桩基技术方案.docx
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桩基技术方案
白果大桥新建工程
桩
基
施
工
技
术
方
案
四川鑫冠建设工程有限公司
白果大桥新建工程项目部
二○一六年二月
第一章施工基本条件……………………………………………………………………1
第二章施工内容…………………………………………………………………………1
第三章地质情况…………………………………………………………………………1
第四章详细方法和工作程序……………………………………………………………2
第五章施工组织和部署…………………………………………………………………12
第六章意外情况处理应急措施…………………………………………………………17
第七章质量保证措施……………………………………………………………………20
第八章施工安全保证措施………………………………………………………………25
第九章环保措施…………………………………………………………………………30
第十章确保工期的措施…………………………………………………………………34
第十一章文明施工的措施………………………………………………………………37
第十二章与业主、监理的配合措施……………………………………………………38
第十三章交底记录表及其他附图………………………………………………………39
第一章施工基本条件
目前白果大桥桩基施工的各项准备工作已完成,具体如下:
用于生产、生活的施工场地已清理、平整,施工现场布置妥当,工程所需各种机械设备和混凝土拌合楼已投入正常生产。
本项目全线计划投入1座变压器,并自备了四台发电机。
白果大桥已安装了一座400KVA变压器,可确保白果大桥的施工用电。
白果大桥桩基需用的水准、导线控制网布设已完成、并报测量监理工程师复核同意使用,施工桩位测设已结束。
投入本工程施工的管理、工程技术人员、生产工人及其它有关人员已到位。
投入本工程前期施工的机械设备、工程所需的各类材料等已到位,并按规范要求进行了抽样检查和试验。
综上所述,本工程施工筹备工作已基本结束,已具备连续作业条件,特此申请开工。
第二章施工内容
白果大桥钻孔灌注桩主要施工内容:
桥面宽度20m。
确定桥梁跨径组合为6×30+3×50+4×30,上部结构采用预应力砼简支T梁,下部结构采用柱式墩、轻型桥台、基础均采用桩基础,本桥长458米,工程全线长度为1084米。
第三章地质情况
项目区位于新华夏系一级沉降带~四川盆地西部边缘。
自晚三迭纪以来,经历印支、燕山、喜马拉雅运动3次强烈的造山运动,区内主要地质构造是龙泉山褶皱带和龙泉山次生断裂带。
龙泉山箱状背斜呈北北东~南南西斜贯于金堂县境西北部,在金堂县境内长58公里。
为一系列扭压性断层、箱状背斜和舒缓向斜组成。
整个背斜由南西~北东逐渐倾伏。
轴线走向从南到北由北18°~35°走向;西翼陡,东翼缓;西翼岩层倾角40°~60°,东翼岩层倾角15°~25°,轴部岩层倾角3°~5°。
两翼有发育的压扭性逆断层。
扭裂隙和张裂隙都较常见,裂隙宽度0.1~5厘米,倾角75°~86°。
岩性主要是侏罗系及白垩系红色岩层,以砂岩、泥岩、砂岩夹泥岩或粉砂岩互层状岩层出露为主。
水文地质条件
受沱江影响,测区地下水十分发育,根据地下水的赋存条件、水理性质,水动力条件等可分为:
松散堆积层孔隙水、基岩裂隙水两类。
两岸岩土层中地下水位与河水水位相当,说明河岸地下水位与河床水位密切相关。
工程地质评价
第四章详细方法和工作程序
第一节冲击钻孔桩施工
冲击钻孔桩主要采用高性能膨润土泥浆护壁,视地质情况不同采用不同直径、重量的钻锥冲击施工。
钻孔桩施工工艺见图3-1,钻孔桩施工工艺流程框图见图3-2。
图3-1钻孔桩施工工艺示意图
钻孔桩成孔主要程序:
测量放线、护筒埋设、钻机就位→冲孔施工→钻孔完毕→检孔(孔深、孔径和倾斜度等)→清孔除渣→测量孔深→下放钢筋笼→接放导管、二次清孔→灌注水下混凝土→混凝土灌注完毕拔出护筒→钻孔桩施工完毕、待检。
一、钻机选型及施工准备工作
1、根据设计提供地质资料和工艺技术要求,决定选用冲击钻机进行钻孔施工。
2、准备工作
1)测量放线,确定孔位准确位置。
2)确定钻孔顺序,因河流水位较深河床地质复杂,需要安装一次性钢护筒。
3)配制一次性的钢护筒。
选择护筒的内径应比桩径大200mm。
4)搭设施工平台
5)准备好钻机钻孔所需的水、电和相关设施。
6)泥浆制备:
采用造浆能力强、粘度大,符合施工要求的泥土,造浆采用粘土直接抛入孔内用冲击锥小冲程碾压、捣碎。
7)测量放出路线中心线及各桩中心线,清理场地,重新回填施工便道和桩基施工平台,挖机找平,压路机碾压成型,水上作业在钢栈桥上架设好机械后进行反复检查,安全后进入下部工序。
二、钻孔平台及护筒
测量放出各桩中心点,钻机平台则利用平整后的场地,铺设枕木、钢管,以此作为钻机操作平台。
钢护筒在现场用δ=10mm~8mm钢板卷制,护筒加工成3m或5m长一节,每节护筒两端用十字撑固定,防止起吊、运输时变形。
根据现场的地质情况,钢护筒全部采取机械吊装人工配合的方法。
埋设时应保证护筒中心竖直线与桩中心线重合,平面位置允许偏差为不大于50mm,倾斜度不大于1%。
护筒安装完毕后采用全站仪检查桩位、精确控制。
三、钻孔泥浆
泥浆在钻孔桩施工中非常重要,本工程采用高性能、大粘度泥浆,钻孔过程中泥浆比重控制在1.4左右。
图3-2钻孔施工工艺流程图
四、钻进
钻机用吊车安装就位,用测量仪器将护桩点引到孔口护筒壁上,形成十字交叉来进行钻机主绳定位。
钻机定位偏差小于50mm。
钻头采用质量6吨(桩径φ160㎝)和8吨(桩径φ220㎝、桩径φ160㎝)的十字型锤头,边刃、底出刃用轨道钢或耐磨焊块堆焊。
施工中及时补焊以保证钻头的直径。
使用φ28mm和φ32mm的钢绳作为主卷扬钢绳。
钻机安装处事先整平夯实,以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。
开钻前,在护筒内多加一些粘土。
地表土层松疏时,还要混和加入一定数量的小片石,然后注入泥浆和清水,借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁,以加固护筒脚。
冲击钻孔时宜用小冲程,当孔底在护筒脚下3-4m后,可根据实际情况适当加大冲程。
钻孔时,随时察看钢丝绳的回弹情况,耳听钻锥的冲击声,以判别孔底情况,掌握“勤松动,少松绳”的原则;孔内泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上,以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁,但比护筒顶面低0.3m,防止泥浆溢出;冲击过程中勤抽碴,勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况,预防安全质量事故的发生。
钻孔注意事项:
a、钻进过程中,每钻进2米,应检查钻孔直径和竖直度,同时做好钻进详细记录,如果钻探情况和地质资料不符,要立即和设计方协商,调整桩深。
b、为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固,钻孔应在相邻两孔或在桩距5m以内的任何混凝土灌注桩完成后24h才能开始,以避免干扰邻桩混凝土的凝固。
c、钻机必须固定牢固,严禁在钻孔过程中钻机移位。
d、钻孔应连续进行,不得中断。
e、用取碴网在孔口尽量多捞一些碴样,在水中洗净,每钻进一段距离必须取碴一次,及时与勘察报告上的情况比较。
f、钻头刃口在钻井中不断磨损,直径磨耗不得超过1.5cm,每班开钻前检查钻头直径、及时补焊,不宜中途修补,以免卡钻。
准备备用钻头,轮换使用和修补。
五、清孔
a、清孔前先用检孔器检验孔径、孔的垂直度、孔深。
b、钻孔达到设计深度,且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准,应立即进行清孔。
清孔时,孔内水位应保持在地下水位或施工水位以上1.5~2m,以防钻孔的内壁塌陷。
c、清孔时,应将附着于护筒的泥浆清洗干净,并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除,确保清孔后孔底钻渣沉淀厚度符合设计规范及规范要求,一般需进行两次清孔。
d、清孔后孔底沉淀物厚度应按设计及规范要求进行检查。
e、清孔后立即进行检孔。
六、钻孔检查及允许偏差
a、钻孔到达设计孔深后,应及时进行清孔,并报现场监理工程师进行现场判岩,当监理工程师确认孔底地质符合设计要求后,允许终孔。
b、对孔径、孔形、孔深、垂直度进行自查。
用检孔器(检孔器竖筋放在加强箍内,直径不小于设计桩径,长度不小于设计桩径的4~6倍。
)对桩孔的垂直度及成孔直径进行检查,并用测绳检测孔深。
检测合格后应报请监理工程师复查。
当桩孔倾斜度<1%桩长,孔径不小于设计桩径,孔底标高不高于设计桩底标高减5cm,才可以下放钢筋笼。
b、如经检查发现有缺陷,例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面等,应就这些缺陷书面报告监理工程师,并采取适当措施,予以改正。
桩基成孔质量标准见下表:
项目
允许偏差
孔的中心位置(mm)
群桩:
100;单排桩:
50
孔径(mm)
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔<1%
孔深(mm)
摩擦桩:
不小于设计规定;支承桩:
比设计深度超深≮50
沉渣厚度(mm)
宜不大于30,同时不得大于设计规定
第二节钢筋笼的制作和安装
(一)、施工准备
1、材料准备
⑴按照工程进度要求,编制材料进场计划。
⑵材料进场:
钢筋笼所需的各种材料进场后,首先要检验进场材料的牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符,产品外观是否受损;检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单。
无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。
⑶进场材料验收后,应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存,不得混杂,并设立识别标志,材料宜堆存在仓库(棚)内,钢筋露天堆置时,应垫高并加遮盖,以防淋雨锈蚀和其它污染,影响钢筋质量。
⑷材料入库存放后,应及时对进场材料按规定抽检频率进行验证试验,并将试验结果填写在材料标识牌上,检测结果合格后告知使用人员此材料的取舍。
⑸材料的发放应由钢筋笼制作班组根据现场技术交底规定的构件部位、品牌、规格、数量填写领料单,经现场技术负责人核签后向料库管理人员领取。
2、钢筋笼制作场地的准备
(1)钢筋笼加工场选址在白果大桥新建工程K0+300左幅,面积为1000m2,包括原材料区、成品、半成品区、加工区、拼装区、废料区、生活区,对钢筋场地进行标准化建设,对钢筋笼进行集中加工。
场地进行全部硬化,工作区砼厚度不小于15cm,砼地坪表面平整,以保证钢筋成品加工质量。
钢筋存放区和加工区设置遮雨棚,原材料堆放场地统一间隔3m设置20cm高砼条形基础,并设置统一的标识牌;成品、半成品堆放下部间隔设置8cm高方木,设置标识牌,注明规格型号及使用部位;废料、废品统一堆放在废品区,设置标识牌。
(2)桩基钢筋笼固定模架制作:
采用[10槽钢弯起,直径同桩基钢筋笼设计直径相同的1/4圆点焊在架立钢筋上,架立钢筋底座用砼浇筑固定,架立钢筋每隔2m设置一道,在1/4圆上按照主筋设计间距焊接一根短钢筋,控制主筋间距。
(二)、钢筋笼加工
1、钢筋笼的分节及下料
钢筋笼的分节长度应根据施工现场的实际情况和运输道路、起吊能力,确定钢筋笼长度,应尽量减少钢筋笼的分节数量,以加快施工进度。
钢筋笼的下料应根据钢筋笼的分节长度确定,下料前应将钢筋调直并清理污锈,钢筋表面应平直,无局部弯折。
2、钢筋的连接
钢筋的连接采用机械连接,使用车丝机对主筋连接处进行车丝再使用丝帽进行连接,现场条件下的机械连接工艺试验,并经试验合格后,方可正式生产。
试验结果应符合质量检验与验收时的要求。
钢筋焊接应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置,选择焊条;焊接时,引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行,不得烧伤主筋;焊接过程中应及时清渣,焊缝表面应光滑,焊缝余高应平缓过渡,弧坑应填满;两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
焊接长度单面焊≥10d,双面焊≥5d(d为钢筋直径)。
钢筋笼采用自制的双轮拖车运抵桩位,钢筋笼使用25t吊车吊装就位。
3、钢筋笼的制作
钢筋笼制作采用分节段加劲筋成型法制作,严格按照模架进行施工,主筋、加强筋按照模架上标注的尺寸布筋,再进行箍筋施工,箍筋按照设计间距在主筋上画线绑扎,受力钢筋间距允许偏差值控制在±20mm内,同时安装吊装衬套、吊具。
钢筋笼制作过程中须严格控制钢筋笼接头安装质量,且钢筋接头必须错开布置,接头数不超过该断面钢筋总根数的50%。
螺旋筋按照设计间距绑扎在主筋上。
钢筋加工完毕用吊机吊装放置于钢筋场地上、下垫方木,上盖彩条布。
悬挂半成品标志牌,标明墩台号、桩号、节号、质量状况。
钢筋笼完成后应对其进行查验,需达到如下要求:
钢筋笼制作时的验收标准及允许偏差如下表:
钢筋笼制作时的验收标准及允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
钢筋骨架长度
±10
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±5
尺量检查
3
主筋间距
±20
尺量检查
4
箍筋间距
±10
尺量检查
5
钢筋骨架垂直度
<D/200
吊线检查
6
保护层厚度
±10
尺量检查
(三)、钢筋笼骨架的存放及安装
1、钢筋笼骨架存放
(1)钢筋骨架在存放运输过程中,支撑箍处应设置等高垫木,防止钢筋骨架油污及水锈污染。
(2)钢筋骨架起吊时,吊机操作应平稳、缓慢,避免落钩时速度过快,导致钢筋笼冲击变形。
并对吊点处支撑环增“+”字或“△”支撑,防止吊点处骨架变形。
(3)起吊过程中不得造成钢筋笼产生残余变形。
2、钢筋笼的安装
钢筋笼加工完毕,成孔检验合格后,即可开始钢筋笼的吊装施工。
为保证钢筋笼起吊时不变形,每节钢筋笼采用多点起吊。
采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力,起吊时顶端吊点采用钢筋笼专用吊具进行吊装,根部吊点采用二根吊绳进行吊装,吊点处设置弦形木吊垫与钢筋捆连。
先起吊顶部吊点,后起吊根部吊点,使平卧变为斜吊,根部离开地面时,顶端吊点迅速起吊到90。
后,拆除根部吊点及木垫垂直吊其入孔安装。
钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层,确保其满足设计要求。
在钢筋笼的接长、安放过程中,始终保持骨架垂直;钢筋笼接长时每节接长应保证垂直度满足要求,接头牢固可靠。
钢筋笼起吊后,按照长线法拼接的标记对位,使各钢筋的对准率达到95%以上,对于少数由于起吊钢筋笼变形引起的错位,可以用小型(1~3吨)手动葫芦牵引就位。
钢筋笼安装过程中应防止碰撞孔壁,当下放困难时,应查明原因,不得强行下放。
钢筋笼安装到位后应将其固定,防止混凝土浇注过程中钢筋笼上浮。
3、声测管安装
(1)钢筋笼按设计图纸绑扎成型后,在钢筋笼内侧圆周等间距布置三根直径57mm(桩径≤1.5米)、四根直径57mm(桩径≥1.5米)声测管,底端用铁板焊平、密封,管顶加盖防杂物落入,管路用直径70管箍连接并加固焊牢,顶部接长至设计桩顶以上50cm。
(2)声测管安装垂直度容许偏差不大于50‰,且接头处孔壁过渡圆顺光滑。
4、钢筋笼安装中应注意的问题
(1)因钢筋笼起吊单元较长,起重量较大,钢筋笼制造前需做如下设计制造工作:
a)钢筋笼在专用台座上、成型胎模设计制造。
b)钢筋笼骨架节段长度划分。
内容包括:
①根据存放、起吊需要确定支撑环的结构和具体位置;②确定临时支撑的设计和连接方法。
c)钢筋笼起吊吊具设计。
d)声测管安装及连接细节设计。
(2)钢筋骨架采用汽车吊机起吊,缓慢地将钢筋笼竖直,拆除上吊点以外各个支撑环和临时支撑,在工作人员的扶持下缓慢插入孔内待对位后与前一节钢筋笼对接。
(3)钢筋笼入孔前,应认真检查钢筋笼临时加劲角钢和十字撑是否拆除完毕,并注意不得将任何诸如角钢,短钢筋等铁件掉入孔内,以免钢筋笼受阻无法安放至设计标高。
一旦不慎掉入,应打捞出后再下钢筋笼。
当钢筋笼下端接近护筒底口时,应放慢速度,并在操作人员的扶持下,对准孔中心缓慢下放,防止钢筋笼碰撞孔壁,造成塌孔而给二次清孔增加难度。
一旦发生钢筋笼骨架被卡,入孔困难时,应稍稍提起并转动骨架缓慢试探入孔,直到骨架下至设计标高。
(4)吊装时钢筋笼变形可能性较大,使个别主筋脱落、错位,故钢筋笼下放时必须进行多次检查补焊,尽量减少在钢筋笼对接时发生主筋位置错位。
(5)钢筋笼连接工作量大,除了主筋连接外,声测管需同时进行围焊对接,要确保连接的质量。
(6)为了克服钢筋笼起吊的变形,宜采用多吊点起吊完成钢筋笼的吊装任务。
第三节桩基混凝土浇注
水下砼灌注:
基桩混凝土的浇注应采用浇注设备连续一次性浇注完成,混凝土运输采用混凝土搅拌车运输。
混凝土运输过程中应防止其发生漏浆、泌水、离析。
混凝土运输至灌注地点时,应检查其均匀性和坍落度,如不符合要求,应进行第二次拌合,二次拌合后仍不符合要求的,不得使用。
1、施工准备
水下混凝土一般采用刚性导管法进行浇注,导管内径为250~300mm,根据孔径的大小选用。
导管使用前须进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作,并经监理工程师检查合格后下放导管。
导管安装时其底口至桩孔底端的间距控制在0.4m左右,首盘混凝土储料斗设计容积应满足导管初次埋置深度大于1.0m。
混凝土初灌量(V0)根据公式计算:
V0=πd2h1/4+πD2HC/4
式中:
V0-初灌量(m3)
D-实际桩孔直径(m)
h2-导管埋深,取值为1.0m
h3-导管底端至钻孔底间隙,取值0.4m
HC-灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度(m)
HC=h2+h3=1.0+0.4=1.4m
d-导管内径(m)取值:
0.25m
h1-井孔砼面高度达到HC时,导管内砼柱需要的高度(m)
即:
h1=γwHw/γc
其中:
Hw-井孔内砼面以上水或泥浆深度(m)
γw-挖孔桩采用水比重,取值1.0
γc-砼料比重,取值2.4
漏斗及储料槽容量不得小于计算的初灌量。
混凝土浇注前应将施工区域进行明确规划,明确混凝土运输、浇注设备的停靠和摆放区域,并对混凝土拌合设备进行全面检修,混凝土浇注过程中其生产、运输、拌合设备均要有可靠备用设备,防止施工中发生意外。
2、混凝土配比及其骨料要求
混凝土采用的粗、细骨料应采用级配良好的碎石、中粗砂。
混凝土拌制后要保证良好的流动性,砼在灌注现场的坍落度要控制在18~22cm。
混凝土配合比的含砂率宜采用0.4~0.5,水灰比宜采用0.5~0.6。
骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6~1/8和钢筋最小间距的1/4,同时不应大于20mm。
配制混凝土的水泥不得采用立窑水泥,且水泥强度不应低于42.5,水泥用量不应小于370Kg/m3。
为提高混凝土和易性,混凝土中掺用外加剂、粉煤灰等材料。
3、灌注首批砼
五十铃运输砼到现场,先放出少量混凝土,查验各项指标看是否合格,若合格则通过料槽将砼放入料斗(料斗的容量必须大于首灌的砼方量),待放入料斗砼容量大于首灌方量后,拔出导管塞灌入首批砼,检查砼相关灌注情况,无异常情况后拆去储料槽,继续向料斗输送砼,并记录灌注情况和数据。
4、灌注砼和导管拆除
首批砼下灌后,经常用测绳测量孔内砼面,计算导管埋深,当导管埋深到达5~6米时,停止下料,吊掉料斗,拆除顶端一节导管(2.5米),保证埋管深度不小于2米;第一次拆除完毕后继续下灌砼,过程中依然经常用测绳测量孔内砼面,当导管埋深达到6米以上时,再拆除顶上两节导管(5m),仍保持导管埋深不小于2米。
依此方法灌注砼和拆除导管,每次拆除导管前仔细核对导管埋深,并做记录。
灌注开始后,应紧凑、连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,要防止混凝土拌和料从漏斗外掉入孔中,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测深不准确。
灌注过程中,应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度,可拆除1节或2节导管(视导管埋置深度而定)。
此时,暂停灌注,先取走漏斗重新系牢井口的导管,并挂上升降设备,然后松动导管的接头螺栓或快速接头,同时将起吊导管用的吊钩钩上待拆的导管上端的吊环,待螺栓全部拆除或快速接头拆除后,吊起待拆的导管,徐徐放在地上,然后将漏斗重新插入井口的导管内,校正好位置,继续灌注。
拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
在灌注过程中,防止导管内形成的高压气囊,挤出管节间的橡坡垫,而使导管漏水。
5、灌注后期
灌注接近桩顶时,应保持导管顶面高于砼面4——6米。
灌注后期,桩顶砼须超灌0.9~1.0m。
6、灌注后工作
最后一批砼灌注完毕,拆除并清洗储料槽、料斗和所有导管,移开孔口设置护栏等安全设施。
在桩基混凝土自然养生七天后,用风镐凿除桩顶松散混凝土至桩顶设计标高上5cm时,改用手工凿除至设计标高.以防桩基端部砼松动,影响其承载力。
(三)桩基检测
桩基质量标准见下表:
项目
允许偏差
混凝土强度
不小于设计要求
桩的中心位置(mm)
群桩:
100;单排桩:
50
沉渣厚度(mm)
宜不大于30,同时不得大于设计规定
钢筋笼底面标高(mm)
±50
本项目所有桩基都埋设声测管,以便进行超声波检测。
为检测桩身完整性、桩底沉渣厚度及持力层桩端岩石强度,还需要抽检桩基总数的3%~5%进行钻芯取样检测。
对检测结果有怀疑的桩基也进行抽芯检测。
若抽芯桩存在重大质量问题,应加倍扩大钻芯数量。
第五章包括机构组织和人员分工在内
的材料、设备、劳力安排
一、机构组织
技术员
马海涛
施工负责人
祝奉斌
后
勤
钢
筋
班
砼
浇
筑
班
钻
孔
班
二、
人员分工:
本分项工程由项目部桩基施工队具体实施,人员分工如下:
项目负责人:
肖勇安全负责人:
曾真
技术负责人:
龙云质检负责人:
韦燕琳
施工负责人:
兰飞试验负责人:
童梅
现场负责人:
韩永富现场安全员:
许国强
投入本工程的劳动力计划
序号
分类
人数
进场情况
备注
1
项目部负责人
3
已到位
2
技术员
3
已到位
3
施工员
5
已到位
4
专职安全员
2
已到位
5
试验人员
2
已到位
6
财务
1
已到位
7
食堂人员
2
已到位
8
机修
3
已到位
9
钻孔工人
24
已到位
11
钢筋工
20
已到位
12
砼浇捣工
8
已到位
13
电工
1
已到位
14
仓库保管员
1
已到位
三、工程目标
1、质量目标:
保质保量完成桩基工程。
2、工期目标:
工期安排90天,桩基施工日期详见具体施工计划。
3、安全目标:
无人员死亡以上事故,无人员轻伤以上责任事故;减少一般事故,无5000元以上财物损失事故;事故频率控制在1.5‰以下。
4、文明施工目标:
实施标化工地建设,杜绝违章不文明现象。
5、机械物资管理目标:
进场机械设备完好率100%,采购物资产品合格率100%,物资标识清楚,保管良好,不误用,无损坏、变质。
6、人力资源目标:
人力能力符合率100%,关键岗位和特殊工种持证率100
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