市政道路工程质量通病防治方案.docx

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市政道路工程质量通病防治方案

工程质量通病防治方案

一、编制目的

工程质量通病一直是工程建设中存在的突出问题，对工程有不同程度的危害。

防治工程质量通病是维护群众利益的重要举措，也是提高工程质量的有效途径，更是我们工程建设各方责任主体的职责。

为了进一步提高我公司的工程质量水平，有效根治质量通病，结合本公司消除质量通病的经验，控制质量通病的发生，针对本工程特点，制定质量通病防治方案。

二、编制依据

1、《中华人民共和国建筑法》

2、《建设工程质量管理条例》

3、《工程建设标准强制性条文》

4、《建设工程施工合同》

5、城镇道路工程施工与质量验收规范（CJJ1-2008）

6、城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008）

7、给水排水工程施工及质量验收规范（GB50268-2008）

8、建筑边坡工程技术规范（GB50330-2002）

9、建筑施工组织设计规范（GB/T50502-2009）

10、重庆市建设工程质量通病防治要点（2009年版）

11、其他现行规范及有关建设管理办法

12、已批准的施工组织设计及专项方案

13、设计图纸、审查意见、合同文件等

三、工程概况

金山大道（四纵线）快速干道起点接悦来片区已建成的金山大道，与柑悦大道相交形成沙井湾立交，与金山大道连接线相交形成杨柳沟立交，与椿萱大道相交形成蒋家山立交，上跨猪肠溪河，继续向北与渝广（重庆至广安）高速相接，是重庆北部一条重要的纵向交通走廊。

其中本次设计起点为渝北区和北部新区分界处，向北通过连接线北支线、南支线与金竹湾隧道左线与右线相接，后上跨金竹湾隧道，止于金山大道K9+550处，主线长1.19Km，设计速度80km/h，双向8车道，标准路幅宽度为44m，为城市快速路，含杨柳沟喇叭立交1座。

本工程由道路工程、桥梁工程、排水工程、照明工程、交通工程等组成，其中道路工程、排水工程及桥梁工程是本工程质量通病的防治重点。

四、组织管理措施

1、成立质量通病专项防治领导小组

组长：

项目经理蒋锡伟

副组长：

项目副经理陈革

技术负责人王华

质量负责人魏华

组员：

程文状、李思静、高泽平、杨正中、王明生

2、质量通病专项防治领导小组职责

领导小组每月定期对施工现场存在的质量通病进行检查，并做好相关记录，分析出现通病的原因，依据本施工方案选择合理的解决方法，并开展调研活动或采用新的施工工艺防治质量通病的出现。

五、质量通病专项质量方案及施工措施

1、排水工程质量通病防治措施

1.1管道位置偏移或积水

1.1.1产生原因

测量差错，施工走样和意外的避让原有构筑物，在平面上产生位置偏移，立面上产生积水甚至倒坡现象。

1.1.2防治措施

（1）施工前要认真按照施工测量规范和规程进行交接桩复测与保护；施工放样要结合水文地质条件，按照埋置深度和设计要求以及有关规定放样，且必须进行复测检验其误差符合要求后才能交付施工；施工时要严格按照样桩进行，沟槽和平基要做好轴线和纵坡测量验收。

（2）施工过程中如意外遇到构筑物须避让时，应在适当的位置增设连接井，其间以直线连通，连接井转角应大于135°。

1.2管道渗漏水，闭水试验不合格

1.2.1产生原因

基础不均匀下沉，管材及其接口施工质量差、闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差等原因均可产生漏水现象。

1.2.2防治措施

（1）管道基础条件不良将导致管道和基础出现不均匀沉陷，一般造成局部积水，严重时会出现管道断裂或接口开裂。

防治措施：

认真按设计要求施工，确保管道基础的强度和稳定性。

当地基地质水文条件不良时，应进行换土改良处治，以提高基槽底部的承载力；如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软土层后和超挖部分用杂砂石或碎石等稳定性好的材料回填密实；地下水位以下开挖土方时，应采取有效措施做好抗槽底部排水降水工作，确保干槽开挖，必要时可在槽坑底预留20cm厚土层，待后续工序施工时随挖随清除。

（2）管材质量差，存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，容量产生漏水。

防治措施：

所用管材要有质量部门提供合格证和力学试验报告等资料；管材外观质量要求表面平整无松散露骨和蜂窝麻面形象；安装前再次逐节检查，对已发现或有质量疑问的应责令退场或经有效处理后方可使用。

（3）管接口填料及施工质量差，管道在外力作用下产生破损或接口开裂。

防治措施：

选用质量良好的接口填料并按试验配合比和合理的施工工艺组织施工；抹带施工时，接口缝内要洁净，必要时应凿毛处理，再按照施工操作规程认真施工。

（4）检查井施工质量差，井壁和与其连接管的结合处渗漏。

防治措施：

检查井砌筑砂浆要饱满，勾缝全面不遗漏。

抹面前清洁和湿润表面，抹面时及时压光收浆并养护。

遇有地下水时，抹面和勾缝应随砌筑及时完成，不可在回填以后再进行内抹面或内勾缝。

与检查井连接的管外表面应先湿润且均匀刷一层水泥原浆，并座浆就位后再做好内外抹面，以防渗漏。

（5）规划预留支管封口不密实

防治措施：

砌堵前应把管口0.5m左右范围内的管内壁清洗干净，涂刷水泥原浆，同时把所用的砖块润湿备用；砌堵砂浆标号应不低于M7.5，且具良好的稠度；勾缝和抹面用的水泥砂浆标号不低于M15。

管径较大时应内外双面较小时只做外单面勾缝或抹面；一般情况下，在检查井砌筑之前进行封砌，以利保证质量。

（6）闭水试验不合格现象

防治措施：

这时应先在渗漏处一一作好记号，在排干管内水后进行认真处理。

对细小的缝隙或麻面渗漏可采用水泥浆涂刷或防水涂料涂刷，较严重的应返工处理。

严重的渗漏除了更换管材、重新填塞接口外，还可请专业技术人员处理。

处理后再做试验，如此重复进行直至闭水合格为止。

1.3检查井变形、下沉，构配件质量差

1.3.1产生原因

检查井变形和下沉，井盖质量和安装质量差，井内爬梯安装随意性太大，影响外观及其使用质量。

1.3.2防治措施

（1）认真做好检查井的基层和垫层，破管做流槽的做法，防止井体下沉。

（2）检查井砌筑质量应控制好井室和井口中心位置及其高度，防止井体变形。

（3）检查井井盖与座要配套；安装时座浆要饱满；轻重型号和面底不错用，铁爬安装要控制好上、下第一步的位置，偏差不要太大，平面位置准确。

1.4回填土沉陷

1.4.1产生原因

检查井周边回填不密实，不按要求分层夯实，填料质量欠佳、含水量控制不好等原因影响压实效果，给工后造成过大的沉降。

1.4.2防治措施

（1）管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压（夯）实机械。

（2）沟槽较窄时可采用人工或蛙式打夯机夯填。

不同的填料，不同的填筑厚度应选用不同的夯压器具，以取得最经济的压实效果

（3）填料中的淤泥、树根、草皮及其腐植物既影响压实效果，又会在土中干缩、腐烂形成孔洞，这些材料均不可做为填料，以免引起沉陷。

（4）控制填料含水量大于最佳含水量2%左右；遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压密实。

1.4.3处治措施：

根据沉降破坏程度采取相应的措施：

（1）不影响其它构筑物的少量沉降可不做处理或只做表面处理，如沥青路面上可采取局部填补以免积水。

（2）如造成其它构筑物基础脱空破坏的，可采用泵压水泥浆填充。

（3）如造成结构破坏的应挖除不良填料，换填稳定性能好的材料，经压实后再恢复损坏的构筑物。

2、道路工程质量通病防治措施

2.1路基施工质量通病

2.1.1现象

（1）路基未经压实即进行上部结构施工。

（2）路基尚未完全化冻即进行施工，留下质量隐患。

（3）压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差。

2.1.2原因分析

（1）施工单位对路基的重要作用及密实度达不到要求的危害性认识不足，未严格按技术规程施工。

（2）有意偷工减料，只图省工、省时、省机械。

（3）抢工期，不顾工程质量。

2.1.3预防措施

（1）对施工作业人员进行培训，施工时做好工序技术交底。

（2）科学组织施工，合理安排工期。

（3）要按照路基施工工序的要求，严格控制各项检测项目，避免结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象。

2.2路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位

2.2.1现象

（1）路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。

（2）深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。

2.2.2原因分析

（1）由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。

（2）路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。

（3）设计图纸只规定处理厚度20～30cm，含水量过大的路段，碾压后肯定出现“弹簧”现象，与底基层一并碾压，加大了压实厚度，虽然表面不弹软，但仅有15cm左右密实度能达到要求。

（4）雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。

2.2.3预防措施

（1）在道路结构设计中，增设一道排水层（防水层）或级配碎石（砂砾）。

（2）对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。

（3）掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。

（4）必要时进行换土处理。

（5）土基深处理层和下基层应分别进行碾压。

2.3水泥稳定级配碎石强度偏差

2.3.1产生的主要原因

（1）水泥稳定集料级配不好。

（2）水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响。

（3）含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对土的稳定作用，影响强度。

（4）水泥、土和水拌合得不均匀，且未在最佳含水量下充分压实，施工碾压时间拖的过长，破坏了已结硬的水泥胶凝，使水泥稳定土强度下降，碾压完成后没能及时的保湿养生。

2.3.2预防措施

（1）用水泥稳定级配良好的碎（砾）石和砂砾，材料首先选碎（砾）石和砂砾，其次是砂性土。

（2）水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，应优先选用硅酸盐水泥。

（3）均匀拌合混合料，在最佳含水量下充分压实，保证其强度和稳定性。

2.4水泥稳定级配碎石表面松散起皮

2.4.1产生的主要原因

混合料拌合不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中；送料刮料板外露现象。

摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析。

2.4.2预防措施

（1）水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。

（2）运输时避免急转弯、急刹车；为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，禁止送料刮料板外露。

（3）加强拌合站的材料控制。

一是控制原材料，对不合格的原材料重新过筛；二是上料仓的料不能出现间断现象，确保料仓内随时达到满仓；三是严格控制成品料，如发现有粗细离析、花白料等现象时，应重新拌合直到达到标准。

（4）采用大车运输应使用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态。

2.5水泥稳定级配碎石混合料碾压不密实

2.5.1主要原因

（1）石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱。

（2）拌合站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙等原因造成混掺，装料过剩，外溢及流淌。

（3）料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨料被水溶解带走。

（4）拌合站进料仓被大块粒料堵塞，配料机工作不正常。

（5）加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到最佳含水量。

（6）碾压机械设备组合不当，造成碾压不密实。

2.5.2预防措施

（1）分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间设置编织袋隔墙，编织袋内装同种材料，做好排水防洪设施，细骨料采用蓬布覆盖，以防细料流失。

（2）使用自动计量拌合站，电控加水，经常检查进料斗粒料情况，使用装载机随用随添加，确保各料仓的粒料平衡。

（3）严格控制混合料的含水量，现场安排试验人员随时对原材料的含水量和成品混合料的含水量进行测试，以便随时调整上水量。

（4）采用重型压路机进行碾压，复压时应采用20～25t振动压路机，碾压可得到满意的效果。

（5）混合料两侧支撑采用方木，每根方木至少固定三个点，而且两边的方木不能过早的拆除。

（6）试验室派专人在现场对压实度跟踪检测，确保压实度达到规定标准值。

2.6干（温）缩裂缝

2.6.1水泥稳定基层裂缝的产生原因

水泥稳定基层裂缝的产生主要是水泥稳定基层混合料水泥固化及水分散发后使基层表面产生的细微开裂现象，然后向深部和横向扩展，最后贯通整个基层。

裂缝的宽度大多数为1～3mm，严重者可达4～5mm，裂缝的产生在一定程度上破坏了基层的板块整体受力状态，而且裂缝的进一步发展会产生反射裂缝，使路面面层也相应产生裂缝或断板。

（1）混合料含水量过高，水泥稳定基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大，施工碾压时含水量愈大，结构层愈容易产生干缩裂缝，且愈严重（裂缝产生得早，缝口宽和缝的间距小）。

（2）不同品种的水泥干缩性有所不同，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。

（3）与各种粒料的含土量有关，当粘土量增加，混合料的温缩系数随温度降低的变化幅度越来越大。

温度愈低，粘土量对温缩系数影响愈大。

（4）与细集料的含量有密切关系，细集料含量的多少对水泥稳定土的质量影响非常大，减少细集料的含量可降低水泥稳定粒料的收缩性和提高其抗冲刷性。

（5）水稳基层碾压密实度有关系，水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。

（6）水泥稳定基层的养生不及时，也会加快干缩裂缝现象的出现。

（7）施工时间的选择有密切关系，基层施工时的温度与冬季温度之间的温差愈大，基层就越容易产生温缩裂缝。

2.6.2水泥稳定基层裂缝的预防措施

（1）充分重视原材料的选用及配合比设计。

1）水泥品种的选择:

不同品种的水泥干缩性有所不同。

普通硅酸盐水泥干缩性很小、火山灰质硅酸盐水泥次之、矿渣水泥较大。

因此，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。

2）水泥剂量与级配:

设计配合比时，通过水泥剂量分级和调整集料的级配，来保证基层的设计强度，降低水泥剂量。

3）限制收缩最重要的措施是除去集料中的粘土含量，达到规范的范围，而且愈小愈好。

4）细集料不能太多:

细集料<0.075mm颗粒的含量≤5%～7%，细土的塑性指数应尽可能小（≤4%），如果粒料中0.075mm以下细粒的收缩性特别明显，则应该控制此粒料中的细料含量在2%～5%，并在水泥稳定粒料中掺加部分粉煤灰。

5）水泥的水化和结硬作用进行的比较快，容易产生收缩裂缝。

有条件时可在水泥混合料中掺入粉煤灰（占集料重量的10%～20%），改善集料的级配以减少水泥用量，延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和改善混合料的形变能力，减少水泥稳定基层的温缩。

6）根据当地的材料情况确定相应的配合比：

通过试验室配合比设计，保证实际使用的材料符合规定的技术要求，选择合适的原材料，确定结合料的种类和数量及混合料的最佳含水量，材料的级配应满足规范规定的水泥稳定土的集料级配范围。

（2）施工时间的选择。

选择合适的时间摊铺:

比如在夏季高温季节到来之前施工的基层不但强度高，而且可以减少由于气温降低而产生的收缩裂缝。

应根据当地的气候条件合理安排基层、底基层的施工时间，工期最好选在夏季高温季节到来之前。

若在夏季高温季节施工时，最好选在上午或夜间施工，加强覆盖养生。

（3）控制含水量。

施工时严格按照施工配合比控制最佳含水量（水泥稳定粗粒料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大0.5%～1.0%，对于水泥稳定细料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大1%～2%），避免因施工用水量控制不当而人为造成的干缩裂缝。

（4）增加水稳碾压密实度。

水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。

事实证明，压实较密的基层不易产生干缩。

因此在施工中选用20～25t振动压路机进行重型碾压。

（5）施工中对水泥稳定基层的控制。

1）加强拌合摊铺质量，减少材料离析现象。

2）按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工，尽可能的缩短基层集料从加水拌合到碾压终了的延迟时间，确保在水泥初凝时间内完成碾压。

3）保证基层的保湿养生期和养生温度。

（6）及时养生。

干燥收缩的破坏发生在早期，及时的采用土工布、麻袋布或薄膜覆盖进行良好的养生不但可以迅速提高基层的强度，而且可以防止基层因混合料内部发生水化作用和水分的过分蒸发引起表面的干缩裂缝现象。

在条件允许时，及时铺筑沥青面层是减少干缩裂缝的一个切实可行的办法。

（7）在混合料中掺入纤维。

在水泥稳定碎石中掺入纤维材料，可以提高抗压强度，减少水泥稳定碎石（底）基层的裂缝，但是成本较高，对特殊地段的水泥稳定碎石可采取掺入纤维的办法。

纤维的种类较多，有钢纤维，塑料纤维，也可采用麻筋等。

（8）在混合料中加入膨胀剂。

混合料中加入膨胀剂可以减少水泥稳定基层的干缩裂缝，同样在水泥稳定粒料中使用减水剂，减少混合料的含水量，也可以达到减少干缩裂缝的目的。

（9）基层中添加粉煤灰。

水泥稳定土中添加粉煤灰（占集料重量的10%～20%），可以延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和改善混合料的形变性能。

2.7水泥稳定级配碎石级配偏差

2.7.1现象

厂拌混合料的石灰比及含水量变化大，偏差超出允许范围。

混合料色泽不一，含水量多变，在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过份光滑。

2.7.2原因分析

（2）石场供应碎石级配不准确，料源不稳定，料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均，影响配比。

②粉煤灰及硒鼓了含水量过大，影响混合料含水量和拌和的均匀性。

③拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进行修正；计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动增大。

2.7.3预防措施

（1）等必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。

（2）拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走。

（3）拌和场计量设备应准确，对各种原材料按规定的重量比计量，确保混合料配合比的准确性。

混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防止连续出料，造成配合比失控。

2.8混合料含水量不稳定

2.8.1现象

进入施工现场的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。

2.8.2原因分析

（1）消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。

（2）混合料拌制时，加水过多。

2.8.3预防措施

（1）混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2％～5％的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。

（2）生产场地应搭建能存放部分石灰、粉煤灰防雨棚，有利于含水量的控制。

当露天堆放的石灰、粉煤灰含水量偏大时，棚内

材料可作备用。

（3）根据粉煤灰及碎石的实测含水量及时进行修正，使水灰比稳定。

2.9混合料离析

2.9.1现象

混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和结构不均匀。

2.9.2原因分析

（1）混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过湿。

（2）混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。

（3）混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。

2.9.3预防措施

（1）混合料在拌和时，石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内。

（2）拌和时间应不小于30s，以混合料拌和均匀为准。

（3）控制好石料的级配，若级配有偏差，应通过试验进行调整。

（4）生产企业应建立健全质量保证体系，加强生产质量管理，检测试验工作必须符合有关规定的要求。

2.10混合料摊铺时骨料分配不均匀

2.10.1现象

摊铺机或推土机摊铺后，两侧骨料明显偏多，压实后，表面

呈现露骨，或粗细料集中现象。

2.10.2原因分析

（1）出厂混合料不均匀，或运输与倾卸过程中产生离析。

（2）混合料摊铺中，大粒径石料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。

2.10.3预防措施

（1）进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考察，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。

（2）摊铺机摊铺时，分料器内应始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。

（3）摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3，摊铺速度不大于4m/min。

（4）用推土机摊铺时，必须用刮平机配合作业。

（5）人工找补时，要认真按规范操作，多余的粗料应摒弃。

2.11混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚

2.11.1现象

（1）混合料碾压时不稳定，随着碾轮隆起，出现“弹软”现象。

（2）混合料碾压成型后，表面灰浆过厚。

2.11.2原因分析

（1）下层出现“弹软”，承载力不足。

（2）混合料含水量偏大，细料过多。

（3）压路机过振。

2.11.3预防措施

（1）铺筑混合料前，必须对下基层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。

（2）在拌制混合料时，应严格控制配合比，尤其是混合料中的二灰用量及含水量应符合设计要求。

（3）在接近最佳含水量（＋2％～-1%）时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应防止混合料冒浆，否则应采用静压，防止过多的二灰浮至表面。

2.12基层平整度差

2.12.1现象

（1）混合料碾压后，平整度不好，不符合质量标准。

（2）混合料没有强度即遭重载车辆碾压，使基层表面出现车辙，深度达5～7cm。

2.12.2原因分析

（1）摊铺时不能匀速行驶，没有连续供料，停机点往往成为不平点。

由于分料器容易将粗料往两边送，压实后形成骨料集中现象，影响平整度。

（2）混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响。

（3）下基层不平，混合料摊铺时表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。

（4）基层强度未达到标准。

2.12.3预防措施

（1）摊铺机铺装时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度2/3以上。

（2）下基层的平整度应符合质量标准要求。

（3）各道工序施工应符合规范要求，基层强度未达到标准前，不得进行下道工序施工。

2.13混合料没能形成板体或板体强度不足

2.13.1现象

（1）养生期满后，混合料不成板体，有松散现象，其强度不符合要求。

（2）纵向裂缝。

2.13.2原因分析

（1）含灰量低。

（2）养护不到位，覆盖不严密，浇水养护不及时。

（3）气温过低时铺筑混合料，影响了强度的增长。

（4）混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度的增长。

（5）碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足，混合料不结板

体或板体强度低。

（6）分幅施工时，接茬未处理好。

2.13.3预防措施

（1）加强养护工作，培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准。

（2）混合料施工时，环境气温应控制在10℃以上。

（3）混合料碾压时，应严格控制含水量，避免过干或过湿，碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求，确保达到密实度的要求。

（4）分幅施工时采用阶梯型搭接。

2.14　沥青混凝土横向裂缝

2.14.1现象

裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。

2.14.2原因分析

（1）施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。

（2）沥青未达到适合本地区气候条件和使用要求的质量标准，沥青面层温度收缩或温度疲劳应力大于沥青混合料的抗拉强度。

（3）桥梁或地道箱涵两侧填土沉降。

（4）半刚性基层收缩裂缝反射至面层。

（5）施工程序不规范，地下管线设在三灰碎石基层，导致半刚性基层不连续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致。

（6）温度应力作用。

2.