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压缩机方案
3、4M12-59/44型氧气压缩机和4M12-59/30型氮气压缩机安装
1、编制说明及依据
1.1编制说明
1.1.14M12-59/40氧压机(简称O2机)和4M12-59/40氮压机(简称N2机)氧氮工段的主要设备。
1.1.2该压缩机组位于合成氨厂空分车间,O2机和N2机中心标高均为5.340米,安装在厂房4.500m层,辅机安装在0.000m层.
1.2编制依据
见传动设备安装通用施工技术部分
2工程概况
2.1工程名称:
2.2工程地点:
2.3工程范围:
2.4工程特点:
2.5主要技术参数(见下表)
项目
4M12-59/44O2机
4M12-59/30N2机
产量(m3/h)
3700
3700
进气压力(Kgf/cm2)
0.02-0.03
0.02-0.03
进气温度(℃)
<30
<30
最终排压(Kgf/cm2)
44(表压)
30(表压)
最终温度(℃)
<45
<45
冷却水进水温度(℃)
<32
<32
转速(rpm)
375
375
压缩级数(级)
4
3
活塞行程(㎜)
250
250
一级气缸直径㎜
745(复动)
530×2只(复动)
二级气缸直径㎜
415(复动)
420(复动)
三级气缸直径㎜
236(复动)
240(复动)
四级气缸直径㎜
145(复动)
电机型号
TDK800-16/1730
TDK630-16/1730
电机功率KW
800
630
电机额定电压V
6000
6000
传动方式
刚性联轴器
刚性联轴器
转向(电机身向)
(电机方向)
顺时针
顺时针
压缩机主机重Kg
30000
20384
压缩机外形尺寸(长×宽×高㎜)
5238×5021×1000
压缩机结构形式
H型四列四缸四级
H型四列四缸三级
2.6压缩机主要零部件重量表单位:
Kg
名称
4M12-59/44O2机
4M12*59/30N2机
机身
4278
4278
曲轴
1463
1463
中体
878×4
878×4
连杆
88×4
88×4
十字头
109×4
109×4
Ⅰ级气缸
2600×2
Ⅱ级气缸
2030
Ⅲ级气缸
1352
Ⅳ级气缸
电机转子
3970
3900
电机定子
3000
2630
2.7压缩机结构布置示意图
曲轴
电机
连杆
旋转方向
Ⅲ缸
Ⅰ缸
Ⅳ缸
轴承瓦
电机轴承
Ⅱ缸
2.8压缩机的结构及工作原理
2.8.1压缩机4M12-59/44型O2型及4M12-59/30N2型均为对称平衡往复式压缩机,属容积型,通过连杆将曲轴的旋转运动变为活塞的往复运动,从而达到缩小气体分子所占据的气缸容积,提高气缸内气体压力的目的.其主机包括机身,曲轴,连杆,十字头,中体,盘车机构,气缸,活塞,填料进,排气阀等部件.
2.8.2机身由机身主体,轴承.侧盖及顶盖等组成,机身设有五档主轴承,其中二档为曲轴轴向定位轴承,近电机侧装有抛油环,机身底部加深作为油箱。
2.8.3曲轴有五档主轴颈,四个曲拐分为两组,组内二拐互成180°,相对两拐互成90°,轴体上钻有斜油孔,曲轴一端与电动机靠背轮刚性连接。
2.8.4连杆连结曲轴与十字头,通过十字头将曲轴的旋转运动变为十字头的往复运动,连杆大头瓦为轴承合金绕铸的薄壁瓦,小头瓦为整体铜套。
2.8.5十字头铸钢整体结构,轴承合金直接绕铸在与中体滑道配合面外圈上,十字头与活塞杆采用螺母锁紧,内有垫片可以调整气缸余隙。
2.8.6中体是用连结气缸与机身,并提供十字头滑道的部件,采用螺栓与机身连接,通过胎板固定在基础上,中体上下壁钻有油孔,润滑油通过油孔进入滑道,润滑十字头滑块。
2.8.7气缸上设有冷却水套,并润滑气缸镜面,气阀布置在气缸圆周上,缸体下部没有滑动支承体来支承气缸的重量。
2.8.8活塞由活塞本体,活塞杆,活塞环等组成,在活塞上镶有一段减磨合金.活塞与活塞杆用销柱固定,并在活塞杆与十字间用键定位。
2.8.9压缩机零部件吊装可以运用厂房内行车.
3施工准备工作
3.1施工技术准备
3.1.1应有机组设备图,安装图,易损件图及使用说明书等有关技术文件。
3.1.2出厂合格证书
3.1.3质量检验证书
3.1.4编制施工网络计划及甲方审批的安装方案,并作详细的施工技术交底。
3.2组织所有参加机组安装人员,认真学习有关施工规范,熟悉施工图纸,了解机组的结构,工作原理及工艺流程。
3.3搞好焊工焊前培训工作。
3.4压缩机组清点,验收。
3.4.1开箱清点由设备管理人员,技术人员,施工人员及甲方的现场代表,材料科等相关人员共同执行。
3.4.2结合本工程特点,点件应与质量检验同时进行按图纸及有关技术资料对零部件名称,型号规格,数量清点并除去油箱,对外观及锈蚀程度作出判断,必要时,结合精度检验以确定能否使用。
3.4.3对特殊材质的零部件要求甲方现场代表共同参与作为谱分析,以便确定能否使用。
3.4.4结合本工程特点,对特殊零部件如曲轴,连杆,十字头,活塞杆等应作着色检验及磁粉检验,以确定能否使用,这要求甲方现场代表共同参与。
3.4.5对需要进一步质量检验的零部件及辅机,要按另行编制的检验方案进行。
3.4.6设备本件应带的电气,仪表设备及部件,应由专业技术人员及工地现场代表共同参与清点,验收。
3.4.7清点、验收完成后,应认真整理各项记录,此记录应有各主代表共同鉴定,作归档资料保存.
3.4.8清点验收后到现场的设备(含零部件)应妥善倚管,未运到现场的仍放回原库房,并作好记录,以免锈蚀、损坏等。
3.5施工现场准备
3.5.1土建已完工,且办理中间交接手续,基础强度纵横方向中心线、标高、地脚螺栓孔深度等各项技术参数均符合设计及施工规范要求。
(见下表)
项目
允许偏差(mm)
坐标位置
±20
不同平面的标高
-20
平面外形尺寸
±20
凸台上平面外形尺寸
-20
凹穴尺寸
+20
平面的水平度
每米
5
全长
10
垂直度
每米
5
全长
10
预埋地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
+20
孔壁铅垂每米
10
预埋活动地脚螺栓锚板孔
标高
+20
中心位置
±5
水平度(每米)
5
3.5.2厂房内行车可以投入使用。
3.5.3施工运输和消防道路应畅通无阻。
3.5.4施工用水、电及照明等应备齐。
3.6施工机具、仪器的准备:
根据施工方案要求准备好起重机具(如千斤顶、倒链等)测量仪器(如合像水平仪、方框水平仪、百分表、塞尺等)及加工施工工程中所需的专用工具(如细钢丝、线架等)。
4.施工程序及施工网络计划图
辅机脱脂和油泵单体试车
二次灌浆
辅助设备安装
3天
7天
15天
管道试压清洗
阀门试压
工艺管道安装
10天天
10天
42天
辅机清洗、拆检、试压、组装
37天
无负荷试车
油循环水气系统试运行
电机
盘车器
安装
填料函刮油器安装
连杆、
十字头、活塞
安装
各级气缸试压安装
主轴轴瓦安装
中体及滑道部分安装
机身安装
基础验收
试车
吹扫
施工准备
5天
3天
5天
7天
4天
10天
12天
4天
8天
7天
10天
1天
电气、仪表安装
52天
4M12—59/30N2机和4M12—59/44O2机施工网络图
5.安装技术要求及质量标准
5.1机身和中体的安装
5.1.1将机身用枕木垫起,然后除去防锈油及表面铁锈,并在曲轴箱外表面涂上白粉,内部灌入煤油,注入至中体回油孔高度,保持八小时,检查合格后,将底面的百粉清除干净。
5.1.2按下图布置的要求放置垫铁组,每组垫铁不应超过四块,配对斜垫欣搭接长度应不小于全长
,且相互间的倾斜角度不大于3°
1020
电机方向
垫铁组
280815575825290
基础垫铁布置示意图
140400400300300300400400145
斜垫铁放置位置示意图
不大于30
5.1.3用行车将机身和中体分别吊装就位,对其进行初步找正,找平,使其标高偏差不大于±5mm,主轴中心线及各列向中心线偏差均不得大于5mm。
在吊装时应注意使机身中体保持水平,初紧地脚螺栓。
地脚螺栓应垂直无偏斜,光杆部分应无油污及氧化皮,任何一部位离孔壁的距离不得小于15mm,不应碰孔底。
5.1.4用水平仪在滑道前、中、后三位置上测量机身列向水平度,不得超过0.05mm/m,以前、后两处为准,中间供参考。
机身的列向水平度应根据各列的列各水平度综合考虑调整,宜高向气电机侧。
5.1.5在机身轴承座处用合像水平仪测量机身轴向水平,以1#和5#轴承为准(即两端轴承),2#、3#、4#供参考,轴向水平度不得0.05mm/m,宜高向电机侧。
5.1.6主轴就位后,应在主轴颈上复查轴向水平度,其允许偏差不在于0.10mm/m。
5.1.7复测主轴中心标高,允许偏差±5mm,复测主轴及气缸中心线应与基础墨线相重合,允许偏差为5mm。
5.1.8机身在安装调整中,均应按出厂标记装上横梁,并将柱杆螺栓拧紧。
调整过程中,横梁松紧程度不应发生变化。
否则,应松开地脚螺栓,重新调整垫铁组。
5.1.9水平仪在每处测量时应掉转180°复测一次,取两次平均值,以消除水平仪本身的误差。
5.1.10机身水平度调整可借助基础上的斜垫铁和机身上的顶丝来调节。
5.1.11地脚螺栓灌浆应在机身初步找正,找平后进行,拧紧螺栓时应在孔内混凝土强度达到75%以上时进行。
拧紧力距为80~82kgf-m,紧固地脚螺栓时应对称均匀,机身全为双螺母,拧紧后应露出螺母2~3个螺距。
5.1.12用0.05mm塞尺检查时,允许局部有间隙,但塞尺插入深度不得超过垫铁总长(宽)的
,用0.3~0.5kg手锤敲打,无松动现象。
复测轴向及列向水平度应无变化,合格后用电焊在垫铁组进行层间点焊固定,每侧2~3点。
5.2曲轴、轴承和中体的安装
5.2.1彻底清洗和检查机组的曲轴,轴承和中体、油路必须畅通,清洁。
曲轴的平衡铁的锁紧装置必须坚固。
尺寸符合图纸要求。
5.2.2将轴瓦浸入煤油中,放置30分钟,取出后用干净布擦净,在合金层与瓦胎壳接合处涂上白粉,经过30分钟后检查,中否有渗油现象,如不合格应更换轴瓦,轴瓦的合金层表面不应有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷。
5.2.3在机身轴承洼窝处及轴承盖洼窝处均匀涂上一层红丹油,装上成对主轴瓦,把紧轴承盖至工作状态,在中分面处用0.02mm塞尺检查,不得塞入,然后再拆下轴瓦,检查瓦背与轴承洼窝应均匀贴合,贴合面不应小于70%,否则应考虑换瓦。
5.2.4用压铅法测量机组的各主轴承经向间隙(见下表),严禁在上、下瓦之间加垫片来改变轴瓦间隙。
机身、中体、曲轴及主轴承安装要求一览表
序号
检测内容
技术要求
检测方法
1
机身标高偏差
±5mm
2
轴向水平度偏差
0.05mm/m
合像(框式)水平仪
3
机身列向水平度
0.05mm/m
合像(框式)水平仪
4
度曲轴轴颈水平度偏差
0.1mm/m
合像(框式)水平仪
5
曲轴轴颈与曲柄销不平行度
0.15mm/m
合像(框式)水平仪
6
两拐臂间距偏差
0.025mm
内径千分尺
7
瓦背与洼窝接触面积
≥70%
着色
8
主轴承径向间隙
0.16-0.29mm
塞尺或压铅
9
主轴承轴向止推间隙
0.30-0.40mm
塞尺或压铅
10
主轴承侧向间隙
0.08-0.145mm
塞尺
11
中体不水平度偏差
0.05mm/m
合像(框式)水平仪
12
滑道中心线与曲轴中心线垂直度偏差
0.08mm/m
架设钢丝及内径千分尺
5.2.5将涂有红丹的曲轴吊入放好下瓦的机身内,把紧轴承盖至工作状态,吊出曲轴,检查轴瓦与轴接触角为70度左右,沿轴向接触达到
以上,接触点应呈斑点状,且均匀分布。
如不合格对轴瓦进行少量修刮,如仍达不到要求,只好考虑用备件瓦。
5.2.6结合调整修刮主轴瓦经向间隙,对止推瓦做贴合面检查应≥70%,用塞尺或百分表测量止推间隙,通过修刮止推瓦使之符合要求。
5.2.7将曲柄置于0°、90°、180°、270°四个位置上,分别测量其曲拐臂间距离,其偏差值不得大于0.025mm,如下图。
如超差可能该曲轴弯曲,现场技术人员应报与甲方研究处理。
内径千分尺
5.2.8检查曲柄销对主轴颈的不平等度,在轴颈及曲柄颈上同时放上水平仪,每当曲轴旋转90°时,将两者不水平度读数相减即为不平行度,其允许偏差不得大于0.35mm/m,如超差应报请甲方研究处理。
5.2.9曲轴就位及主轴承研刮过程中,均应在主轴颈上复测曲轴轴向水平度,其允许偏差不得大于0.10mm/m。
在检查过程中应考虑轴颈的锥度对水平度的影响。
取水平仪长度为L,水平仪放置在轴颈上,两边缘轴颈上直径分别为d、D,水平仪数为A’,则轴颈实际水平度为:
A=A’±
·
=A’±500(D-d)/L(mm/m).式中当水平仪测出的高出方向和轴颈锥度方向一致时取“一”,反之取“十”。
5.2.10检查曲轴中心线与滑道中心线的不垂直度,具体方法如下:
沿中体滑道中心线架设一条0.5mm的钢丝线,两端配重9.29kg,用内径千分尺测量从钢丝线到曲轴两端凸处的距离,其数值分别为A、B、C、D,将曲轴转动180°,再测出钢丝线到两端凸处的距离E、F、G、H曲轴转动时应用百分表控制曲轴的轴向窜量,其垂直度偏差按下式计算,垂直度偏差:
△K=
÷S
△K=
÷S
S为曲轴两次测量位置间的距离,取平均值后,其值应不大于0.08mm/m,如不合要求,可通过括研机身和中体的结合面来达到。
内径千分尺
钢丝线
5.3气缸安装
5.3.1在气缸水压试验合格后应仔细清洗,检查气缸镜面气阀腔孔及中体连接面等处有无机械损失或其它缺陷几何尺寸与图纸是否相符
5.3.2用内径千分尺测量气缸的圆柱度,每一气缸至少要测前、中、后三个截面,如有超差现象应报请甲方研究处理(气缸椭圆度及锥度允许差值见下表)
气缸椭圆度及锥度允差表
机型
气缸名称
椭圆度㎜
锥度㎜/m
4M12—59/44氧气压缩机
一级缸
0.040
0.040
二级缸
0.030
0.030
三级缸
0.025
0.025
四级缸
0.020
0.020
4M12—59/30
氮气压缩机
一级缸
0.035
0.035
二级缸
0.030
0.030
三级缸
0.023
0.023
5.3.3用行车将气缸吊装就位,气缸与中体连接时,要对称均匀地拧紧螺栓,气缸支撑件必须与气缸接触良好并且受力均匀,不得妨碍气缸膨胀和滑动
5.3.4采用拉钢丝法找正汽缸,钢丝直径为0.035㎜,配重9.45Kg,钢丝应无曲折和打结现象
5.3.4.1将钢丝一端线架固定在机身内主轴承螺栓上,另一端架设在基础上(决不允许架设在厂房操作平台上)以确保找正精度,两线架间距为4m
5.3.4.2调整钢丝架作上,下,左,右移动,使钢丝正好通过滑道后端的几何中心(自测量凸台处用内径千分尺测量,再从滑道前端的刮油器法兰内圆为测点,使钢丝线与中体滑道前端中心线重合,这样,钢丝线便可以认为是滑道中心线)
5.3.4.3以钢丝线为基准,找正气缸中心,滑道每处取六点气缸每处取4点,中体测点均取距气缸镜面20㎜处,在气缸的前后端上,下,左,右各设四点,对上下,左右,上下与左右,前端数字与后端数字作综合考虑,以确定气缸与滑道的相对位置
5.3.4.4气缸与滑道中心不同轴度应符合下表规定
气缸与滑道中心不同轴度允差表
机型
气缸级数
径向位移㎜
轴向倾斜㎜/m
4M12-59/30
N2机
Ⅰ级缸
≤0.15
≤0.06
Ⅱ级缸
≤0.10
≤0.04
Ⅲ级缸
≤0.07
≤0.02
4M12-59/44
O2机
Ⅰ级缸
≤0.15
≤0.06
Ⅱ级缸
≤0.15
≤0.06
Ⅲ级缸
≤0.07
≤0.02
Ⅳ级缸
≤0.07
≤0.02
5.3.4.5在找正时,应注意使气缸的倾斜方向与中体滑道的倾斜方向一致,千万不得相互交叉。
5.3.4.6各级气缸在拉钢丝找中的同时,应在气缸镜面上放置水平仪,检测气缸的不平度,气缸对中合格后,不水平度应与实测中心线相符,如不符,应查明原因,加以消除,当有少许出入时,应以不水平度合格为主考虑
5.3.4.7气缸的调整按下列方法进行,当气缸整体平行度(径向位移)偏差超过允许值时,可松开螺栓将气缸向偏差大的方向作平行移动,若超差太大,可将气缸与中体接合面的周缘用锉刀进行修整
当气缸整体倾斜度超差,可修刮气缸与中体的接合面来达到要求,这工作要得到甲方的确认和熟练的钳工慎重进行,如下图
=
则B=
式中:
D
B
A
L
A:
中心线偏差值㎜
B:
修刮量㎜
L:
气缸长度㎜
D:
气缸与中体接合
面外径㎜
气缸调整时严禁加偏垫或调节螺栓松紧度来强制调整
5.3.4.8考虑到钢丝挠度,应对垂直截面的定心尺寸根据规范HGJ204-83P175面附录上的钢丝挠度表对其进行修整
5.3.4.9拉钢丝找气缸中心计算方法:
(如下图)若用内径千分尺在气缸前(后)端的上测点所测得的值为A′O点为气缸中心,则上测点实际偏差为:
内径千分尺
实际钢丝线位置
理想钢丝线位置
气缸中心
d/2
A
f
R
A1
A=A′-R-f+
式中:
d为钢丝直径㎜
R为气缸内径㎜
f为钢丝挠度值㎜
A′为内径千分尺测得的值㎜
A为气缸中心的实际偏差值
5.3.4.10气缸安装完毕后,中体与机身,气缸与中体间均应打上定位销
5.4十字头与连杆安装
5.4.1用煤油渗透法检查十字头上下滑块及连杆大瓦轴承合金浇铸质量及贴合情况,油孔应清洗干净,确保畅通和清洁
5.4.2用着色法检查并修刮十字头上下滑板与中体滑道接触面。
要求接触均匀,接触面积达50%以上,刮研时应边刮研边用千分尺测量滑块与滑道的间隙,以免刮偏,测量前先用90角尺配合内径千分尺在滑道前中后测量三点,对滑道圆柱进行检测,允差为0.05㎜
5.4.3用着色法检查,刮研十字头上下滑块背面与十字头体的接触面,接触均匀,接触面积达50%以上
5.4.4按表要求调整十字头非工作滑块与滑道间的间隙如下表,上滑块为工作滑块宜取小间隙值,此值的调整可用增减瓦背垫片或修刮瓦背的方法达到要求
机组十字头工作滑块位置表
机组名称
Ⅰ级
Ⅱ级
Ⅲ级
Ⅳ级
4M12-59/30N2机
上(2只)
下
下
4M12-59/44O2机
上
下
下
上
十字头与连杆安装要求一览表
序号
检测内容
允许偏差
检测方法
1
十字头滑块与滑道接触面积
350%均匀接触
着色、刮研
2
十字头滑块非工作面与滑道间隙
0.20-0.32㎜
塞尺、刮研、加垫
3
连杆大头瓦径向间隙
0.16-0.29㎜
塞尺
4
连杆小头瓦径向间隙
0.06-0.11㎜
塞尺
5
连杆大头瓦轴向间隙
每侧≥2.0㎜
由小头瓦定位
6
连杆小头瓦轴向止推间隙
0.25-0.40㎜
塞尺
7
连杆小头瓦与十字头销接触
均匀、良好
着色、刮研
5.4.5结合调整十字头滑块与滑道的间隙,用外径千分尺测量和调整十字头在滑道内的中心位置,下滑道受力的十字头应将中心调整到高于滑道中心0.03㎜上滑道受力的十字头应将中心调整到高于滑道中心线,其值为滑道与十字头的间隙值加0.03㎜
5.4.6连杆大、小头瓦与轴颈通过人工盘动曲轴对其进行刮研检查,接触均匀,呈斑点状,接触面积应≥70%符合上表要求适量刮研,不合格者损用备件瓦。
5.4.7连杆螺栓装配伸长量为0.17-0.22㎜在紧固螺栓时用外径千分尺测出,应工作应配合5.4.6同时进行。
5.4.8十字头与活塞杆连接,应用着色法刮研十字头连接器端面与锁紧螺母接触面达到接触均匀。
5.5填料函刮油器的安装
5.5.1将填料函和刮油器全部拆开,用煤油进行清洗,并进行仔细检查,拆洗时打上标记,以免装错
5.5.2对填料函各密封面进行刮研,填料盒与密封圈的密封面,密封圈与密封圈的密封面,其接触面积应均匀且不小于80%
5.5.3密封圈,刮油环与活塞杆接触面积均匀且不得小于70%
5.5.4刮油环组装时,刮油刃口不应倒角,刃口的方向不得装反
5.5.5填料盒组装前,应吹净油孔,保证畅通,组装时应使各填料环的定位销,油孔及排气孔分别对准,端面压紧弹簧始高度应相等,弹力应均匀,把紧压盖时应边盘车边对称拧紧螺栓,防止卡涩
5.5.6对填料函冷却水路进行水压试验,压力为0.6MPa(表压)保持5分钟不渗漏
5.6活塞活塞环及活塞杆安装
5.6.1用煤油清洗和检查活塞及活塞环符合图纸要求,活塞外圆表面及活塞端面不得有疏松,擦伤,锐边,凹痕毛刺锈蚀等缺陷。
5.6.2活塞环两端面翘曲度检查,将活塞环放在钳工平台上,然后用千分表进行环周上的表面测定,其允许偏差见下表
机组名称
级数
允许翘曲度
允许贴合间隙
4M12-59/30
N2机
Ⅰ(2只)
≤0.07㎜
0.08㎜
Ⅱ
≤0.07㎜
0.05㎜
Ⅲ
≤0.05㎜
0.03㎜
4M12-59/44
O2机
Ⅰ
≤0.10㎜
0.08㎜
Ⅱ
≤0.07㎜
0.05㎜
Ⅲ
≤0.05㎜
0.03㎜
Ⅳ
≤0.04㎜
0.03㎜
5.6.3用透光法检查活塞环与气缸镜面贴合度,在气缸的前、中、后三个位置上进行,并用塞尺检查其最大间隙,且每个活塞环不得超过两处,每处弧长所对中心角不得超过45°并不得在活塞环开口处30°角范围
5.6.4对活塞环与活塞环槽的侧间隙及活塞环在自由状态下开口间隙及端面间隙,锁口间隙及导向环端面间隙进行检查调色,符合下表。
机组名称
级数
活塞环端面间隙
活塞环锁口间隙
导向环端面间隙
4M12-59/30
N2机
Ⅰ
0.35-0.04
>22
1.3-1.4
Ⅱ
0.30-0.35
>18
1.4-1.5
Ⅲ
0.25-0.30
>11
1.5-1.6
4M12-59/44
O2机
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
5.6.5活塞环在活塞环槽内应能灵活转动,手按活塞环时,能全部沉入槽内。
5.6.6活塞环装配时,同组各活塞环的开口位置应相互错开90°以上,并应避开气缸阀腔孔。
5.6.7测量活塞杆的不水平度,应<0.10㎜/m,对于上滑块受力的活塞杆,其水平值应予以换算。
5.6.8活塞与气缸镜面间的间隙,应符合要求,且活塞导向套与镜面应均匀接触,接触面积应达到60%以上,其上部间隙应比下部间隙小0.03-0.05㎜。
5.6.9检查调整活塞在气缸前,后死点的余隙,见下表,固定活塞的活塞杆凸台和螺母及活塞杆端部与汽缸两端的缸盖之间,应有不小于余隙的热膨胀间隙。
单位:
㎜
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