不锈钢基础知识问答.docx
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不锈钢基础知识问答
目录
第一章、皮膜处理1
一、折光率、比重(密度)及其相关关系1
二、我司使用皮膜剂分类12
三、如何选择皮膜剂?
12
四、为什么盐类皮膜槽底有沉淀物?
12
五、皮膜剂为什么易受潮,如何来类别是否受潮?
12
六、在阴雨天,雾天为什么易抽线不正常?
13
七、为什么皮膜剂添加必须均匀添加?
水也必须随时添加?
13
八、为什么浸皮膜需用吹气翻腾?
13
九、皮膜烘干温度为什么设定在150℃以内?
13
十、皮膜剂的作用是什么?
13
十一、为什么盐类皮膜剂需加热到90℃以上?
14
十二、单线皮浸式皮膜的区别?
14
十三、为什么浸式皮膜浸料取料时必须及时,烘干箱打开时必须关掉风扇?
15
十四、为什么掉落在槽外的皮膜剂必须及时清理?
15
第二章、粗、细抽工程16
一、粉夹的作用是什么?
为什么夹粉夹后需搅粉?
16
二、为什么搅粉必须有一定的间隔时间?
如何进行搅粉?
16
三、为什么抽线时不夹粉夹的模盒会产生空洞?
17
四、为什么润滑粉易产生碳化?
如何来减少碳化?
如何来取出碳化粉?
17
五、为什么润滑粉只需加模盒的或?
18
六、润滑粉的分类?
18
七、模盒的分类?
19
八、对半式模盒制作要求?
19
九、如何安装对半式模盒?
19
十、如何来调整模盒的中心线?
20
十一、如何调整线性?
22
十二、为什么在抽线中会造成夹丝(背丝)?
25
十三、为什么在抽线过程中会产生跳线?
25
十四、为什么在刚穿线时易夹丝,抽线一段时间正常开车后有易打滑?
26
十五、卷筒上的积线高度应越多越好?
26
十六、为什么卷筒底部一段会产生多道凹槽或卷筒底部整体凹陷?
26
十七、为什么穿线过程中,一般先点动开2-4圈而后从高速正常开车来穿线,特别是钨模生产?
27
十八、为什么伸线过程中线会发亮、拉毛?
27
十九、为什么在用SD模生产过程中某道拉毛必须同时更换后一道或后二道?
27
二十、线在卷筒上打滑会引起的后果如何?
28
二十一、为什么在抽线过程中必须检查过线轮,井字辊是否转动,线是否有跳出现象?
28
二十二、为什么卷筒在停车后有时会有出水现象?
28
二十三、为什么会产生花线、竹节线?
29
二十四、为什么在抽线过程中需加防震装置?
29
二十五、如何判别眼模的正反面?
30
二十六、为什么对半式模盒会产生逃粉现象?
如何来避免呢?
30
二十七、如何选择压力模?
压力模的作用是什么?
31
二十八、我司使用卷筒的硬度处理方式有哪几种?
32
二十九、粗抽穿线时如何使用润滑粉?
32
三十、井字轮如何调整?
32
三十一、水洗箱的作用,清洁球如何使用?
32
三十二、干擦箱的作用33
三十三、粗抽清洗箱为什么不需经常换水?
33
三十四、减面率的计算、减面率与速比的关系?
33
三十五、模道如何安排?
33
三十六、为什么会产生椭圆线?
34
三十七、工字轮收线张力控制为什么不能太紧也不能太松?
34
三十八、为什么工字轮收线两边必须排好?
34
第三章、粗、细退工程35
一、电解酸洗的作用是什么?
35
二、为什么退火时不能有弯线进入炉管?
35
三、为什么退火会产生缩径?
35
四、转盘放线时转盘阻尼为什么必须进行调整?
35
五、为什么会造成炉管内擦伤?
36
六、为什么会造成炉管内跳线?
36
七、为什么炉管使用一段时间后会断裂?
36
八、退火为什么需要气体保护?
37
九、退火为什么不能长时间停留?
37
十、为什么会产生黄线?
37
十一、为什么会产生黑线?
37
十二、为什么酸洗后酸必须清洗干净?
38
十三、为什么退火会产生脆丝?
38
十四、为什么会在收线打滑?
38
十五、为什么退火需擦油?
38
十六、粉拉线为什么尽量不擦油?
38
十七、不锈铁退火温度如何控制?
39
十八、什么叫DV值?
39
十九、润滑粉不清洗干净的影响?
39
二十、炉管口为什么会堵塞?
39
二十一、退火收线有无线性要求?
40
二十二、为什么退302HQ、304CU会缩径?
40
二十三、为什么退火线对排线间距有要求,对收线张力也有要求?
40
二十四、为什么退火炉不能急速降温与升温,特别是新炉管?
40
二十五、退火炉如何来升温、降温?
40
二十六、310S与314炉管的区别?
44
二十七、为什么新炉管退火时,色泽可能会稍差一点?
44
二十八、碱洗槽NaOH溶液浓度如何检测?
45
四、微退工程47
一、为什么工字轮收线需选择合适的排距?
47
二、为什么工字轮收线的张力必须控制好?
47
三、为什么工字轮收线必须随时调整工字轮两边沿的排线?
47
四、微退炉吹管频率为什么比粗线退火炉(Ф0.70以上)高?
47
五、微丝收线工字轮的轴孔为什么必须按标准要求检测?
48
六、微丝退火时为什么不能在炉管内停留?
48
七、为什么微丝退火是会有发白线出现?
48
八、为什么微丝退火时低Ni材料容易跳线?
48
九、微丝退火中为什么更应注意放线收、线擦伤?
48
十、对于胶木式尼龙过线轮使用的注意点有那些?
48
十一、微丝退火擦油的注意点,怎样选择擦油?
49
十二、为什么低Ni产品微退收线后成品易生锈断裂?
49
十三、为什么微丝退火线表面有间断性黑斑存在?
这严重影响抽双零线的生产。
49
十四、擦伤、竹节线对WEA线有何影响?
49
十五、微丝退火放线摆臂式与用轴放线有哪些区别?
49
十六、为什么微丝退火塑料轴要注意保持干净?
50
五、微抽工程51
一、为什么微抽工程特别要注意线性的调整?
如何调整?
51
二、为什么水箱拉线车水性润滑油浓度必须稳定?
浓度如何控制?
51
三、305C油的折光率与浓度的关系?
52
四、在微抽主塔轮上如何做到合理的绕线圈数?
52
五、为什么塔轮生产会产生夹丝?
为什么会产生断线?
53
六、如何合理安排水箱抽线的模道?
53
七、如何确认抽线过程中的毛丝现象?
53
八、如何来避免竹节线?
54
九、为什么定速轮及过线轮必须定期保养?
54
十、微抽水性油温度如何控制?
54
十一、微抽水性油消泡剂起什么作用?
54
十二、杀菌剂如何使用?
55
十三、微抽水性油电导度如何控制?
55
十四、微抽水性油PH值如何控制55
十五、为什么塔轮使用一段时间后会出现凹槽?
56
十六、塔轮与定速轮的硬度处理有几种?
56
十七、为什么工字轮收线两边要排好?
56
十八、工字轮收线张力控制为什么不能太紧或太松?
56
十九、为什么在抽线过程中必须检查过线轮、分线轮是否转动及是否跳出现象?
56
二十、为什么生产中会产生椭圆线(扁径)?
56
二十一、线在定速轮上打滑会引起什么后果?
57
二十二、如何判别眼模的正反面?
57
二十三、为什么微抽生产中需检查各道的眼模是否损坏,是否拉毛?
57
二十四、为什么微抽用油性油生产,末道SD模安装必须不漏油?
57
二十五、为什么油性油生产比水性油生产更要注意SD模保养?
57
二十六、为什么油性油生产,成品SD模必须要有定径区?
57
二十七、为什么油性油生产必须油池大?
58
二十八、为什么油性油生产需定期更换,并沉淀后再用?
58
六、最终处理工程59
一、生产钉线时为什么要夹粉夹,且要经常搅拌粉?
59
二、采用搅粉装置对钉线生产有何优点?
59
三、生产钉线如何防止缩径?
59
四、对减面率<15%的钉线或2道以上生产的钉线成品模如何采用SD模生产?
59
五、单线皮膜的优点?
59
七、钉线生产采用SD模如何维修SD模?
59
八、RIV生产为什么需连抽,且生产速度控制在30~50m/分,用粉如钉线制程?
60
九、EPQ生产的母线为什么必须清洗干净?
为什么EPQ表面SP后有色泽不稳定?
60
十、用鸟笼放线应注意什么?
60
十一、生产EPQ为什么粗线需用转盘放?
如何操作?
60
十二、生产EPQ如何调整模盒前的六点校直轮?
61
十三、生产EPQ的卷筒为什么需保养,粗规格EPQ及高减面率EPQ为什么需东华隆卷筒生产?
61
十四、生产EPQ鸟笼内侧为什么需垫胶木或尼龙圈?
61
十五、生产EPQ时车台震动会引起何后果?
61
十六、生产草酸线时为什么有时振动大?
61
十七、为什么卷筒易产生沟槽?
61
十八、收线方向有哪两种,如何区分?
61
七、调直工程63
一、为什么调直的母线线性必须越直越好?
63
二、为什么调直过程中易擦伤线?
63
三、如何选择校直块?
63
四、如何调整切口无毛边无椭圆?
63
五、为什么切线时在一头有0.01~0.03mm的涨径?
63
六、在切线时如何进行定长?
64
七、对于有TS要求的直条如何来保证TS?
64
八、如何来调整校直块?
64
九、如何来修整校直块?
65
十、在调节粗线时矫直块如何调整?
65
十一、怎样辨别拉毛和调直擦伤?
65
十二、为什么会出现半边螺纹?
65
十三、如何避免双切刀?
65
十四、竹节线怎样形成的?
66
八、矫直工程67
一、为什么直棒会有矫弯现象?
67
二、为什么棒材在矫直过程中会突然停止?
67
三、如何避免矫出螺旋纹?
67
四、矫直中如何保证直度?
67
九、磨床工艺68
一、机床简介68
三、无心研磨常见问题及原因68
十、MIG抽线、分卷工程71
一、为什么MIG分卷车台必须保持干净,必须定期保养?
71
二、为什么MIG分卷时应尽量不回倒?
71
三、为什么MIG分卷必须保持线性并需抽检检查?
71
四、为什么MIG分卷时必须整列卷,且夹具必须夹紧?
71
五、MIG抽线分卷时的校直轮如何调整?
并如何保证无竹节线、小蚯蚓线?
71
六、MIG抽过程中,如何保证线性?
71
七、如何保证MIG抽线的清洗干净?
72
十一、雾面弹簧线工程73
一、为什么新卷筒生产必须先使用一段时间后线性才能稳定?
73
二、为什么生产弹簧线中间会产生乱线?
73
三、为什么积线高度需多积一点?
73
四、为什么生产雾面SPR的SD模需要经过0.5mm的研磨膏打磨?
73
五、为什么成品卷筒下层需少积线?
74
六、为什么生产SPR需调整好摆臂的张力?
74
七、如何使用弹簧线的用粉?
74
八、为什么生产D-SPR最后二、三道用单模生产?
74
九、用盐类皮膜(P591、P5556)P911、P52有何区别?
74
十、如何调整SPR的线性?
75
十一、为什么SPR不允许中间道碰接?
75
十二、为什么SPR母线必须在10M炉退火?
75
十三、为什么弹簧线母线或中间道不能有擦伤?
75
十四、如何来通过模盒来调整线性?
75
十五、如何调整成品道的斜过线轮?
76
十六、如何保证B-SPR末道成品模模耗低?
76
十七、为什么生产的成品卷筒需保养?
76
十八、如何保证亮面线不擦伤?
77
十九、为什么生产亮面线时,表面色泽会不稳定?
77
二十、为什么生产亮面线水洗部分需加热洗?
77
二十一、K3、UB3、337油的浓度曲线?
77
第一章、皮膜处理
一、折光率、比重(密度)及其相关关系
1、什么是折光率、比重(密度)及其关系如何?
折光率定义:
n=
其中c表示在不同介质里的光速。
比如光在玻璃里的速度是在真空中的0.5倍,那么玻璃相对真空的折光率为2。
物质的折光率因温度或光线波长的不同而改变,透光物质的温度升高,折光率变小;光线的波长越短,折光率越大。
作为液体物质纯度的标准,折光率比沸点更为可靠。
利用折光率,可以鉴定未知化合物,也用于确定液体混合物的组成。
所以浓度也应该可以测出。
事实上有大量经验数据,对照相应表格可以进行该项试验。
比重是单位体积的某种物质的重量。
一般来讲折光率与比重生成线性关系,两者成唯一的对应关系。
不同的皮膜剂有不同的对应关系,可以通过曲线来对应我司目前使用的皮膜剂的曲线图。
(1)皮膜剂P591在不同浓度下的比重和折光率
摘要:
取皮膜剂P591-(固态)分别以5%、7%、10%、13%、15%、17%、20%、25%的浓
度配比试验,加热到90℃以上后检测比重和折光率的变化。
试验数据:
浓度
比重
折光率
有无沉淀
5%
1.008
4.6、4.5均值:
4.55
无
7%
1.024
6.2、6.4均值:
6.3
无
10%
1.05
8.5、8.6均值:
8.55
无
13%
1.075
11.0、11.0均值:
11.0
无
15%
1.092
12.6、12.8均值:
12.7
无
17%
1.106
13.2、13.4均值:
13.3
无
20%
1.136
测不出
有
25%
1.15
测不出
有
说明:
当皮膜剂浓度≥20%时会出现沉淀,已经达到了此皮膜剂的最大溶解度。
试验数据图表:
(2)皮膜剂P5556在不同浓度下的比重和折光率
摘要:
取皮膜剂P5556(4445)-(固态)分别以5%、7%、10%、13%、15%、17%、20%的浓度配比
试验,加热到90℃以上后检测比重和折光率的变化。
试验数据:
浓度
比重
折光率
有无沉淀
5%
1.005
4.2、4.2均值:
4.2
无
7%
1.021
6、6均值:
6
无
10%
1.045
8.6、8.6均值:
8.6
无
13%
1.072
11.1、11.2均值:
11.15
无
15%
1.09
12.2、12.4均值:
12.3
无
17%
1.107
13.6、13.4均值:
13.5
无
20%
1.134
测不出
有
说明:
当浓度≥20%时此皮膜剂在90℃以上出现沉淀,已经达到最大溶解度。
试验数据图表:
(3)皮膜剂P321在不同浓度下的比重和折光率
摘要:
取皮膜剂P321(210)-(液态)分别以5%、7%、10%、13%、15%、17%、20%的浓度
配比试验,加热到90℃以上后检测比重和折光率的变化。
试验数据:
浓度
比重
折光率
5%
测不出
0.5、0.6均值:
0.55
7%
测不出
1.0、0.8均值:
0.9
10%
测不出
1.2、1.0均值:
1.1
13%
测不出
1.4、1.4均值:
1.4
15%
测不出
1.7、1.6均值:
1.65
17%
测不出
1.8、1.8均值:
1.8
20%
测不出
2.1、2.0均值:
2.05
说明:
在生产时此皮膜剂不用加热,在常温下使用,各浓度其折光率值要比在90℃时平均大0.02左右。
试验数据图表
(4)皮膜剂P5151在不同浓度下的比重和折光率
摘要:
取皮膜剂P5151(4040)-(固态)分别以5%、7%、10%、13%、15%、17%、20%、23%
的浓度配比试验,加热到90℃以上后检测比重和折光率的变化。
试验数据:
浓度
比重
折光率
有无沉淀
5%
1.012
5.4、5.4均值:
5.4
无
7%
1.028
7.6、7.6均值:
7.6
无
10%
1.056
10.6、10.5均值:
10.55
无
13%
1.084
13.4、13.2均值:
13.3
无
15%
1.102
15.2、15.4均值:
15.3
无
17%
1.121
17.5、17.8均值:
17.65
无
20%
1.150
20.4、20.6均值:
20.5
无
23%
1.188
23.8、23.8均值:
23.8
无
试验数据图表:
(5)皮膜剂P2359在不同浓度下的比重和折光率
摘要:
取皮膜剂P2359分别以5%、7%、10%、13%、15%、17%的浓度配比试验,加热
到50℃后检测比重和折光率的变化。
试验数据:
浓度
比重
折光率
有无沉淀
5%
1.037
4.6
加热到50℃时溶液中有很多悬浮物
停止加热后悬浮物很快沉淀,随着浓度的升高悬浮物逐渐增多。
每种浓度都会有很少一部分皮膜剂不能溶解,加热到90℃后也不能全部溶解。
7%
1.052
5.2
10%
1.064
8.4
13%
1.086
10.7
15%
1.105
11.8
17%
1.131
13.8
试验数据图表
(6)皮膜剂SP3各种浓度配比折光率与比重的试验
摘要:
皮膜剂SP3(P4)--(固体)分别以5%、8%、10%、13%、16%、20%、25%和30%的浓度进行配比试验,除25%和30%加热到90度其它在试验都加热到70度。
试验测试结果
浓度
加热温度
折光率
比重
5%
70度
3.5
1.02
8%
70度
6.45
1.04
10%
70度
7.75
1.055
13%
70度
9.55
1.075
16%
70度
11.25
1.09
20%
70度
14
1.115
25%
90度
15.75
1.14
30%
90度
16.75
1.165
说明:
此皮膜剂与冷水混合后就结成块,如果浓度在5%---20%之间至少要加热到75度左右才可以完全溶解,浓度在25%--30%必须要加热到95度左右才可以完全溶解。
试验结果曲线图(皮膜剂SP3—P4)
(7)皮膜剂800W各种浓度配比折光率与比重的试验
摘要:
皮膜剂800W(液体)分别以10%、20%、30%、40%、50%、60%、70%、80%、90%的浓度在常温和部分加热的情况进行测试
试验测试结果
浓度
温度指标
折光率
10%
常温下
1.4、1.6
20%
常温下
3.0、3.2
30%
常温下
4.9、5.0
50--55
4.9、5.0
40%
6.2、6.3
50%
常温下
8.0、8.1
50--55
8.0、7.9
60%
常温下
9.8、10.0
浓度
温度指标
折光率
70%
常温下
11.0、11.2
50---55
11.1、11.2
80%
常温下
12.5
90%
常温下
14.0、14.1
50--55
14.0
纯溶液
常温下
15.5、15.6
50--55
15.7
说明:
1、800W的比重测不出。
2、加热与不加热各种浓度下的折光率变化不大。
(8)900W皮膜剂在不同浓度下的折光率与比重
摘要:
皮膜剂900W(液体)分别以3%、5%、7%、8%、10%、12%、15%、20%的浓度进行配比试验,温度为常温。
试验测试结果
浓度
3%
5%
7%
8%
10%
12%
15%
20%
折光率
1.2
2.0
3.0
3.4
4.0
5.0
6.0
8.0
比重
测不出
说明:
当把8%的900W加热到70℃左右时比重还是无法检测。
纯液900W的比重和折光率均测不出。
试验结果曲线图
(9)新型草酸不同温度下的比折光率与比重的试验
摘要:
济南金海龙新型草酸(208-A、208-B)分别以14%、15%、16%、17%、18%、20%的浓度进行配比
试验,以上各种浓度加热均到95℃左右,然后降温到90℃和60℃分别测量比重,折光率。
试验测试结果
浓度
比重
折光率
(在60℃取溶液,最终结果应为室温)
90℃
60℃
14%
1.075
1.093
12.4、12.4均值:
12.4
15%
1.083
1.098
13、13.2均值:
13.1
16%
1.09
1.105
13.8、14均值:
13.9
17%
1.098
1.115
14.2、14.4均值:
14.3
18%
1.105
1.124
14.8、14.8均值:
14.8
20%
1.125
1.144
16.0、16.2均值:
16.1
试验结果曲线图
说明:
1、随浓度的升高比重和折光率基本上按照等差数列形式呈上升趋势。
这说明草酸盐浓度是可以用比重和折光率来衡量的。
这为以后草酸盐浓度的检测与控制提供了依据。
2、通过试验可以看出同一浓度下的草酸盐不同的温度比重不相同,90℃时要比60℃低0.02左右。
(10)T41皮膜剂不同浓度的折光率(以质量比配比)
浓度
10%
20%
30%
40%
50%
60%
折光
1
1.4
1.8
2
2.4
2.8
曲线图:
(11)BSR-901皮膜剂不同浓度的折光和比重
1)皮膜剂概述:
1、BSR-901皮膜剂为非反映表面处理剂,用于不锈钢拉拔前的预处理。
主要成分为特选矿物盐,且不含亚硝酸盐。
2、外观:
白色粉末状颗粒。
3、溶解度:
25℃时为50g/L,80℃时为200g/L。
4、使用温度:
以80~90℃溶于水中,并施以轻微搅动。
5、使用浓度:
A/潜埋方式涂敷盘条:
200~240g/L,浓度约为20%~24%;
B/潜埋方式或在线方式涂敷过度规格丝:
140~190g/L,浓度约为14%~19%。
6、浓度检测方法:
碱性滴定法或比重法。
2)我司测试该皮膜剂在不同浓度下的折光率和比重:
1、浓度检测方法:
比重和折光率。
2、测量仪器:
量筒(100ml,500ml各一只)、锥形瓶(500ml一只)、托盘天平、比重计(1.000-1.100,1.100-1.200各一只)、折光仪(日产)、电加热炉、温度计(100℃一只)。
玻璃棒(搅拌用,一只)。
3、测量方法:
以质量比配置400g皮膜剂溶液,浓度分别控制为8%、10%、12%、14%、16%、18%、20%、22%、24%,用电加热炉将溶液加热至80~90℃时测量溶液的比重和折光率。
4、测量数据:
浓度
8%
10%
12%
14%
16%
18%
比重
1.045
1.06
1.075
1.095
1.103
1.124
折光率
6.4
8
9.6
11
12
测不出
附图
3)试验说明:
1、以质量比配比浓度为16%,温度在80~90℃时折光率为12,但是过一段时间温度下降后折光仪上的溶液有沉淀析出,刻度线已不清晰,故浓度为16%时折光率为12仅限测量温度为80~90℃;当溶液浓度达到18%时用折光仪不能准确读数。
2、以质量比配比浓度为18%,溶液温度加热到100℃时仍有部分皮膜剂不能溶解,可能已经达到该皮膜剂最大溶解度。
浓度18%时的比重为该皮膜剂溶液饱和状态下比重,这与供应商提供的80℃时溶解度为200g/L有些出入。
3、随着浓度的提高,溶液温度加热到80~90℃时有淡淡的氨气味道析出,浓度越高气味越明显。
4、此种皮膜剂我司使用时建议以比重测量浓度。
二、我司使用皮膜剂分类
我司目前使用皮膜剂分为二类,一类为盐类皮膜剂以Na2SO4(硫酸钠又名芒硝或元明粉)白色、无臭、有苦味的结晶或粉末,
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