桥梁下部开工报告.docx
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桥梁下部开工报告.docx
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桥梁下部开工报告
临安至缙云公路义乌城西至佛堂段工程(疏港快速路)
五洲大道立交桥下部结构分项开工报告
湖州市交通工程总公司
义乌疏港快速路第四标段项目经理部
二〇一四年八月十八日
K8+663五洲大道立交桥下部构造
开工报告
一、编制原则
1、遵守施工合同的各项条款、各种规范标准和设计图纸的原则。
2、采用科学合理的施工工艺、方案,规范化施工,程序化作业。
3、采取有效的安全保障措施,保证施工期间当地百姓的出行安全。
4、在施工人员组织合理,设备配置齐全完备,材料试验,测量等各项准备工作完成的情况下,编制桥梁施工方案。
二、工程概况
1、主线K7+270~K9+280,路线长约2.01km。
本标段主要工程为路基、五洲互通及桥梁工程。
五洲大道立交桥,跨径为5×30+(36+60+36)+8×30m预应力砼小箱梁+变截面连续箱梁,桥长为531m。
同和路立交桥,跨径为8×30+(30+50+30)m预应力砼小箱梁+变截面连续箱梁,桥长为359m。
涵洞:
10道348.8m。
路基土石方:
填方40.58万m³,挖方8.28万m³。
2、合同总价:
109169409元。
3、本工程计划工期36个月,缺陷责任期24个月。
三、人员、机械投入情况
1、投入本段工程主要人员情况
序号
岗位
姓名
技术职称
1
项目经理
闻爱祥
高级工程师
2
总工程师
邓海斌
高级工程师
3
安全负责人
姜飞
工程师
4
合同负责人
曹洪进
工程师
5
试验工程师
彭青松
工程师
6
桥梁工程师
占洪飞
工程师
7
质检工程师
陆向华
工程师
8
测量工程师
陈京龙
工程师
2、投入本段工程其他人员情况
序号
工作岗位
人数
备注
1
砼工
6
2
木工
4
3
电工
2
4
钢筋工
6
5
电焊工
3
6
普通工
10
7
技工
8
8
其他
50
3、投入本段工程设备情况
序号
设备名称
数量
单位
备注
1
砼拌和站
1
套
2
砼运输车
3
台
3
吊车
1
台
4
对焊机
2
台
5
发电机
1
台
6
钢筋弯曲机
1
台
7
钢筋切断机
1
台
8
电焊机
2
台
9
旋挖钻机
1
台
四、施工准备
1、场地准备
材料运输利用五洲大道和本合同段纵向便道。
砼采用集中拌和,罐车运送。
施工用电与电力部门协商后,安装变压器到施工区域以满足施工需要,另外配备50KW的发电机组一台,以满足停电时施工用电。
平整场地,整修道路,满足设备停放和进出要求。
其后进行桩位放样及复核。
根据设计图纸的测量坐标及现场三角控制网,用全站仪和经过标定的钢尺,定出桩位中心,测放出孔位桩及护桩。
经复核无误、监理工程师认可后,用表格形式交钻孔组,并注意保护现场桩位。
2、人员准备:
详见投入本段工程主要人员情况表。
3、材料准备
用于本工程的混凝土砂石材料基本上都在当地购买,通过对当地一些砂石场的调查与取样试验,已初步确定了当地材质好、地理条件交通运输便利的砂石场。
到目前为止,本工程大桥桩基施工所需要用的材料来源已落实。
4、机械准备:
详见投入本段工程主要机械设备情况表。
5、技术准备
根据本桥地质勘察资料的情况,为了加快施工进度,钢筋现场加工,人工配合吊车安装,砼施工视现场情况采用罐车或人工配合吊车浇注。
6、施工放样
根据施工设计图及规范要求,我部对标段范围内的导线点进行了全面加密复测。
附合导线测量相对中误差符合规范要求,平差后各点坐标与设计提供的坐标吻合。
水准点的复测工作严格按四等水准测量要求进行,附合水准路线的高程闭合差精度在规定范围内,满足精度要求。
根据相关要求和规定,我部还进行了导线点、水准点的加密工作,并将大部分加密控制点布设在构造物附近,使其真正起到了提高放样精度,便于施工放样的目的。
所有这些测量工作,均得到监理工程师的监督、检查与复核,成果得到了监理工程师的认可。
目前,我项目部已对K8+663五洲大道立交桥进行了施工前的放样,准确放出桩基位置,用水准仪测出原地面标高,对基础及下部结构坐标、交角进行了复核,与施工设计图吻合。
五、桩基施工
五洲大道立交桥为端承桩,长10m,直径1.5m。
根据本桥桩基地质情况、施工工期要求紧、施工场地受到限制、环保等因素,选用旋挖钻机成孔。
1、整平场地施工场地平整处理,保证旋挖钻机底座场地应平整、夯实,避免在钻进过程中钻机产生沉陷。
桩位确定后,利用十字线放出四个控制桩位,并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。
2、护筒埋设桩护筒采用8mm厚钢板加工。
护筒直径大于桩径20cm,护筒底部伸入钻孔桩内2米以上,以利于以后桩头的凿除。
所有钢护筒埋设后顶部均应高出地面0.3米。
应由人工进行辅助配合,护筒埋设利用旋挖机的钻斗挤压作用做相应的调整。
3、①:
水下挖孔
泥浆配置根据地质情况选用膨润土或优质粘土造泥浆,泥浆配合比根据现场情况经试验确定,保证各项性能指标符合规范要求。
因钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用,为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。
由于地基岩土中又夹有粉砂土层、亚砂层,地面水位较高的特点,调制出良好泥浆的各项性能指标尤为重要。
泥浆相对密度:
1.1-1.3,粘度:
18-22s,砂率≤4%,PH值:
大于7。
挖孔时过程中随时检测泥浆的各项性能指标,确保泥浆对孔壁的撑护作用,避免发生施工事故。
钻孔施工钻机安装就位后,钻架要平稳,施工中经常检查确保安全。
旋挖钻机采用筒式钻斗。
钻机就位后,调整钻杆垂直度,注入调制好的泥浆,然后进行钻孔。
当钻头下降到预定深度后,旋转钻斗并施加压力,将土挤入钻斗内,仪表自动显示筒满时,钻斗底部关闭,提升钻斗将土卸于堆放地点。
钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部,保证孔壁稳定性。
通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁,反复循环直至成孔。
钻孔桩施工中,产生大量废弃的钻渣,为防止对周围环境及桩孔造成不利影响,这些废弃的钻渣,经处理后,运往指定的废弃钻渣的堆放场地,并做妥善处理。
②:
干挖
钻机准确就位后,旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时,底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。
钻屑进入筒体,装满一斗后,钻头逆时针旋转,底板由定位块定位并封死底部的开口,之后提升钻头到地面卸土。
每孔挖出的弃碴及时用自卸车运至弃土场。
4、清孔终孔后停止进尺,进行清孔。
5、钢筋笼制作安装钢筋笼分节制作,主筋连接方式采用双面焊接,接头位置及接头方式按规范要求处理。
钢筋笼在吊放入孔前,先用检孔器对桩孔进行孔位检测。
确认检测结果符合要求后,用吊机将集中分节绑扎的钢筋笼吊放到孔口处进行连接。
6、下导管导管直径在20~35cm之间,分节长度一般为2m和4m,另有0.5m和1m的调整节。
在使用前,先进行接头水密性试验,合格后方可使用。
安装时先在孔位旁分段拼装,在吊放时进一步拼装。
导管采用吊车安装,导管底部距离孔底0.3~0.5m,储料漏斗的容积使首批砼能满足导管初次埋置深度的需要。
7、二次清孔二次清孔在安装钢筋笼和下导管之后进行,调整泥浆比重,以小比重泥浆注入孔中,置换孔中的沉碴和大比重泥浆,使泥浆比重和沉碴厚度符合规范要求,经监理工程师同意后灌注水下砼。
钻孔灌注桩成孔质量标准
项目
规定值或允许偏差
钻(挖)孔桩
孔的中心位置(mm)
群桩:
100;单排桩50
孔径(mm)
不小于设计桩径
倾斜度(%)
钻孔:
<1;挖孔:
<0.5
孔深(m)
摩擦桩:
不小于设计规定支承桩:
比设计深度超深不小于0.05
沉淀厚度(mm)
摩擦桩:
符合设计规定。
设计未规定时,对于直径≤1.5m的桩,≤200;对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩,≤300
支承桩:
不大于设计规定;设计未规定时≤50
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03~1.10;黏度:
17~20Pa·s;含砂率:
<2%;胶体率:
>98%
8、灌注水下混凝土是基桩施工的重要工序,应特别注意。
A、混凝土要具有良好的和易性和流动性,坍落度宜为180~220mm,应在灌注前进行。
混凝土由搅拌站搅拌,搅拌运输车运输至孔位,搅拌运输车出料口对准导管顶部漏斗直接将混凝土灌注到孔内。
B、首批混凝土时,12立方米搅拌运输车应大油门快速将混凝土灌入孔底,混凝土灌注后立即探测孔内混凝土面高度,计算导管内埋置深度,导管初次埋深不得小于1m,如符合要求,即可正常灌注。
c、灌注开始后,应紧凑地、连续地进行,严禁中途停工。
灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,而使探测不准确。
灌注过程中,应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度,可拆除1节导管。
此时,暂停灌注,先取走漏斗,用钢丝绳将导管挂在吊车的吊钩上,然后拆除导管的接头法兰,吊起待拆的导管,徐徐放在地上,然后将漏斗重新插入孔口的导管内,校正好位置,继续灌注。
拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15分钟。
要防止密封圈和工具等掉入孔中,并注意安全,已拆卸的导管要立即用水清洗干净,堆放整齐。
d、在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土应徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的密封圈,而使导管漏水。
e、灌注过程中控制导管埋深在2~6m之间。
在任何情况下,不得少于1米或大于6米。
少于1米时,易发生拔导管时拔漏事故,大于6米以上时,易发生埋管拔不出来的事故。
拔管前须仔细探测混凝土面深度,防止误测。
f、为确保桩顶混凝土质量,灌注的桩顶高度要比设计高出0.5~1.0m,多余部分混凝土可在灌注结束后,混凝土凝结前,挖除多余的一段桩头,但应保留10-20厘米,以待随后修凿,接灌墩柱。
混凝土灌注到接近设计标高时,工地值班人员要计算还需要的混凝土数量,通知拌和站按需要的数量拌制,以免造成浪费。
e、在灌注混凝土时,每根桩应制取不少于3组的混凝土试块。
g、有关混凝土灌注情况、灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,指定专人进行记录。
9、干灌
方法同上。
在灌注将近结束时,核对砼用量,以确定所测砼的灌注高度是否正确。
灌注完成后,对桩顶2m范围内砼用50型插入式振捣器进行振捣,振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍,振捣要均匀,不得漏振,过振,以保证桩顶范围内砼密实。
10、桩头处理与无损检测。
为了保证桩体的质量,砼灌注应高出设计桩顶高度0.5~1.0m。
当桩基砼强度达到设计强度的75%,方可破凿桩头。
破凿桩头可采用机械破凿,在接近桩顶时,预留15cm,由外向内采用人工破除,破凿过程中严禁破坏桩基钢筋砼保护层,且不允许弯折破坏桩头钢筋。
破坏后的桩头应高于设计桩顶标高3~5cm,确保桩基能够插入承台或系梁内部,并对桩进行无损检测。
11、旋挖钻孔桩常见施工质量问题及防治措施
a、常见的护筒冒水,护筒倾斜移位,造成钻孔偏斜,甚至无法施工。
造成原因:
埋设护筒时围土没有夯实,或护筒内水位差过低,或钻头起落时破坏泥浆保护层。
防治措施:
在埋筒时,孔四周应土分层夯实。
护筒内保持在护筒项部以下30公分处的水头高度。
钻头起落时,应防止碰撞护筒。
发现护筒冒水时,应立即停止钻孔,用粘土在四周填实加固,若护筒严重下沉或移位时,则应重新埋设护筒。
b、钻进过程中,如发现泥浆中不断出现气泡,泥浆突然漏失,则表示有孔壁坍陷迹象。
造成原因:
孔壁坍陷的主要原因是土质松散和砂层地段,泥浆护壁不好,护筒周围未用粘土填封以及护筒内水位不高。
钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。
防治措施:
在松散易坍的土砂层中,适当埋深护筒,用粘土密实填封护筒四周,使用优质的泥浆,提高泥浆的比重和粘度,保持护筒内泥浆水位高度。
搬运和吊装钢筋笼时,应防止变形,笼子下放要对准孔位,避免碰撞孔壁,钢筋笼焊接长时间不要过长,尽量要加快焊接时间,尽可能缩短沉放时间。
成孔后,待灌时间一般不应大于3小时,并控制混凝土的灌注时间,在保证施工质量的情况下,尽量缩短灌注时间。
c、缩径即孔径小于设计孔径
造成原因:
塑性土膨胀。
防治措施:
采用优质泥浆,降低失水量。
成孔时,应加大泵量,加快成孔速度,在成孔一段时间内,孔壁形成泥皮,则孔壁不会渗水,亦不会引起膨胀。
或在钻具上可焊接边片,在钻进或起钻时起到扫孔作用。
如出现缩径应采用上下反复扫孔的办法,以扩大孔径。
d、钻孔偏斜
造成原因:
钻机安装就位稳定性差,钻具下钻不对正,地面软弱或软硬不均匀;土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。
防治措施:
钻机就位前应要求场地夯实平整,钻机处于水平下再进行作业。
进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时,钻速要慢档且采用自重进尺。
钻孔偏斜时,可提起钻头,上下反复扫钻几次,以便削去硬土,如纠正无效,应于孔中局部回填粘土重新钻进。
e、孔内沉渣量大
造成 原因:
清孔不干净或未进行二次清孔;泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起;钢筋笼吊放过程中,未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底;清孔后,待灌时间过长,致使泥浆沉积。
防治措施:
采用性能良好的泥浆,控制泥浆的比重和粘度,不要用清水进行置换。
钢筋笼吊放时,使钢筋笼的中心与桩中心保持一致,避免碰撞孔壁。
可采用钢筋笼冷压接头工艺和螺扣接头加快对接钢筋笼速度,减少空孔时间,减少沉渣量。
下完钢筋笼后,检查沉渣量,如沉渣量超过规范要求,则应利用导管进行二次清孔,直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求开始灌注混凝土,导管底部至孔底的距离宜为30 ~50mm ,应有足够的混凝土储备量,使导管一次埋入混凝土面以下1.0m 以上,以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣达到清除孔底沉渣的目的。
f、在进行灌注混凝土过程中,堵(卡)管
造成原因:
初灌时,隔水栓堵管;混凝土和易性、流动性差造成离稀;混凝土中粗骨料粒径过大;各种机械故障引起混凝土浇筑不连续,砼在导管中停留时间过长而卡管;导管进水造成混凝土离稀等。
防治措施:
在混凝土灌注时,应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。
水下混凝土必须具备良好的和易性,配合比应通过实验室确定,坍落度宜为18~22cm,粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4,且应小于40mm。
为改善混凝土的和易性和缓凝,水下混凝土宜掺外加剂。
应确保导管连接部位的密封性,导管使用前应试拼装、试压,试水压力为0.6~1.0MPa,以避免导管进水。
在混凝土浇筑过程中,混凝土应缓缓倒入漏斗的导管,避免在导管内形成高压气塞。
g、钢筋笼的位置高于设计位置的现象:
钢筋笼上浮。
造成原因:
钢筋笼放置初始位置过高,混凝土流动性过小,导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升;当混凝土灌至钢筋笼下,若此时提升导管,导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时,由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大,推动了钢筋笼的上浮;由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时,其上层混凝土因浇注时间较长,已接近初凝,表面形成硬壳,混凝土与钢筋笼有一定的握裹力,如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上,混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升,同时也带动钢筋笼上升。
防治措施:
钢筋笼初始位置应定位准确,并与孔口固定牢固。
加快混凝土灌注速度,缩短灌注时间,或掺外加剂,防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小,混凝土接近笼时,控制导管埋深在1.5~2.0m。
灌注混凝土过程中,应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深,当混凝土埋过钢筋笼底端2~3m时,应及时将导管提至钢筋笼底端以上。
导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2~4m,不宜大于5m和小于1m,严禁把导管提出混凝土面。
当发生钢筋笼上浮时,应立即停止灌注混凝土,并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高,提升导管后再进行浇注,上浮现象即可消失。
h、混凝土凝固后不连续及拌合比例和符合要求,中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。
造成原因:
由于导管底端距孔底过远,混凝土被冲洗液稀释,使水灰比增大,造成混凝土不凝固,形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充;受地下水活动的影响或导管密封不良,冲洗液浸入混凝土水灰比增大,形成桩身中段出现混凝土不凝体;由于在浇注混凝土时,导管提升和起拔过多,露出混凝土面,或因停电、待料等原因造成夹渣,出现桩身中岩渣沉积成层,将混凝土桩上下分开的现象;浇注混凝土时,没有从导管内灌入,而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土,产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬,个别孔段出现疏松、空洞的现象。
防治措施:
成孔后,必须认真清孔,一般是采用冲洗液清孔,冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定,冲孔后要及时灌注混凝土,避免孔底沉渣超过规范规定。
灌注混凝土前认真进行孔径测量,准确算出全孔及首次混凝土灌注量。
混凝土浇注过程中,应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深,提升导管要准确可靠,并严格遵守操作规程。
严格确定混凝土的配合比,混凝土应有良好的和易性和流动性,坍落度损失应满足灌注要求。
在地下水活动较大的地段,事先要用套管或水泥进行处理,止水成功后方可灌注混凝土。
灌注混凝土应从导管内灌入,要求灌注过程连续、快速,准备灌注的混凝土要足量,在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。
帮扎水泥隔水塞的铁丝,应根据首次混凝土灌入量的多少而定,严防断裂。
确保导管的密封性,导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定,切勿起拔过多。
i、砼供应不及时的处理
造成原因:
砼运输车未及时到位或拌合站搅拌机出现故障等。
防治措施:
停止灌注的时间里间隔15分钟上下提动导管几次,同时也可以每隔半小时或20分钟将剩余的混凝土分次灌注,每次以上升50cm左右即可,以此来延长灌注时间。
六、系梁施工
(1)施工放样:
根据桩位坐标准确放样。
(2)基坑开挖:
桩头凿除干净并经检测合格后,用挖掘机开挖基坑,除留够基坑回填用的土方以外,多余土方用自卸车运走,堆土离开基坑顶边线至少1米以外,机械挖至设计标高以上20cm左右,人工配合清底以避免扰动基底土壤,开挖边坡根据土质情况及基坑深度选取1:
0.5~1:
1,基坑尺寸比承台尺寸每边宽出1米,四周设排水沟和集水井,用水泵排出基坑渗水。
基坑挖至比设计标高略深5~10cm,浇筑C10素砼垫层。
采用混凝土硬化地面,待硬化后绑扎钢筋。
(3)钢筋在钢筋棚集中制作,钢筋骨架的尺寸、制作、电焊质量严格按设计图纸和“技术规范”的要求。
主筋焊接采用电弧焊,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d,焊条采用结502、结506焊条,焊缝宽度≥0.8d,深度≥0.3d。
钢筋骨架制作严格按设计加工,主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离,主筋接头互相错开,保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%,两接头距离大于35d(钢筋直径)cm且不小于50cm。
钢筋骨架制作时保证骨架的顺直。
钢筋在钢筋加工场集中制作,然后分运至各施工点由人工安装,设专人负责,确保钢筋骨架的几何尺寸和绑扎质量。
安装钢筋认真负责,保证砼保护层的厚度符合设计、规范要求,保护层采用同混凝土同等标号的砂浆垫块,保护层允许偏差±10mm。
安装完毕再由各负责人互检,合格后再由我部质检人员自检。
(4)为了确保砼表面平整光洁,模板采用整体性配装钢模,模板采用方木、拉杆固定牢固,模板的底部与基础表面接触处,四周用砼砂浆填平、嵌实以后,方可进行砼浇筑。
模板安装固定后,在模板上标出顶面标高位置,严格控制标高。
(5)砼浇筑:
采用拌和场集中拌和,由砼搅拌车运送至现场浇筑,砼浇筑每30cm一层,采用3~4个高频插入式振捣器振捣,砼浇筑时,卸料高度不超过2m,如超过2m则采用串管浇筑。
(6)砼浇筑完毕后,按规定时间拆除模板,拆除模板经监理检查合格后马上用麻袋进行覆盖养生。
七、墩柱施工
墩柱一次浇筑完成至盖梁底面,施工拟采用定型模板,四周搭设双排钢管脚手架,墩柱施工人员用脚手架搭设的人行扶梯上下。
(1)测量控制:
墩柱施工,墩身垂直度及高程控制是施工技术控制的关键环节。
墩柱中心用全站仪坐标法放样,测设墩柱中心点位置,同时在墩柱沿桥梁纵横轴线位置,每侧设三个护桩,用5×5×35cm的木桩埋设,桩顶钉小铁钉确定中心位置,四周用砼进行保护。
墩柱中心位置及垂直度控制:
挖孔桩破除桩头后,用全站仪坐标法测设墩柱中心点,并用经检验过的钢尺复核墩间跨径是否准确无误,然后支立模板,底节模板垂直度用吊线控制;每浇注一节混凝土用全站仪在墩顶测设墩柱中心点,检查柱顶中心位置偏差,支立上节模板时,相应进行纠偏,用吊线检查垂直度,并利用墩柱纵横轴线护桩用全站仪竖丝进行检查,控制柱顶中心位置偏差在1cm之内。
墩柱施工标高控制:
在墩柱地面系梁施工后,在系梁顶测设临时高程控制点,每浇筑一节柱身用钢尺将高程点上引,每到柱间系梁和盖梁位置用水准仪进行复核。
在墩柱施工期间,定期对平面及高程控制桩进行复核,在桩接柱地面系梁、盖梁、支座放样关键工序施工时,必须进行复核,保证准确无误后,方能进行下步施工。
(2)墩柱模板
为保证墩柱砼外观,墩柱模板统一采用工厂定制的定型钢模板,圆形模板采用两半圆块进行拼装,用螺栓连接,模板分节长度4~5米,面板钢板厚度不小于6mm,根据设计柱间系梁距离配成模数,柱模与柱间系梁连接处配成固定单元以便于模板定型安装,节间模板采取法兰连接。
每节墩柱模板底部,对称设两个20*30cm钢制活动牛腿,用螺栓与每节柱身混凝土浇灌时预埋的铁件连接,做为模板底支撑。
加工好的模板在运输过程中,上下端用角钢撑条固定,避免在运输过程中变形,运至工地现场后,检查长度、直径、顺直度、端口法兰与模板的垂直度等,并在地面进行试拼装,检查模板缝是否拼装严密,合格后用于墩柱施工。
模板拼缝夹3mm厚橡胶条或贴泡沫止浆条,以防止漏浆影响美观。
钢模板内表面安装前用手持磨光机进行除锈处理,用干净棉纱均匀涂一薄层色拉油做隔离剂,以润湿模板表面没有明显油珠为准。
(3)施工用脚手架的搭设
为便于墩柱钢筋及模板安装作业,在墩柱四周搭设双排钢管脚手架。
脚手架由具有上岗证的架子工进行搭设,搭设作业时带好安全帽并挂好安全带,严禁不带安全防护用具作业。
搭设时,先将地面平整并夯实,根据情况用10~15cm的素砼硬化处理,脚手架搭设的立杆间距和横杆步距根据搭设高度及施工荷载,按碗扣式脚手架安全技术规范经验算后确定,按要求做好剪刀撑和抛撑,四周用绿色安全密目网进行围护,作业面上满铺脚手板,注意不得有探头板,用铅丝将脚手板与脚手架钢管捆扎固定,作业面下方挂好白色安全防落网。
为保证搭设高度较高的脚手架的稳定性,每隔2米左右高度与已浇筑墩柱用卡具连接,并对卡具处墩柱四周垫木板或麻袋片等保护措施,避免损坏已完成墩柱砼表面。
施工用人行扶梯的搭设其坡度不大于1:
1.5,不超过6米高度设一处休息平台,两侧设扶手,扶手高度1.2米,并用绿色安全网围护,上满铺木板并加订防滑条,下方挂白色防落网。
搭设好的脚手架经专职安全员验收合格后,挂牌投入使用。
为确保施工安全,末经验收合格的脚手架,施工人员不得上去进行墩柱钢筋、模板及砼施工。
(4)墩柱钢筋安装
墩台钢筋加工在加工棚下料及弯制成形,人工运至现场绑扎安装。
钢筋
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