二衬技术交底三级.docx
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二衬技术交底三级.docx
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二衬技术交底三级
二衬施工技术交底(三级)
1.二次衬砌施工工艺、方法、技术措施
1.1二次衬砌施工工艺流程图
1.2边墙基础基面处理
仰拱填充完毕后混凝土达到终凝前,对边墙施工缝拉毛处理,同时用水冲洗干净。
1.3防排水施工
隧道防水主要是利用混凝土的自防水能力,混凝土的的抗渗等级不得低于P6。
拱墙背后设置复合防水卷材,防水板厚度不小于1.2mm。
隧道施工缝采用膨胀橡止水条、背贴式止水带。
1.3.1系统排水管的布设
(1)环向排水半管安设
先在喷射混凝土面上定位划线3-5m一道沿墙壁上下打眼,线位布设原则上按设计进行,但根据洞壁实际渗水情况作适当调整,尽可能通过喷射层面的低凹处和有出水点的地方。
通过排水管将水引致墙
脚纵向排水管排除洞外。
排水半管固定,及与纵向排水管连接见下图:
(2)纵向排水管安设
1)按设计位置在边墙底部测量放纵向排水管设置线。
2)纵向排水管安放前要在管壁做打孔处理,眼孔直径6-8mm间距10cm,呈梅花状布置。
防水板、土工布要反包,反包高度不要超过管高的1/3排水管顶覆盖40cm厚粒径为3-5cm的水洗碎石。
如下图所示:
3)距离洞孔300米范围内纵向排水管要包裹2cm厚SAC硬泡聚氨酯保温材料,SAC硬泡聚氨酯表面作打孔处理,打孔间距大小与纵向排水管相同。
(3)横向排水管安设
在浇筑仰拱填充时预埋横向排水管,横向排水管每25米埋设一道,富水段可加密布设。
横向排水管一端通向中心排水沟,另一端通向纵向排水检查井,仰拱填充施工时注意包裹横向排水管管头防止堵塞。
横向排水管布设如下图所示:
1.4防水卷材施工工艺
1.4.1施工准备
(1)在二次衬砌施工前对初支表面进行复喷,使初支面平顺。
(2)洞外防水卷材检验
1)外观检查:
本隧道防水层采用EVA1.2mm厚防水卷材和350g/m²无纺土工布。
使用前检查卷材是否有变色、波纹、斑点、刀痕、撕裂、小孔等外观缺陷;卷材品种规格是否与设计相符。
(3)基面处理
铺设防水层前对初期支护找平处理,具体要求及处理重点如下:
1)基面要求平整牢固、清洁干燥、无明水流,否则先进行初支背后的注浆或表面刚性封堵处理,待基面合格,且初支基本稳定并经验收合格后进行铺设。
2)钢筋网等凸出部分,先切断后用锤铆平抹砂浆素灰(如下图)。
3)锚杆有凸出部位时,螺头顶预留5mm切断后,用塑料帽处理(如下图)。
4)补喷混凝土使其表面平整圆顺,凹凸量不得超过5cm(如下图)
1.4.2EVA防水板施工
(1)用热熔衬垫和水泥钉将无纺土工布布固定于初期支护上,固定时钉头不得凸出垫片平面。
固定点之间呈梅花形布设,钉距的布置为:
拱部3-4个∕m2,边墙2-3个∕m2,所有塑料垫圈应选择基层凹坑部位固定,避免固定防水板时局部过紧。
焊点布置图
(2)无纺布采用搭接法连接,搭接宽度5cm,搭接缝采用热熔衬垫固定。
缓冲层铺设时应与岩面密贴,不得拉得过紧或出现过大的皱褶,以免影响防水板的铺设。
(3)铺设防水板时,防水板之间采用专用熔接器热熔粘结,防水板间搭接长度不小于10cm,两侧焊缝应不小于2.5cm,且粘接剥离强度不得小于母体的拉伸强度的80%。
上下两张防水板搭接时低水位防水板在上高水位防水板在下。
(4)防水板与土工布之间采用超声波塑料焊接机进行连接,焊接在热熔衬垫上。
(5)为防止浇筑混凝土时,由于喷射混凝土表面大范围内的凹凸不对称而造成防水板拉伸破坏或喷混凝土与模注混凝土间产生空洞,在安装防水层时,防水板、土工布应留一定富余量。
1.4.3防水层检查
目视检查:
根据目视,判定防水卷材表面有无损伤和焊接不良点,发现异常时,应进行修补。
焊缝质量检查:
为切实保证质量,至少每灌注段长度(12m)中,检查一次以上。
1.4.4防水层的保护
(1)防水层做好后,保证在进行其他工作时不破坏防水层,焊接钢筋时必须要有保护措施,以免溅出火花烧坏防水板。
(2)在灌注二次衬砌模筑混凝土时,泵输送管口不能正对防水卷材。
振捣棒不触碰防水层以免破坏防水层。
1.5施工缝防水处理
二次衬砌施工缝设置背贴式止水带+膨胀止水条。
止水带注浆孔的末端应从环向施工缝引出,以便在二次衬砌浇筑好后进行注浆堵漏。
1.5.1背贴式止水带安装
施工缝平均按12m设一道,缝中设置缓膨型止水条,背贴式止水带采用热压焊接固定于已铺的防水卷材上;当背贴式止水带与防水卷材之间无法焊接时,可采用双面粘贴的丁基胶粘带进行粘贴。
丁基粘贴带的厚度不大于1.5mm。
环向止水带接缝设在边墙较高位置上,不得设在结构转角处,接头采用热压焊接。
环向施工缝防水示意图
1.5.2膨胀止水条安装
在打前一环衬砌混凝土时,先在端模板将要安装止水条的位置钉上一条宽15mm,高10mm的麻绳,在先打的衬砌端面上留好镶嵌止水条的沟槽。
在打下一板混凝土之前,先清理沟槽,涂101胶将止水条贴在沟槽中,老混凝土面凿毛洗洁,用原浆水泥浆把新老混凝土接缝抹10mm厚,浇筑下一环衬砌混凝土。
1.6钢筋施工
1.6.1钢筋加工与绑扎
钢筋按要求在钢筋加工厂统一加工,运输到现场,在台车上人工安装绑扎。
根据测量控制点先扎外层环向定位钢筋,用纵向筋将定位钢筋连接后,以纵向筋作为其他环向筋安扎依据,扎完外层后再用相同方法安扎内层钢筋,主筋与纵向钢筋采用绑扎的形式固定,并及时将内外层钢筋用钩筋(8#钢筋)连接,以加强整体刚度。
钢筋安设完成后,按中线标高进行轮廓尺寸检查,合格后于内层钢筋挂设4cm厚砂浆垫块,以确保混凝土灌筑后钢筋保护层厚度,垫块呈梅花状布置每平米不少于4个。
钢筋绑扎时,严禁损伤防水板,钢筋焊接时,用防火板对防水板进行遮拦,以防烧伤防水板。
1.6.2钢筋接头
3.6.2.1钢筋绑扎接头技术要求:
(1)受拉区内的光圆钢筋末端应作成彼此相对的180度弯钩,带肋钢筋应作成彼此相对的90度弯钩。
绑扎接头的搭接长度(由两钩端部切线算起)应符合下表
序号
钢筋类别
受拉区
受压区
1
光圆钢筋
30d+半圆形弯钩
30d
2
带肋钢筋
35d+直角形弯钩
25d
注:
d为钢筋直径;绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外,且在受拉区不得小于300mm,在受压区不得小于200mm。
(2)受压区光圆钢筋的末端,可不作弯钩,但钢筋搭接长度不得小于30d。
1.6.3钢筋安装
钢筋安装允许偏差和检验方法应符合下表
序号
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
主筋间距(mm)
±10
尺量:
每20m检查5个点
2
两层钢筋间距(mm)
±5
尺量:
每20m检查5个点
3
箍筋间距(mm)
±20
尺量:
每20m检查5处
4
绑扎搭接长度
受拉
Ⅰ级钢筋
30d
尺量:
每20m检查3个接头
Ⅱ级钢筋
35d
受压
Ⅰ级钢筋
20d
Ⅱ级钢筋
25d
5
钢筋加工
钢筋长度(mm)
-10,+5
尺量:
每20m检查2根
1.6.4钢筋接头设置
在承受应力较小处,并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合设计要求。
当设计未提出要求时,必须符合下列规定:
(1)焊(连)接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于25%。
(2)在构件的受拉区,绑扎接头不得大于25%,在构件的受压区不得大于50%。
(3)钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
(4)在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内,同一根钢筋上不得超过一个接头。
1.6.5外观质量
钢筋外观应平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
钢筋保护层垫块的位置和数量必须符合设计要求,当设计无要求时,不得少于4个/m2。
1.7台车就位
立模(台车就位):
根据放线位置,移动台车就位。
台车就位后,按要求检查台车位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性,放置接头止水带及界面剂和拱部注浆管,并安设好挡头模板再进行合格检验和经监理工程师签证,方可灌筑边拱混凝土。
(1)台车就位前,首先检查模板台车各个部件,检查是否牢固,模板强度、刚度是否满足施工需要,同时对模板台车拼装后结构净空尺寸进行检查、验收合格后,才可以投入使用。
(2)台车就位前,对台车模板进行打磨处理,保证模板台车的表面平整度、光洁度,涂刷脱模剂,脱模剂的涂刷一定要均匀,不能有油下流或聚集一团的现象。
(3)台车就位前,台车底部钢轨安装必须符合如下要求:
首先必须保证钢轨安装后的刚度要求,即钢轨在承受自身静荷载和混凝土浇注过程动荷载中,不能出现下沉。
钢轨间距误差不能超过5mm,满足台车行走,同时要用钢楔卡住台车轮,保证台车在浇注中不位移。
(4)台车就位以测量组放样点位为标准,台车安装必须稳固、牢靠,接缝严密,不得漏浆。
模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
(5)台车就位完毕后,对台车进行检查,其允许偏差必须满足如下要求下表
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
边墙脚平面位置及高程
±15
尺量
2
起拱线高程
±10
3
拱顶高程
+100
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高差
±10
尺量
(6)检查完毕符合设计要求后,进行预埋件和挡头模板的安装,预埋件主要有背贴式橡胶止水带、止水条、洞室预埋件。
(7)拱顶注浆/排气装置详见交底。
1.8混凝土浇筑
1.8.1浇筑前准备
(1)准备工作:
在混凝土浇筑前,必须检查输送泵是否完好,拌合站运转情况是否正常,混凝土罐车是否到位,配合比、外加剂是否调整好。
各种机具(捣固器等)是否准备好,是否能用。
(2)混凝土浇筑:
混凝土浇筑前,先清洗边墙基础顶面,清除杂质,涂刷脱模剂,仔细检查台车模板表面的平整度,整洁情况。
1.8.2主要技术措施
隧道衬砌混凝土为使衬砌混凝土抗渗等级不小于设计要求等级,达到内实外美,不渗、不漏、不裂和混凝土表面无湿渍的质量标准,施工过程采取以下主要技术措施进行控制。
1.8.2.1衬砌净空控制
在拱墙衬砌前,对模板架立位置进行测量放样。
模板架立位置比设计位置净空大5cm,对模板结构尺寸和衬砌净空进行检查,对模板进行调整,加固。
1.8.2.2拱顶混凝土密实度和空洞解决措施
(1)分层分窗浇注
泵送混凝土入仓自下而上,从已灌筑段接头处向未灌筑方向。
充分利用台车四排窗口,分层对称浇注混凝土,混凝土浇筑时的自由倾落高度不能超过2米。
(2)采用封顶工艺
当混凝土浇筑面已接近顶部(以高于模板台车顶部为界限),进入封顶阶段,为了保证空气能够顺利排除,在预留注浆孔安装排气管(采用φ12.5mm镀锌管),排气管一端尽可能靠防水板顶部。
将排气管另一端固定在模板台车内,且固定牢固。
随着浇筑继续进行,当发现有水(实为混凝土表层的离析水、稀浆)自排气管中流出时,即说明仓内已完全充满了混凝土,停止浇筑混凝土,疏通排气管。
封顶混凝土时尽量从内向端模方向灌注,以排除空气。
后期(混凝土强度达到设计70%以上)可利用排气管对拱顶因混凝土收缩产生的空隙进行填实,回填灌浆压力控制在0.1~0.5MPa。
浇筑过程中派专人负责振捣,保证混凝土的密实,封顶前准确安装拱顶排气管,确保封顶时不出现空洞,并在后期利用此管进行压浆,使衬砌背后充填密实。
(3)拆模和养护
混凝土拆模拱墙模板在混凝土强度达到8Mpa后方可拆模,拆模后利用雾炮养护,养护期龄为不少于7天。
(4)其它技术措施
1)拆模养护:
每循环脱模后及时对模板台车进行养护:
清刷模板,对变形和麻面处进行整修和打磨,涂脱模剂。
当边、拱混凝土强度达到5MPa时,方可拆模,拆模时间不可过早。
拆模后及时进行养护,养护时间不少于7天。
2)衬砌厚度、密实度及外观检测方法
衬砌外观要目测平顺光滑,无蜂窝麻面。
断面尺寸及中线、高程用钢尺配合经纬仪、水平仪量测,内轮廓必须符合设计要求。
衬砌厚度检查采用雷达检测。
其强度检查采用同期制作混凝土试件,做抗压强度试验。
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