主电机电流降低。

轧制过程结束，工作辊再次空转，准备下一次轧制。

1.3穿孔机后区

1.3.1穿孔机出口区

穿孔机出口侧有7组三辊导向装置（其中有一组辊端伸入穿孔机本体机架牌坊内，称为机内定心，其它6组称为机外定心），每一组三辊导向装置前都设有1组（两个）热探。

当毛管走出工作辊经过第一组三辊导向装置前的一组热探时，第1组三辊导向装置打开到毛管位。

毛管通过第一个三辊导向装置，前端被下一对热探探测到时，第2个三辊导向装置打开到毛管位。

以相同方式直到最后一个三辊导向装置打开到毛管位，直到轧制结束。

当毛管距离抱辊约500mm时，每架抱紧辊打开速度应小于0.4m/s打开。

拖出辊升起到毛管位托住毛管，同时所有三辊导向装置上辊全部打开。

顶杆支撑装置上辊升起。

止推小车夹紧装置打开，止推小车退回到基位。

夹送辊下降并与拖出辊一起启动，将毛管按0.5m/s速度移向脱管环。

脱管环处热探探测到毛管头端接近脱管环时，辊道减速，避免毛管撞击脱管环，造成毛管头端变形。

一旦第2对热探探测到毛管的尾端，夹送辊升起。

当检测顶杆从毛管中完全脱出，且脱管环处的热探检测毛管头端在脱管环处，翻料钩升起，把毛管翻出穿孔轧制线并回到基位。

止推小车到达基位且更换装置准备好（顶头已更换）后，止推小车将再次移向穿孔机，同时根据止推小车（顶头在顶杆前方）位置，顶杆导向装置和拖出辊相继升起，托住顶杆，三辊导向装置上辊压下到毛管位。

一旦止推小车到达穿孔轧制位置，三辊导向装置再闭合到“顶杆位”，拖出辊下降，止推小车由夹紧装置夹紧，顶杆导向装置的上辊下降。

此时，出口侧准备好下一穿孔轧制循环。

1.3.2穿孔机后运输区

毛管滚到接料钩上，接料钩下降到低位。

此时当热探检测到毛管时启动翻料装置将其送到毛管内部清理站进行内部清理和除氧化皮。

毛管内部清理站包括一组相同转速的转盘以保证毛管的旋转，并靠氮气和合适形状的喷嘴将抗氧化剂吹入毛管内部。

毛管通过高架的输送小车运输到三辊限动芯棒连轧管机的入口，然后等待下次试穿。

2、试车方案

2.1生产准备工作

2.1.1生产工具：

序号

名称

数量

备注

1

轧辊

1对

2

导板支持器

1对

3

导板

6块

2用4备

4

184顶头

3个

1用2备

5

178顶杆

2个

1用1备

6

推杆

（1）

2个

1用1备

7

入口导筒

1个

8

顶杆连接销

8个

2用6备

9

模口

1个

以上工具中的备用工具放在穿孔机高位电机东侧平台上。

负责人：

2.1.2其他工具

序号

名称

数量

备注

1

板子

2个

换顶杆用

2

撬棍

2个

别料

3

尖嘴钳子

2

换顶头用

4

钳子

2

换顶头用

5

手捶

2

换导板

6

大捶

1

换导板

以上工具放在穿孔机操作台。

负责人：

2.1.3其他准备工作

2.1.3.1氧气、乙炔各两瓶。

2.1.3.2割炬及风带一套。

2.1.3.35吨钢绳2副。

2.1.3.4自动吊具2个。

2.1.3.5∮89*2M钢管1支

以上工具放在操作台附近。

负责人：

2.2生产组织安排

2.2.1成立生产指挥组，组长：

副组长：

现场组：

加热组：

穿孔组：

2.2.2职责：

2.2.2.1XXX：

负责∮177机组穿孔机热负荷试车生产条件的确认及生产组织工作。

2.2.2.2XXX：

负责加热炉试车生产条件的确认及加热炉生产组织工作。

XXX：

负责穿孔机试车生产条件的确认及生产工具准备、参数调整工作。

XXX：

负责穿后毛管吊运指挥工作。

XXX：

负责生产现场安全、防火设施的准备及确认工作，现场秩序的维护工作。

2.2.2.3加热组职责分工

烧钢及装出料操作：

现场安全保障：

2.2.2.4穿孔组职责分工

操作：

调整：

工具准备：

穿后毛管吊运：

2.3生产准备要求

1、各种工具在1月20日中午12点之前备好，落实人：

2、穿孔中心线在1月19日晚24点前调整完成，落实人：

。

3、穿孔参数在1月20日下午4点调整完成，XXX提供实际调整参数。

落实人：

。

4、加热炉试车在1月23日晚24点前完成，达到装炉条件。

XXX写出手动装料、出料操作步骤。

落实人：

。

5、穿孔机试车在1月22日晚24点前完成，达到生产轧钢条件，XXX写出手动轧钢操作步骤。

落实人：

。

6、加热炉装炉在1月25日早8点前完成，落实人：

。

7、管坯剔料放在剔料槽内，毛管放在连轧循环东侧，XXX写出毛管吊运步骤，落实人：

。

8、轧出一支钢管后，立即停车，加热炉降温到800℃，把炉内剩下的料剔除到剔料筐。

2.4生产应急预案

1事故状态：

出料小车停在炉内

处理办法：

均热段降温；使用吊车往外拽

负责人：

2事故状态：

辊道不转

处理办法：

用吊车及自动吊具把管坯吊到受料槽，然后剔料到废料台架。

负责人：

3事故状态：

剔料拨叉不好使

处理办法：

用吊车及自动吊具把管坯吊到

负责人：

4故状态：

推料机不好使、受料槽内回炉料吊运

处理办法：

先用受料槽液压缸把受料槽抬起，然后剔料到废料台架，之后用吊车挂自动吊具吊运。

负责人：

5事故状态：

定心辊（包括机内定心辊）打不开

处理办法：

电气程序设置有载后强制打开，强制失灵时如果造成包棒，立即拍急停，剥棒人员把管割断，换新顶杆。

负责人：

6事故状态：

吊车不好使

处理办法：

倒另外吊车

负责人：

7事故状态：

自动吊具不好使

处理办法：

倒备用吊具

负责人：

8事故状态：

星型翻料勾不好使

处理办法：

定心辊大打开，用吊车吊把拽翻料勾，把钢管翻到硼砂站上

负责人：

9事故状态：

负荷超载、主机掉电、钢管中卡

处理办法：

主机降转速，停车，把轧辊放开，抽顶杆，把中卡料翻到硼砂站上，吊走。

负责人：

10事故状态：

液压漏油

处理办法：

操作台怕急停

负责人：

11事故状态：

着火

处理办法：

使用灭火器灭后

负责人：

12事故状态：

前卡、不咬入

处理办法：

用89钢管把管坯顶回受料槽，吊走。

负责人：

13事故状态：

包顶杆

处理办法：

停车，放轧辊，把顶杆小车尽量退回到后位，钢管脱离机内定心辊，长出顶杆部分毛管割断，毛管用吊车吊到废料存放场地，顶杆用吊车吊出，换顶杆。

负责人：

14事故状态：

堆钢

处理办法：

停车，放轧辊，尽量抽顶杆，组织人员剥顶杆。

负责人：

2.5可能出现故障事故处理措施（热负荷试车中故障处理）

2.5.1前卡。

2.5.1.1前卡的定义及产生原因：

前卡是穿孔过程中顶头在管坯的前端被卡住，有时只旋转部前进，但大多数情况下部旋转。

一般有以下几种情况：

⑴坯料端部呈喇叭口状，且端部两侧有压痕。

主要是因为：

①来料温度过高或过低，若温度过低，则变形抗力增加，使轴向阻力增大，造成前卡;若温度过高，则管坯的摩擦系数降低，前进的动力不足以克服导板和顶头的阻力而造成前卡。

②顶杆位置过后，使轧辊咬入管坯后，管坯经反复拉压，其中心疏松过大而形成孔腔，到一定程度后遇到顶头，顶头的大部分将伸进孔腔，使阻力突然增加造成前卡。

③冷却水不适当，轧制时由于冷却水过大或过小，都会促使轧辊迅速磨光，这时摩擦系数降低，摩擦力减小，使轧辊带不动坯料旋转，而造成前卡。

④轧辊磨损严重，轧辊长期使用，尤其是只生产同一规格，轧辊磨损严重，特别是入口锥尤其严重，实际上也就增大了入口锥角，造成前卡。

⑤导板磨损严重，导板磨损严重时，导板的角度变小，导板距变大，孔型的椭圆度变大，造成前卡。

⑥两轧辊轴线不平行，使轧机中心线偏离了轧制中心线，改变了轧辊对管坯的压缩量，同时也改变了管坯的椭圆度，使其在运动中受到很大阻力，造成前卡。

⑦导板不平或错位，使导板前高后低或前低后高，在咬入后导板对管坯的椭圆度失去控制，加上导板的阻力，容易造成前卡。

⑵坯料端部呈“炮弹头”形状。

主要原因：

若轧制中心线与机架中心线偏离太大（如导板入口太高，两轧辊轴线与机架的距离不等，入口导孔不正等），这样坯料在变形区内走的是曲线，而不是直线，若送料过猛，就会出现常说的“炮弹头”的情况。

⑶坯料端部没有变形，只是断面中心被顶头鼻部压下一个凹坑。

①辊距太大。

当辊距较轧制表要求的太大时，坯料被送入孔型后前进力克服不了顶头的阻力，使坯料只旋转不前进。

②轧件温度过高，摩擦系数小，或轧件温度太低，阻力大，都会出现此种情况。

③顶头位置过前。

使顶前压下量小，摩擦曳入力不足，且管坯中心疏松程度不够，咬入阻力增加，从而造成前卡。

④轧辊入口锥太大，使穿孔变形区段轧辊与坯料的接触面积小，引起摩擦力减小，使管坯前进的动力就下降了，而造成前卡。

2.5.1.2预防措施：

1）管坯加热按照工艺要求。

2）按照工艺要求，进行调整顶伸量、辊距、导距。

3）穿孔机中心线要与轧制线重合。

4）按照工艺要求控制好穿孔机轧辊，顶头冷却水压力。

2.5.1.3处理方法：

通知环形炉停止出料，穿孔机前区域选择开关打到手动位，停止主传动，操作前台推钢机到后退位置。

三辊导向装置置于打开位，关闭机架冷却水和三辊导向装置的冷却水。

①若管坯直接卡在孔型中，将穿孔机导板摆出，将辊距放开，之后用一根长约3米左右的推坯管从入口导套插入，顶到管坯上，之后点动操作止推小车向前，使顶头顶住推坯管将管坯顶出，当管坯全部脱离导筒后停止。

②若管坯只旋转不咬入（不咬入分为一次不咬入和二次不咬入），可直接缩小些辊距。

2.5.2、中卡和尾卡

2.5.2.1中卡和尾卡的定义及产生原因：

⑴中卡：

穿孔过程中顶头被卡在管坯的中部，此种情况出现较少，一般情况下，凡造成前卡的情况都可能造成中卡，其他几种情况如下：

①顶头破裂或熔化，轧厚壁管或轧制合金钢时，变形抗力大，顶头易劈裂或熔化，并与管坯粘接，造成旋转不前进。

②坯料夹渣管坯连续遭到破坏。

③顶头冷却水不足或小车烧。

⑵尾卡：

当穿孔过程将要结束时，钢管突然停止前进，不能顺利脱出轧辊，有时继续旋转，有时停止旋转；后卡时穿孔过程中最常见得的事故，后卡主要有如下几种情况：

1）顶头没有露出，轧卡部位为圆头，并且端部凹陷。

主要原因如下：

①温度低。

当来料温度低（来料后端时黑头），穿孔快结束时，即进入第二个不稳定过程，入口锥向出口锥驱动金属的力量变小，小于前进的阻力，产生后卡，生产中应避免穿制黑头料。

②导板横向错位或磨损严重。

当导板错位较大时，由于磨损不正常，使孔型形状改变，阻力增大，造成后卡；导板磨损严重时，椭圆度增大，若坯料末端进入变形区，动力不足以克服摩擦力产生后卡。

③小车烧。

这时促使荒管前进和旋转的动力小于阻力，因而产生后卡，需要更换小车。

④轧辊倾角不一致。

因角度不一致，轧制压缩带不在轧制中心线处相交，管坯在变形区反复弯曲变形，最后不能前进，造成后卡。

⑤烧顶头。

由于顶头冷却水不足，顶头质量差等引起顶头烧（部分熔化）使顶头和坯料粘在一起，发生包顶头现象，造成后卡。

⑥顶杆位置小。

顶杆位置小，变形区后移，相对来说入口锥减小，出口锥增大，至管坯尾端进入变形区后，由于管坯与轧辊入口接触面积减小，摩擦力减小，造成只旋转不前进。

2）顶头露出以部分，管子后端壁很厚，呈“方头”状。

主要原因如下：

①导板轴向错位，管坯在变形过程中不稳定轧制，前进阻力增大。

②椭圆度太大。

出口太小，导板磨损严重，导板固定不牢或导板架跳动。

当轧制快结束时，由于椭圆度太大，直径大的一边转到轧辊方向，受到突然来自径向的压力，来不及延伸和扩展，从而不能继续旋转，卡在轧辊中。

3）顶头完全露出，但带不出料。

产生原因如下：

①轧辊一边没有冷却水或两边冷却水不足，都会导致轧辊温升过快，摩擦力不足，虽然已穿透，但带不出料。

②导板架跳动，因机械的原因，导板架固定不牢，在轧制时，使毛管尾部不能从孔型中顺利抛出。

③导板磨损严重或错位较大，此时若管坯后端切斜或压扁，在穿孔至最后，就会钻到导板与轧辊的间隙中去，使毛管停止前进，出现常说的“镰刀头”。

④轧制线偏或出口导孔不正也会出现此种情况。

2.5.2.2预防措施：

1）中卡：

①按照工艺要求，适当的调整孔型，使穿孔轧制过程中，轧辊电流适当，以免电流过高，超负荷而跳闸。

②按照工艺要求，适当的调整好顶头冷却水压力。

③顶杆止推小车润滑要充足。

④顶头材质要符合工艺要求。

2）尾卡：

①按照工艺要求，控制好管坯加热的温度。

②按照工艺要求，调整好顶伸量、辊距、导距、孔型椭圆度。

③轧辊和顶头冷却水压力要满足工艺要求。

④顶杆止推小车润滑要充足。

2.5.2.3处理方法：

通知环形炉停止出料，穿孔机前区域选择开关打到手动位，停止主传动，操作前台推钢机到后退位置。

三辊导向装置置于打开位，关闭机架冷却水和三辊导向装置的冷却水。

升起拖出辊看是否可以将顶杆从毛管中抽出，①若能抽出，可指挥行车用专用吊具将废料吊走，并恢复孔型，主传动，冷却水等继续轧制。

②若不能抽出，先放开导距和辊距，之后需用气割将管坯割开，同时换一根顶杆，之后恢复孔型，主传动，冷却水等继续轧制。

在线下处理抱顶杆料。

2.5.3、抱顶杆

2.5.3.1抱顶杆的定义及产生原因：

穿孔后顶杆不能从荒管中脱出，穿孔机抱顶杆的原因有以下几个方面：

1）顶头与顶杆的直径差过小，顶杆弯曲，没有按时打开定心辊造成的；

2）管坯质量差（存在严重夹渣、离层等）；

3）无顶头误轧；

4）导板距过小，引起毛管外径过小。

2.5.3.2预防措施：

1）按照工艺要求，选择好顶头和顶杆尺寸

2）按照工艺要求，检查好来料的质量。

3）按照工艺要求，调整适当的导板距和定心辊小开口度大小。

2.5.3.3处理方法：

通知环形炉停止出料，穿孔机前区域选择开关打到手动位，停止主传动，操作前台推钢机到后退位置。

三辊导向装置置于打开位，关闭机架冷却水和三辊导向装置的冷却水。

将抱顶杆部分毛管割开，点动操作止推小车退回到基位，用专用夹具将废毛管吊走。

同时要注意适当增加些三辊导向装置的小开口度。

2.5.4、鼓顶杆

2.5.4.1鼓顶杆的定义及产生原因：

在穿孔过程中顶杆突然弹起成弓形。

其产生原因有以下几个方面：

1）顶杆弯，甩动剧烈；

2）轧制低温钢；

3）操作不慎，定心辊打开过早，使横向受力失衡；

4）定心辊调整不当，包括定心辊中心线高或磨损严重使辊面曲线失稳；

5）顶杆位置小，轧制压力大。

2.5.4.2预防措施：

1）按照工艺要求，弯曲的顶杆不能使用。

2）按照工艺要求，控制好加热温度，不轧制低温钢。

3）按照工艺要求，按照先后顺序进行操作。

4）按照工艺要求，调整定心辊小开口度和顶伸量。

2.5.4.3处理方法：

通知环形炉停止出料，穿孔机前区域选择开关打到手动位，停止主传动，操作前台推钢机到后退位置。

三辊导向装置置于打开位，关闭机架冷却水和三辊导向装置的冷却水。

根据顶杆弯曲程度，看是否需要跟换一根顶杆。

之后要适当减小些三辊导向装置的小开口度。

3、穿孔机校验

3.1穿孔机正常工作的前提条件

——轧辊形状、尺寸要符合要求，调整（辊距、导板距、咬入角等）要灵活，显示值与实际值要相符。

——顶头形状、尺寸、表面质量要符合要求，前伸量调整要灵活，显示值与实际值要相符。

——轧辊转速显示值与实际要求要相符。

——管坯端面切斜度要符合要求，如果进行定心，定心孔要正（否则要调整高度）。

——入口导套必须紧固。

——三辊导向装置的毛管位、开口度调整要正确、准确。

——出口台升降辊道的运输位开口度（即高度）调整要正确、准确。

——脱管挡板符合毛管及顶杆的要求。

——推坯机运行灵活，停位准确，速度满足要求。

——顶杆止推小车运行灵活，停位准确，速度满足要求。

——管坯实际尺寸应符合工艺要求。

——管坯的加热温度、开轧温度要符合工艺要求。

——液压系统工作正常，液压管路无泄漏现象。

——冷却水畅通。

——干油润滑系统及稀油润滑系统润滑充分，管路无泄漏现象。

——电气控制可靠，电气元器件工作灵敏。

3.2设备的试运转

在试运转前要检查：

——为保证管坯、顶杆（顶头）在穿孔机主机上的正常轧制及辅机上的正常运输。

检查电气控制系统是否正常。

——检查推坯杆是否对准中心。

——入口导槽高度与管坯规格是否相符合，若不符合，要调整导槽的高度，保证导槽上的管坯轴线与轧制中心线对准。

——推坯机是否处于初始位置。

——所有防护、切断及类似装置是否正确就位。

——检查所有润滑部位是否正常，冷却水是否打开。

——电气检测元件信号的灵敏性。

——穿孔机各动作部位都空负荷动作3～5次，检查是否正常。

——开车前操作工按二次铃，当主电室回三次铃后才能启动主马达，并检查主电机转速是否合符工艺要求。

3.3各区标定

3.3.1穿孔机入口区

将入口导套正确的安装在机架上并锁紧，调整入口受料槽底部的高度应与入口导套的内表面一致。

3.3.2穿孔机本体区

3.3.2.1轧辊中心线标定

目的：

以轧制中心线为基准调整两个轧辊轴线，由辊径和测量工具厚度尺寸所决定的轧辊距离（指高点距离）的理论值要输入操作室显示系统。

调整分初调和精调两个阶段，初调主要完成轧辊的快速运动，减少操作时间，在初调基础上进行的精调主要保证轧辊的精确定位。

初调和精调的过程和结果可以在操作室显示器上显示。

轧辊的调整采用专用调整工具完成，调整工具的结构参见附图，

它主要包括一套对中架、接杆

（1）、接杆

（2）、接套，及三个对中头，接杆

（1）为带测量平面（方形块）的焊接件，接杆

（2）为焊接件，接杆

（1）与接杆

（2）通过十字轴连接，可以在任意方向转动，根据需要用接套将两个接杆连接为刚性杆或万向接轴，对中头

（1）与对中头（3）配合用于调整轧辊的位置，对中头

（2）与对中头（3）配合用于找正轧制线。

安装有对中头

（1）的对中架固定到机架的专用安装孔上，对中头

（1）的顶尖就在轧制线上，将接杆

（2）固定在出口台一段三辊导向装置的导向辊所围成的圆形孔型中，自动定心。

接杆

（1）中部的测量平面（下表面）靠在下轧辊上，对中头（3）安装于接杆

（1）的自由端，与对中头

（1）相对。

调正下轧辊的高度，直到对中头（3）的顶尖与对中头

（1）的顶尖在同一个水平高度为止。

上轧辊下降，直到辊面的辊脊处接触到测量平面上表面为止，此时将测量样块的尺寸的一半100mm输入计算机即完成下辊对中标定，同样的方法将上辊压下到测量平面上表面为止。

此时轧辊的辊距为200mm，再调整上下轧辊使辊距为300mm时（新辊）即为轧辊调整的极限位置，由电气负责将限位装置安装好。

由于上下辊径相同，所以它们到中心线是等距的，初调即完毕。

轧制时再进行轧辊高点的精调。

3.3.2.2导板中心线的标定

导板初调的目的在于调整导板到轧制中心线间的距离（即导板距）。

采用专用的调整用导板（假导板）完成。

与轧辊调整原理类似，导板的初调也是通过调整工具实现的，差别只是上下调整改为左右调整。

将假导板分别装在导板架上并固定好，使用细钢丝绳拉出轧制中心线，其一端固定在穿孔机入口处的对中架中心上，另一端固定在顶杆小车的中心上，调整导板向轧制中心线靠拢，其中一个导板直到与钢丝绳靠拢为止，可用塞尺测量导板与钢丝绳的间隙使其小于0.05mm。

类似地调整好另一个导板，这样两个导板到轧制中心线就等距了。

此时的导板距为160+钢丝绳的直径，将测量的尺寸输入计算机即完成左右导板的对中标定，两导板距离的读数通过数显装置可以显示在操作室的显示器上。

然后再将左右导板各自向后调整50mm，此时导板距为260mm，即为左右导板调整的极限位置，由电气负责将限位装置安装好。

3.3.2.3工作辊送进角的标定

轧辊送进角可通过控制台用按钮调整，其轧辊安装的初始位置为12°，即用电机带动丝杠将拨叉的中心线调整至与轧制线重合，测量丝杠距离为290（下辊为298mm）mm，此时使用78°的拐角尺进行校验，若拐角尺的一端与轧制线平行则此时的送进角即为12°，将此角度值输入计算机即完成送进角的标定。

数显系统将显示所调轧辊的倾斜角即送进角（必须保证上、下轧辊的送进角相同）。

轧辊送进角的调整必须停机进行，两个轧辊所显示的送进角应一致。

标定好送进角后继续调整将送进角调至8°位置，测量丝杠距离为341.8（下辊为346mm）mm，由此将转鼓所移动的距离平均划分为四等分，每等分为1°，然后将送进角调整至9°，并用81°的拐角尺进行校验，若拐角尺的一端与轧制线平行则此时的送进角即为9°。

3.3.3穿孔机出口区

3.3.3.1三辊导向装置的标定

标定步骤：

1）使用细钢丝绳拉出轧制中心线，其一端固定在穿孔机入口处的对中架中心上，另一端固定在顶杆小车的中心上，并将专用测量样棒穿在中心线上。

2）将样棒依次放入抱紧辊中，启动液压缸将抱紧辊抱紧样棒，检查钢丝绳与样棒中心控制键的松紧程度以判定该抱紧辊位置是否处于中心，若合格则该抱紧辊中心位置调整完毕，否则必须进行上下调整，直到合格为止。

依次将7架抱紧辊中心线调整合格。

3）将钢丝绳取下，把7架抱紧辊全部大打开，选用一根外径为240~245mm，长约8米左右的毛管或钢管放入抱紧辊中，启动液压缸将抱紧辊抱紧样管，实测样管的外径数据，并将此值输入计算机中，该值即为穿孔毛管的小开位置。

从而完成三辊导向装置的中心和开口标定。

3.3.3.2毛管输送辊道的标定

标定步骤：

1）启动一台电机调整蜗轮丝杠升降机将辊道升到某一位置，使用水准仪检测各个辊道的标高是否一致，否则逐步调整直至各个辊道的标高误差在±0.5mm。

2）启动两台电机使蜗轮丝杠升降机调至初始位置，此位置即为输送辊道的初始位。

启动一台电机带动蜗轮丝杠升降机将辊道底部升至标高935mm，测量蜗轮丝杠的距离并记录下来，将此值输入计算机，即为穿孔毛管位。

再启动另一台电机带动蜗轮丝杠升降机将辊道底部继续升至标高1013mm，测量蜗轮丝杠的距离并记录下来，将此值输入计算机，即为穿孔顶杆位。

3）将外径为240~245mm，长约8米左右的样管（毛管或钢管）放入抱紧辊中，将辊道升至毛管位，启动辊道电机验证毛管输送是否顺畅，有无阻碍现象，否则进行毛管位的微调直至毛管输送顺畅为止。

4）将184顶头装入178的顶杆上并将其装入顶杆小车中固定，启动顶杆小车将顶杆