北京科技大学北冶生产实习生产实习综合报告.docx

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北京科技大学北冶生产实习生产实习综合报告

生产实习综合报告

题目：

一般金属材料生产过程综合报告

学院：

材料科学与工程学院

专业：

材料科学与工程

姓名：

前言

实习背景：

今年夏天，在学院的组织和领导下，我们材料11级材料系所有学生开展了为期四周的生产实习。

根据本专业的培养目标，我们深入企业，更好地掌握钢铁生产基本知识，了解钢铁生产流程中的各个重要环节，加深对实际操作工艺过程的理解，了解工业流程各个生产过程的生产工艺以及与材料专业相关的仪器设备的使用情况，建立了感性认识；同时，在生产实践中我们扩大了视野，了解了本专业在社会经济发展中的作用、地位及发展前景，提高了专业学习的兴趣，为毕业设计的选题和开展奠定了基础。

我们于2014年6月30日至7月20日进行了生产实习，6月30日进行了实习动员，7月1日聆听了北冶科研人员的专题讲座，7月2日到7月8日进行了知识储备与专题调研并与7月9日正式开始北冶厂内实习至16日结束。

实习环境：

北京北冶功能材料有限公司创立于1960年，于2005年7月由北京首钢冶金研究院改制而成，位于北京市德胜门外清河小营，是中关村科技园区内国家高新技术企业。

占地面积20.8万平方米，“十一五”末期拥有资产总值3.5亿元，是一个自主经营,独立核算的科研、试制和生产的联合体，是我国最大的特种金属功能材料的研发生产基地，国家重点军工配套生产定点基地。

公司在精密合金（软磁、包括钕铁硼及稀土材料在内的永磁、膨胀、弹性、热双金属、电阻电热）、高温合金和不锈钢（镍铬系、沉淀硬化系、马氏体时效系）材料及制品的研究、开发、试制和生产等方面居国内先进水平，部分产品达到国际水平。

产品品种有铸造母合金、锻材、热轧材、冷轧带材、冷拉棒材、冷拔丝材、精密铸件及晶态和非晶态铁芯、互感器、冲加工制品等。

公司现有员工600余人，科研力量雄厚。

拥有一批由各类专业技术人才及专家组成的科研队伍和经验丰富、技艺精湛的高素质技术工人。

具有专业技术职称的员工占三分之一以上，可依据用户需求研制和开发各种新材料。

公司工艺装备齐全，技术力量雄厚，生产经验丰富，测试手段完善。

拥有一套完善的进行精密合金、高温合金材料的生产、科研、开发和试制所需的生产设备、检验仪器及相关的配套设施。

在整个试制、生产过程中，大部分工序使用进口生产设备及进口测试仪器，如：

奥地利生产的500公斤真空感应熔炼炉、立式光亮连续退火炉，先进的1000吨快锻、大板坯修磨机及热轧钢带生产线，德国生产的四辊、二十辊冷轧机、晶态、非晶态铁芯制品生产线，美国LECO公司生产的CS600碳硫分析仪、RH404型定氢仪、TC600氮氧分析仪，日本理学公司生产的ZSX100eX射线荧光光谱仪、R-3014X射线衍射仪，美国PE公司生产的AAnalyst600型石墨炉原子吸收光谱仪，美国热电公司生产的XSERIES2电感偶合等离子质谱分析仪，法国JohnYvon生产的JY70C电感耦合等离子发射光谱仪，日本电子株式会社生产的JSM-6510扫描电子显微镜，美国MTS公司生产的810型液压式万能材料试验机等，为制造高品质的产品提供了保障。

目录

1.实习过程4

1.1进入北冶公司前4

1.2进入北冶公司实习4

2.实习内容5

2.1特种冶炼车间5

2.1.1冶炼设备简介5

2.1.2真空感应炉5

2.1.3非真空感应炉6

2.1.4电渣炉6

2.1.5生产工艺流程7

2.2热加工车间8

2.2.1设备简介8

2.2.2快锻液压机9

2.2.3北冶10MN快锻液压机9

2.2.4四辊可逆热轧机9

2.2.5北冶的四辊可逆热轧机10

2.2.6加工工艺11

2.3冷加工车间13

2.3.1北冶冷加工工序：

预处理13

2.3.2冷轧14

2.3.3冷加工工艺特点15

2.4铁镍软磁铁芯车间15

2.4.1关于铁镍软磁铁芯15

2.4.2工艺流程及参数控制15

2.4.3生产过程中的问题17

2.5物理检测17

2.5.1力学班组17

2.5.2磁性班组18

2.5.3金相班组19

2.5.4物理班组19

2.6化学检测概述19

2.6.1分析对象20

2.6.2分析方法20

2.6.3分析仪器21

3.总结23

4.致谢23

1.实习过程

1.1进入北冶公司前

1　实习动员及实习工作布置。

2014.06.30

讲解人：

带队教师

2　聆听有关人员进行相关专业知识讲座。

2014.07.01

常用炼钢工艺，讲解人：

胡尧和常用冷热加工，讲解人：

张麦仓

3　完善调研2014.07.2-2014.07.6

4　8小组PPT讲解

（四方面：

冶炼、热加工、冷加工、理化检验）2014.07.07

5　聆听有关人员进行相关专业知识讲座。

北冶公司实际生产工艺流程等简介讲解人：

牛永吉

6　根据北冶公司及指导书提供的资料要求查阅相关文献并写成相应综述性文章2014.06.30-2014.07.06。

1.2进入北冶公司实习

（2014.07.09-2014.07.16）

1　首先进行进厂安全教育，介绍北京北冶功能材料有限公司的概况及安全注意事项。

2　按车间生产实习班组分组，一个班分3个小组，在6个车间班组轮流实习，每个小组确定一名小组长，小组长负责组织本组同学进入车间班组，带领本组同学听从技术员的安排，小组长还需负责同学考勤记录以及安全提醒。

3　6个车间班组分别为：

（1）一车间（冶炼）；

（2）二车间（锻造、热轧）；（3）三车间（冷轧、热处理）；（4）铁芯生产车间；（5）物理检验；（6）化学分析室。

4　各小组进入车间班组由技术员带领实习，负责安排学生具体任务以及讲解。

每个小组在一个班组实习半天。

每天实习时间：

上午8:

30-11:

30。

5　详细记录所观察的生产过程、产品、设备及技术员讲解的内容，带队教师不定期抽查笔记。

2.实习内容

2.1特种冶炼车间

北冶公司的一车间为特种冶炼分厂，主要进行合金的冶炼，主要有精密合金、高温特殊不锈钢这三种。

精密合金主要是一些软磁或永磁材料，高温合金为在高温下能持续稳定工作的合金，特殊不锈钢材料主要是一些订单式的材料，一般而言其普遍特点是耐高温、有一定的硬度。

2.1.1冶炼设备简介

北冶公司出于自身企业小批量的特色，采用电来冶炼钢铁，主要炼钢设备是感应炉。

感应炉根据工作电压的频率分为公频、中频、高频三种。

频率越高一次能冶炼的容量越小。

北冶公司一车间的设备有真空感应炉和非真空感应炉两种。

北冶的主要设备有

2.1.2真空感应炉

500kg2台用于主力生产，3000kg1台200kg1台，主要用于新钢种试验以及小型订单的生产，50kg真空感应炉1台，用于试样的浇铸，为理化检测制样。

真空感应炉原理及结构

1）原理：

在感应炉中的交变电磁场作用下，物料内部产生涡流从而达到加热或着融化的效果。

在这种交变磁场的搅拌作用下，炉中材质的成分和温度均较均匀，锻造加热温度可达1250℃，熔炼温度可达1650℃。

感应炉除能在大气中加热或熔炼外，还能在真空和氩、氖等保护气氛中加热或熔炼，以满足特殊质量的要求。

感应炉在透热或熔炼软磁合金、高阻合金、铂族合金、耐热、耐蚀、耐磨合金以及纯金属方面具有突出的优点。

感应炉通常分为感应加热炉和熔炼炉。

2）结构：

其主要分为三大部分：

配电部分、熔炼部分、水冷部分。

内部的耐火材料为氧化镁，三氧化二铝，二氧化硅等构成。

酸性钢采用氧化镁，三氧化二铝碱性则采用石英砂。

炉体中的加热线圈为铜丝，熔点低于钢铁，因此充水冷却。

点击带动摆炉摆动进行冶炼。

由于是真空冶炼，因为外层有一真空罩，采用三级真空手段：

机械泵（由大气压至几百帕）、罗茨泵（由几百帕至几十帕）、油增压泵（由几十帕至零点几帕），以实现一个较高的真空度。

3）特点：

加热速度快、生产效率高、氧化脱炭少、节省材料与锻模成本。

由于中频感应加热的原理为电磁感应，其热量在工件内自身产生，普通工人用中频电炉上班后十分钟即可进行锻造任务的连续工作，不需烧炉专业工人提前进行烧炉和封炉工作。

不必担心由于停电或设备故障引起的煤炉已加热坯料的浪费现象。

由于该加热方式升温速度快，所以氧化极少，每吨锻件和烧煤炉相比至少节约钢材原材料20-50千克，其材料利用率可达95%。

由于该加热方式加热均匀，芯表温差极小，所以在锻造方面还大大的增加了锻模的寿命，锻件表面的粗糙度也小于50um。

工作环境优越、提高工人劳动环境和公司形象、无污染、低耗能。

感应加热炉与煤炉相比，，工人不会再受炎炎烈日下煤炉的烘烤与烟熏，更可达到环保部门的各项指标要求，同时树立公司外在形象与锻造业未来的发展趋势。

感应加热是电加热炉中最节能的加热方式由室温加热到1100℃的吨锻件耗电量小于360度。

加热均匀，芯表温差极小，温控精度高。

感应加热其热量在工件内自身产生所以加热均匀，芯表温差极小。

应用温控系统可实现对温度的精确控制提高产品质量和合格率。

4）真空感应炉熔炼法：

真空感应炉是感应电炉的一种，在真空环境中进行加热的感应电炉设备。

在金属罩壳或石英玻璃罩密封的炉膛中用管道与高真空泵系统联接。

主要用于生产宇航、导弹、火箭、原子能和电子工业等领域所需的高温合金、超高强度钢、不锈钢以及其他特殊用途的合金。

5）真空感应炉图片

卧室炉体坩埚转动浇铸真空感应炉

1--真空系统；2—转轴；3—加料设备4—坩埚；5—感应器；6—取样和捣料设备；7—测温装置；8—可动炉壳

2.1.3非真空感应炉

1.5t一台和2t两台，用于试生产。

2.1.4电渣炉

电渣炉：

一台不常用，仅二次精炼时使用。

即正常感应炉工作原理与真空感应炉类似但并不真空故氧化程度与杂质量均有增加。

是一种利用重熔电流产生热能熔化插入渣池的自耗电极，金属熔滴通过渣液清洗后，在水冷结晶器中结晶成电渣锭的一种特殊冶炼设备。

由于渣液的去夹杂作用和良好的结晶条件，电渣重熔金属具有良好的纯净度，铸态组织细致均匀，无白点及年轮状偏析，硫含量极低，夹杂物细小弥散等优良性能。

因此，电渣重熔在大中型锻件、模块毛坯生产中处于垄断地位，在优质工模具钢、马氏体时效钢、双相钢管坯、冷轧轧辊电渣钢占绝对优势，电渣熔铸异形件有独特之处，国内电渣钢年产量已达几十万吨。

电渣炉是特殊钢厂必不可少的生产设备。

电渣冶金具有加热、精炼和顺序结晶三大基本功能。

2.1.5生产工艺流程

真空感应炉冶炼工艺流程：

真空感应炉的原料一般直接来自矿山，此外还有一些合金料以及金属料，如铬、硼、镍等。

炼钢前需要将原料制成10公分正方形块状。

在装料完成后、炼钢前需要用抽气泵抽气，至炉内气压为0.1pa即可。

由于炉体高度密封，因此抽气完成后在炼钢的过程中理论上是不会混入任何杂质的，因此钢的纯净度相对较高。

同时在其旁边有一个机械臂，可以通过它搅拌炉内的钢液，如果在炼钢过程中需要添加原料（如B、Ni、Cr、Si等）的话，可以从上方加料口直接添加。

冶炼过程中可添加氩气作为保护气，防止钢液喷溅。

炼制时间依照冶炼量决定，50公斤一般耗时20-30min，500公斤耗时3h，1吨半、三吨耗时4.5h.出钢时用3组4×4的圆筒状容器来承接钢水最后，炼成的钢水需冷却至少一小时才能冷却至室温，成为成品钢锭。

钢锭的表面会产生一层氧化皮，这层氧化皮可在二车间中予以去除。

1）坩埚及原材料的预处理 

炼钢时，由于钢液的温度较高，盛放钢液的坩埚必须在高温下保持其性能。

北冶特冶分厂真空感应炉熔炼时所用的坩埚由MgO、硼酸、水玻璃等制成。

在坩埚质量及对废弃处理等方面，与国外仍有一定差距。

原材料运至要先复验原材料的元素组成，然后观察表面情况。

真空感应炉熔炼时所用的炉料种类有：

钢铁料、合金料、特种添加剂等； 真空感应炉熔炼时对炉料的要求有：

入炉炉料的化学成分应当准确、金属料应保持清洁干燥无油污和少锈； 

2）入炉 

真空冶炼炉的原材料要一次性加入。

真空感应炉熔炼时装料的原则有：

上松下紧，以保证能输人较大的功率和防止熔化时出现架桥；高熔点不易氧化的炉料装在高温区即坩埚的中、下部；易氧化的炉料应在金属液脱氧良好及其真空度良好的条件下加入；少量或微量的合金元素用铝箔包好在精炼期加入；易挥发的元素在熔炼室充氩提高压力之后加入等。

需要注意的是，北冶公司并不对矿石直接进行冶炼，而是直接买入成品钢铁以及镍、钛等金属锭进行所需钢种的生产。

3）抽真空及熔炼

真空感应炉抽真空所用的真空泵分为三种：

机械泵、罗茨泵、油增压泵，分别对应低真空、中真空、高真空三种不同真空度的抽取。

在生产中，首先利用机械泵将炉内气压抽至低真空，待到真空度、压力达到一定标准后，利用罗茨泵继续进行真空的抽取，中真空的真空状态在生产中常用。

若生产工艺对真空度有更高要求，则需通过油增压泵进行高真空度的抽取，抽取时通过看压力表和耳朵听泵声音的方法确定其真空极限。

同时，外围需要不停地通循环水进行冷却，以防内部高温的真空将盖子顶开。

需要注意的是，抽高真空时，需另外增加过滤与加湿的步骤。

大概抽30分钟后即可开始低功率送电（120kw）此时气压约为几百帕，在等20分钟后几十帕时即可以正常功率250kw送电至完全融化。

4）精炼合金化及调温

精炼：

降低功率以增加搅拌力，插杆搅拌使成分均匀化，去气。

此过程持续三十分钟。

合金化：

真空转换加入需要的小料，通常有碳硅锰铝铜等元素。

调温：

在液相线温度以上100至120度浇铸温度过高会损坏模具，过低会提前凝固。

5）出钢

即退模。

需要注意的是，为了防止熔炼时高温情况下碳的烧损，添加料碳需要在快出钢时加入，以保证钢的硬度。

浇铸时应掌握好浇注速度。

另外，特冶分厂浇铸出的铸锭并不对外销售，而是只用于公司内部后续工序生产的原材料。

非真空感应炉冶炼工艺流程：

1）入炉，边熔化边加料。

2）加渣，氧化钙熔融漂浮在铁水上隔绝空气以减少氧化。

此过程大概一小时送电功率为700至800kw。

3）精炼，降功率人工搅拌，加入脱氧剂如铝与氧化钙等。

4）调料，将钢水送去检验十几分钟后根据结果加料或加金属元素。

5）调温，将钢水注入中间包，镇静四至五分钟。

6）浇铸，中间包下部有开口钢水流出即可浇铸。

2.2热加工车间

在金属学中，把高于金属再结晶温度的加工叫热加工。

热加工可分为金属铸造、热轧、锻造、焊接和金属热处理等工艺。

有时也将热切割、热喷涂等工艺包括在内。

热加工能使金属零件在成形的同时改善它的组织，或者使已成形的零件改变结晶状态以改善零件的机械性能。

铸造、焊接是将金属熔化再凝固成型。

热轧、锻造是将金属加热到塑性变形阶段，再进行成型加工，如合金钢需加热到形成均匀奥氏体后，进行热轧、锻造，温度低塑性不好，易产生裂纹，温度过高金属件易过分氧化，影响加工件质量。

金属热处理只改变金属件的金相组织，它包括：

退火、正火、淬火、回火等。

2.2.1设备简介

热加工分厂拥有的设备主要有150kg气压机、750kg气压机、2t气压机、10MN快锻液压机、430轧机、φ450~φ750，600×600四辊可逆热轧机等，机器名称中重量为垂头落下时的工程重量，长度数字为轧机轧辊的直径，以毫米（mm）为单位。

其中150kg气压机、750kg气压机、2t气压机、430轧机位于旧厂房中，由于设备比较老旧，生产效率不高，工作时噪音较大，现主要用于生产小方（如12.15mm、40mm的小方锭）、小圆柱（如φ9mm的小圆柱）等辅助产品，不用于主要产品的生产。

10MN快锻液压机、φ450-φ750 600×600四辊可逆热轧机位于大厂房中，是北冶公司进行热加工的主要设备。

2.2.2快锻液压机

锻压速度接近于汽锤的液压机，简称“快锻机”。

压力为500～3000吨,但以1000～2000吨为多。

每分钟锻压次数可达80～120次。

快锻液压机一般采用双柱或四柱下拉式结构，液压系统部件的动作灵敏、快速。

液压机通过计算机控制活动横梁的压下量与行程，同时也将液压机与操作车连锁操纵。

现在已发展到锻压过程控制，生产坯料尺寸精度可达±1～2mm。

　　50年代开始研制快锻液压机。

当时，新型合金材料不断出现，这些材料塑性差，变形抗力大，热加工温度范围窄，要求锻压设备能力大、速度快，这在一般的锻压水压机和汽锤都不能兼具这两个条件，而快锻液压机却能够兼具，因此，在60～70年代得到很大发展，几乎代替了3000吨以下的锻压水压机。

中国从60年代也开始试制了500吨、630吨和2000吨几种快锻液压机。

快锻液压机广泛用于机械制造业，也用于特殊钢及钛合金生产中。

为了扩大品种、提高质量，快锻液压机已成为现代化特殊钢厂的必备装备，对耐热合金、不锈钢、高速钢、模具钢等材料都能加工;它可生产较大规格的方、圆、扁坯锻材和盘件、环件、炮筒、炮尾座及各种自由锻件，宜于多品种小批量的生产；它与精锻机联合作业，还可生产大型管坯、车轴等产品。

2.2.3北冶10MN快锻液压机

10MN快锻液压机，其中兆牛为冲力单位。

其主机部分由整体框架式焊接机身、滑块、一个1000t的油缸以及其他辅助设备组成。

快锻液压机示意图见图二。

快锻液压机兼具了水压机和气压机二者的特点，锻锤压力大、速度快、工作效率高、工作噪音小。

在国内的锻造工艺中处于领先地位。

下图为快锻液压机示意图：

2.2.4四辊可逆热轧机

四辊可逆热轧机简介：

四辊可逆式热轧机由轧机本体、液压系统、冷却系统及前后设备等组成。

工作辊由两台主电机经联轴节、减速机及接轴分别驱动轧制。

四辊热轧机本体由机架装配、工作辊辊系、支承辊辊系、电动压下装置、液压压上装置、工作辊弯辊装置、轧辊平衡装置、传动装置、分段冷却装置及刷辊装置等主要部分组成。

1）机架装配机架装配用于支承工作辊辊系、支承辊辊系、电动压下装置、液压压上装置、工作辊弯辊装置、轧辊平衡装置等。

在轧制过程中，机架装配承受金属作用于轧辊的全部压力、板坯的惯性冲击力以及轧辊平衡装置的作用力等。

机架一般为整体铸钢件，要求具有较大的刚度。

2）工作辊辊系轧辊与轧辊轴承是整个工作辊辊系的核心部分。

在轧制过程中，轧辊直接与轧件接触，强迫轧件发生塑性变形，承受很大的轧制扭矩和轧制压力。

热轧时轧件的温度较高，轧辊还要具有耐热性。

3）支承辊辊系支承辊辊系由上、下支承辊及轴承座组成，支承辊与工作辊接触，轴承座与机架相联，用于增加辊系的刚度，并承受轧制压力。

整个机座的刚度约60%由支承辊决定。

一般支承辊采用锻钢材料，近来也有用合金铸钢材料

4）电动压下装置电动压下装置在机架平台上，由两台交流电机通过电磁离合器与压下减速机相连，并带动压下螺丝上升、下降，调节轧机的辊缝。

压下螺丝上端装有位移传感器，用于检测轧机的开口度，压下螺丝装有球面垫，压下螺丝下端通过球面垫与上轧辊轴承座相连。

由于轧机的开口度调整量大，要求上升与下降的速度较快。

5）液压压上装置液压压上装置在机架窗口下部，由两台液压缸与下支承辊轴承座相连。

用于精确调整辊缝，并可以调整轧制线的高度，在换辊时可快速下降，使下工作辊、下支承辊落于换辊轨道上。

6）工作辊弯辊装置下工作辊弯辊装置安装在机架牌坊上，上工作辊弯辊装置一般设置在上支承辊轴承座内，这样可避免行程过大弯辊缸过长的问题。

通过双排设置能起到很好的效果。

在轧制过程中按照工艺要求一直压在工作辊轴承座上，使工作辊产生弯曲。

7）轧辊平衡装置用来消除从轧辊辊径到压下螺母之间所有的间隙，如轧辊轴承处、螺丝端部与球面垫间、压下螺丝与压下螺母间的间隙等，减少轧件咬入时的冲击载荷。

采用全液压式，系统设置平衡回路，在快速升降过程中，保证足够的工作压力。

8）传动装置传动装置用于实现对上下工作辊单独传动，主要由电机、减速机、万向接轴及接轴平衡装置等组成。

电机采用交流变频电机，实现轧制速度调整。

上下工作辊由电机分别传动，可有效地实现上下工作辊表面线速度的调节，容易实现上下工作的辊径配对。

9）分段冷却装置轧制过程中，一部分轧制热量直接传入轧辊，使辊子的温度升高，并使辊子产生热凸度。

对轧辊辊身采用分段冷却是有效控制辊径不均匀的重要手段。

在轧制厚板时，由于受到检测条件的限制，一般根据经验来设置各点的冷却量。

在轧制薄规格轧件时，可通过板形仪等手段检测板形，并通过调整水量来进行板形控制。

分段冷却系统就是在轧辊辊身长度范围内，在入、出口设置冷却喷嘴，通过计算机对每个喷嘴的流量进行控制，从而达到对轧辊每段辊身的热凸度控制。

2.2.5北冶的四辊可逆热轧机

热轧分厂使用主轧机的全称是φ450-φ750，600×600四辊可逆热轧机，北冶的这台设备为德国进口设备。

其中φ450为工作辊的直径，φ750为支承辊的直径，600为所轧制的辊料最大直径。

（这台热轧机效率较高，一个月只工作12、13天就可以完成生产任务）

在轧制过程中，轧辊由于与坯料之间存在相互积压、摩擦，会有一定程度的损伤与消耗，大约每过轧100件坯料后，需要换一组工作辊。

换下的工作辊可进行车削等机械加工回复其表面质量，但车削的同时会带来轧辊直径上的损耗。

待到轧辊直径减小到420mm时，轧辊不再使用，宣告报废。

2.2.6加工工艺

1）加热

从特冶分厂出厂的钢锭进入加热炉加热。

加热温度控制在800~1300℃之间，加热时间为40~90min。

若加热时间过短，则钢锭受热不够，在变形时易出现变形抗力较大、易开裂的情形，若加热时间过长，则有可能出现过热、过烧的情况，导致坯料直接报废。

一般在1200℃左右出钢。

需要注意的是，厂房中的温度显示器显示的温度为炉顶热电偶的温度，一般要比炉内温度高50℃左右。

2）锻造

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，是锻压的两大组成部分之一。

北冶公司向我们展示的是液压锤，液压锤是依靠封闭在汽缸上腔的氮气膨胀并推动锤头加速下降，同时借助于电-液系统的控制使下锤头上升以实现对击进行模锻的锻锤。

北冶公司的液压锤主要是快锻机，快锻机为液压驱动，压力可以达到1000吨，主要是靠挤压变形。

2吨蒸汽锤，其动力是由蒸汽提供的，锤体落下部分的重量是2吨它的工作机理是通过落下的冲击力使材料发生塑性变形，达到改善材料性能的目的。

蒸汽锤噪音大，效率低，正在被逐步淘汰。

蒸汽锤分为大锻和小锻，北冶公司的小锻为150公斤的蒸汽锤，大锻为750公斤和2吨的蒸汽锤。

大锻需要连续加热，小锻需要在方形加热炉中加热。

小锻常用来锻造试验样品，大锻常用来锻150-600公斤的大钢锭。

北冶公司所用的锻造设备是10MN快锻压力机。

夹持出加热好的炉料后，先锻造保温帽一端以便加持，之后开始锻造主体部分，锻造时上下垂头间的距离已经由电脑程序事先设定好，最大距离设为1。

距离的设定据产品型号、坯料情况的不同而有不同方案。

由于头部及尾部存在成分不均匀、裂缝、疏松、缩孔等缺陷，锻造时，锻造完成后对坯料进行切头切尾。

快锻机上共有三个台子：

方形台用于锻造时承重，圆形台用于锻好保温帽后旋转坯料，（圆台可转动，锻好保温帽后，师傅人工旋转），刃型台用于对坯料进行切头切尾操作。

切头切尾后的坯料再次送入特冶分厂进行重熔冶炼，这也是特冶分厂原料的一个重要来源。

在锻造过程中对锻造速度也有一定要求，锻造结束时应控制终端温度在700~800℃之间。

锻造的目的主要有5点：

1）．细化晶粒：

金属是由晶粒组成的，晶粒间靠晶界连结，晶界越多，金属结合的就越牢固。

金属经过锻造，粗大的铸造晶粒变为较细小的锻造晶粒，增加了晶界数量，金属的强度、硬度提高，也改善了金属的机械性能。

2）．改变夹杂形