烧结钢结构施工方案.docx
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烧结钢结构施工方案.docx
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烧结钢结构施工方案
一、工程概况及其特点6
二、编制依据8
三、施工部署9
四、主要的施工方案9
4.1钢结构制作方案10
4.2构件运输方案20
5.运输的构件应按吊装的要求程序进行,并考虑配套供应;21
6.构件应对称放置在运输车辆上,装卸车应注意对称操作,确保车身和车上构件的稳定;21
8.运输便道路面应平整,路基坚实,道路的转弯半径应适合场内运输构件的需要,并应设置回车道。
21
4.3钢结构安(吊)装方案21
4.3.1吊装前的准备工作21
4.3.1.1基础验收21
4.3.1.2构件检验及吊运机具22
1.检查构件的型号、数量;22
2.检查构件有无变形,发生变形应予矫正和修复;22
3.检查构件外形和安装孔间的相关尺寸,划出构件的轴线和基准线;22
4.检查连接板、夹板、安装螺栓是否齐备,检查摩擦面是否生锈;22
5.标出构件的重心位置;22
6.清除构件上污垢、积灰、泥土等,油漆损坏处应及时补漆;22
7.准备运输、吊装用的工机具,并反复检查,保证其安全可靠;22
8.检查道路是否能满足构件的运输需要;22
9.配置本工程所需的测量仪器和专用工具等。
22
4.3.1.3技术工作22
1.编制合理、完善的施工方案,并做好详细的质量技术交底工作;22
2.组织施工人员进行相应的技术、质量和安全教育。
22
4.3.2构件吊装22
4.3.2.1钢结构吊装方案及顺序选择22
1.与土建工种密切配合,确定土建施工与厂房吊装顺序,严格按进度计划组织钢结构加工,构件交付要确保吊装要求。
选用先进的吊装技术,大型吊装机械,使厂房尽早封闭,为安装创作良好施工环境。
22
2.机尾部分钢结构吊装,采用汽车起重机吊装。
室内大烟道采用自制小车和转运平台进行起吊和安装。
22
3.钢柱、屋面梁、钢桁架等大型构件在制作场地制作,运输、堆放在吊装点附近,直接起吊,可减少现场二次倒运。
23
4.3.2.2钢结构的吊装顺序23
柱基中间交接验收→柱基复测→钢柱验收与测量→垫板设置→下钢柱吊装→下钢柱校正→柱间支撑安装→平台梁安装→接钢柱→平台梁安装→钢吊车梁验收与测量→钢吊车梁牛腿面标高复测→支座板安装→钢吊车梁吊装→钢梁临时固定→梁安装标高及中心复测→辅桁架吊装及临时固定→水平支撑安装→制动板吊装→屋盖系统安装→吊装梁安装中心二次复测。
23
4.3.2.3钢结构吊装机械的选择23
1.机尾部分钢结构起重机械选用:
23
a.钢柱子长37.87米,柱子最重在19.5吨左右,吊装高度39米。
23
b.屋面梁拼接好以后长19米,重量在3吨左右。
安装高度40米。
23
c.钢吊车梁长15米,重量在6吨左右,安装牛腿高度33.3米。
23
①钢柱吊装机械的选择计算23
柱子:
Q=Q1+Q2=19.5+0.5=20t23
柱子的吊装高度为39m23
查汽车起重机特性表,选择100吨汽车起重机,8m回转半径,臂长41.3m,吊重量达23.5t>20t,能满足使用要求。
23
②钢吊车梁安装机械的选择计算23
钢吊车梁考虑其回转半径R≥7m,23
起重机起升高度为:
23
H=h1+h2+h3=33.3+2+3=38.3m23
钢吊车梁重:
Q=Q1+Q2=6+0.1=6.1t24
查汽车起重机特性表,选择80吨汽车起重机,臂长40m时回转半径R=10m,吊重量达12.6t>6.1t,能满足使用要求。
24
③屋面梁安装机械选择24
钢屋面梁吊装机械的选择计算24
钢屋面梁考虑其回转半径R≥8m。
24
起重机起升高度为:
24
H=h1+h2+h3=40+1.0+1.5=42.5m24
钢屋面梁重:
Q=Q1+Q2=3+1.01=4.01t24
查汽车起重机特性表,选择80吨汽车起重机,臂长44m时回转半径R=10m,吊重量达11.4t>4.01t,能满足使用要求。
24
2.大烟道吊装机械选择:
24
a.外大烟道整体吊装,外大烟道A1段重约40吨,A1高处安装高度19.15米,A1低处安装高度4.2米。
吊装高度高处27.15米,低处12.2米。
24
查汽车起重机特性表,选择两台台80吨汽车起重机。
臂长30米,回转R=6m,吊重量达25t。
臂长18米,回转R=6米,吊重达34t。
满足要求。
(详见大烟道吊装措施)24
b.室内大烟道部分,通过转运平台运至5.2m平台,由小车吊装(详见大烟道吊装措施)24
c.灰斗吊装采用倒链,四点起吊。
(详见大烟道吊装措施)24
3.钢桁架吊装机械选择:
24
a.根据图纸及现场情况,由于TL9为两联跨通廊,宽度为11.15m,需要分单片进行吊装后在空中组装,其他钢桁架全部采用整体吊装。
其中最重的钢桁架为TL2通廊钢桁架,单重约35吨。
24
b.TL2通廊钢桁架长28.867m,宽7m,高3m,重约36t,吊装高度一侧为14.8m,一侧为16.7m。
查汽车起重机特性表,选择两台台80吨汽车起重机。
高端臂长24米,回转R=10m,吊重量达17t。
低端臂长18米,回转R=10米,吊重达19.2t。
合计36.2t>35吨,满足要求。
(详见通廊吊装措施)25
4.3.2.4钢柱吊装方法25
1.单层标高的调整25
单层标高的调整必须建立在对钢柱的预检工作上,根据钢柱长度、牛腿和柱脚距离来决定基础标高的调整数值。
25
2.钢柱吊装25
a.为了防止柱子根部在吊装过程中变形,钢柱吊装是把柱子根部用垫木填高,用一台起重机吊装。
在起吊过程中,起重机边起钩,边回转起重臂,直至把柱子吊直为止。
25
b.为了保证吊装索具安全,吊装钢柱时,应设置吊耳,吊耳基本通过柱子重心的铅垂线。
25
c.钢柱吊装前应设置登高挂梯和柱顶操作台夹箍。
25
3.柱子垂直度校正方法:
25
a.吊到位置后,利用起重机起重回臂回转进行初校,一般钢柱垂直度控制在20㎜之内,拧紧柱地脚螺栓,起重机方可松钩。
25
b.对钢柱底部的位移校正可采用螺旋千斤顶加链索、套环和托座,按水平方向顶校钢柱,校正后的位移精度为5㎜之内。
25
c.采用螺旋千斤顶对柱子垂直度进行校正时,在校正过程中需不断观察柱底和沙浆标高控制块之间是否有缝隙,以防校正过程顶升过度造成水平标高产生误差。
一待垂直度校正完毕,再度紧固地脚螺栓,并塞紧柱子底部四周的承重校正块,并用电焊点焊固定。
为防止钢柱在垂直度校正过程中产生轴线位移,应在位移校正后在柱子底脚四周4~6块10㎜厚钢板作定位靠模,并用电焊与基础面埋件焊接牢固,以防移动。
25
d.在吊装竖向构件或屋面梁时,还须对钢柱进行复核,此时,一般采用链条葫芦拉钢丝绳缆绳进行校正,待竖向构件(特别是柱间支撑)或屋面梁安装完后,方可松开缆绳。
26
e.柱子垂直度校正要做到“四校、五测、三记录”,以保证柱子在组成排架后的安装质量。
26
4.柱子垂直度测量26
柱子垂直度是保证上部屋面钢结构符合设计要求的重要参数,因此控制柱子的垂直度便显得尤为重要。
在屋面结构施工前,应按下列方法对钢柱进行测量复核、控制。
26
在两条互相垂直的轴线上(或两条互相垂直的方向上)分别安置经纬仪,仪器与柱子的距离不小于柱子高的1.5倍。
26
先瞄准柱子下部已标注的中线标志,再扬起望远镜进行观测,如经纬仪的竖丝始终与柱子中心线重合,则说明柱子是垂直的,否则将进行重新定位。
26
实测柱顶的垂直度偏差,首先仰视柱子顶端的中心点,然后在俯视柱子底部中心点,若不重合,则投设出一点,量取该点至柱底中心标志的距离,即是柱子的垂直偏差值。
26
柱身垂直允许偏差:
根据规范规定,当柱高≤10米时,为±10毫米,当柱高超过10米时,则为柱高的l/1000,但不得大于25毫米。
26
在对柱子复测结束后,需在柱顶上进行中心定位,作好十字线,标记鲜明,以便于屋面梁落位时对位。
26
柱基准标高允偏值:
-5.0≤▲≤+3.0;27
柱底轴线对定位轴线偏移的允偏值:
5.0;27
4.3.2.5吊车梁吊装方法27
1.吊车梁的就位应在柱子第一次校正和柱间支撑安装后进行。
27
2.就位前根据图纸几何尺寸检查制造误差,重点是吊车梁高度及吊车梁制造中心标记及各安装螺栓孔几何尺寸,应达到规范要求。
27
3.钢吊车梁牛腿面标高复测:
将牛腿面上的钢垫板先安装在牛腿面上,标出吊车梁中心线,用测量仪器检测其标高和水平度,调整其厚度,保证吊车梁标高高低差。
27
4.吊车梁吊装采用两侧焊4个吊耳4点吊装,两端吊栓一根溜绳防止吊装时碰撞,就位时要缓慢落钩,吊装吊车梁时宜将下弦水平支撑用临时螺栓带上。
27
5.安装就位时,吊车梁的中心线必须与牛腿上定位线对准,并将与柱子连接的螺栓和相邻的吊车梁连接螺栓上齐后,方可脱钩。
吊车梁相邻端头板的连接螺栓应在自由状态下穿入。
27
6.吊车梁的最终校正工作在屋盖系统固定后(即结构形成刚性空间后)进行。
吊车梁平面位置垂直度的校正应同时进行。
27
4.3.2.6钢梁系统支撑的安装27
1.拼装在坚固的路基和枕木组成的平台上进行。
27
2.拼装时,中间接头部位分别放出钢梁的中心线、轴线,然后组对用螺栓连接,复核钢梁的整体几何尺寸后进行紧固。
27
3.垂直支撑的安装基本与几何桁架安装方法类同。
27
4.3.2.7屋盖系统吊装方法28
1.钢屋面梁绑扎方法:
28
本工程屋面梁采用四点绑扎翻身及起吊。
钢屋面梁翻身和起吊的吊索应绑扎在节点上或靠近节点处。
吊索与水平线的夹角,翻身时不宜小于60度,起吊时不宜小于30度。
绑扎中心必须在屋面梁重心之上。
28
2.钢屋面梁吊装施工方法:
28
a.将屋面梁吊离地面30cm左右,运至到安装的轴线处,然后再起钩。
待屋面梁吊升超过柱顶0.8-1m时停住。
利用屋面梁端头的溜绳,将屋面梁调对准柱头再落钩,将屋面梁下连接板落至钢柱定位支撑垫铁,以刚接触一端的钢柱定位支撑垫铁为止,穿上部分定位螺栓,再运用起重机的起、落吊臂、转向等动作,同时用撬杠配合,将屋面梁另一端的下连接板准确对位另一端的钢柱定位支撑垫铁后,再穿上部分定位螺栓,稍落一点钩完成屋面梁上连接板的安装就位。
28
b.第一榀钢屋面梁安装就位后,钢屋面梁的垂直度检查可只检查跨中一点。
28
c.钢屋面梁支座对线是将支座中线对准由基础中线放到柱侧的标准中线,而不是对准柱侧截面的中线。
如柱侧截面中线与标准中线偏差过大时可逐间进行调整。
28
d.吊装第一榀屋面梁时,在松钩前先用四根缆绳一边两根临时固定,绑扎位置定于靠近屋脊处两边第一个节点板处,根据屋面梁定位线就位,调整屋面梁梁垂直度和侧向弯曲。
28
e.第二榀屋面梁顺次吊装,调整好屋面梁垂直度和侧向弯曲后用系杆和支撑固定。
28
f.其他屋面梁按同法吊装,主体结构体系吊装完后,用经纬仪检查其整体垂直度和侧向弯曲,偏差应满足规范要求。
29
3.钢屋面梁校正29
a.钢屋面梁吊装就位后,第一榀和第二榀屋面梁应拉设屋面梁缆索固定,此时采用松紧缆索对屋面梁进行垂直度校正;第三榀及以后的屋面梁采用临时固定支撑来校正它的垂直度。
29
b.钢屋面梁校正完毕,拧紧架临时固定支撑二端螺杆和屋面梁二端搁置处的螺栓,随即安装屋面梁永久支撑系统。
29
4.3.2.8钢结构安装焊接29
1.母材、焊材的基本要求29
a.焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书,当设计有要求时应提供质量复验报告,并符合设计要求。
29
b.焊接过程中应优先选用已列入国家标准的母材和焊接材料。
29
c.待焊接的部位表面和边缘应光洁、整齐、无毛刺、裂纹或对焊缝强度和质量有不利影响的其他缺陷。
待焊接表面和邻近焊缝表面也不得有松散或很厚的氧化皮、渣皮、锈、潮气、油污或其他杂质。
29
d.焊接材料打开包装后,应妥善保存,使其特性或焊接性能不受影响。
29
2.坡口要求29
a.坡口的要求首先要满足设计要求,由工厂加工好。
29
b.焊接前,首先要将坡口周围一定范围内清理干净,露出金属光泽。
29
3.焊接及焊接检验要求29
a.焊工应经过考试并取得合格证以后才可从事焊接工作。
29
b.焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙,应符合焊接工艺评定的要求。
焊条经烘焙后应投入保温箱内,随用随取。
29
c.对接接头、T型接头等对接焊缝,应在焊缝的两端设置引弧和引出板,其材质和坡口形式应与焊件相同。
引弧和引出的焊缝长度;焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板,并修磨平整,不得用锤击落。
30
d.贴角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部不宜大于10.0mm;角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝,起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm,弧坑应填满。
30
e.焊成凹形的角焊缝,焊缝金属与母材间应平缓过渡;加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。
30
f.定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配;焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm;焊缝长度不宜小于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内,并应由持合格证的焊工施焊。
30
g.焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量。
30
4.焊接材料选型,因钢材质各异,现场安装焊材选型也不同。
30
a.构件手工焊接时,Q235采用E4303焊材。
Q345B采用E5016焊材。
Q345与Q235的焊接按Q235钢的要求选用焊材。
30
b.构件手工焊接应符合GB/T5117-1995,GB/T5118-1995的规定;30
4.3.2.9高强螺栓安装30
1.高强螺栓技术要求30
本工程所采用的摩擦型高强螺栓,连接面摩擦系数必须符合设计要求。
30
吊装前对于摩擦面的油污、尘土、浮锈要进行清除,要求摩擦面保持干燥、整洁,不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。
若有的话,需用钢丝刷及时清除,以提高其抗滑移系数。
雨天严禁作业,雨后应用压缩空气吹净,干燥后方能进行作业。
30
高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关规定,高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力,符合规定时方准使用。
31
2.高强螺栓施工流程31
4.3.2.10大烟道安装31
室内大烟道管安装标高为+7.4米(中心标高),安装于5.2米平台,在5.2米平台上沿1-12柱方向有12根间距为8米的支撑梁,每跨净空约8米,而管道支座的距离为8米,为便于安装,将管道组装成6米的长度,进行安装。
32
因为室内大烟道安装于5.2及15.96米之间的平台上,上部平台是封闭的,无法使用厂内的行车进行安装,厂房内5.2米以下平台梁及支柱较多,吊车无法进入厂房内部进行吊装,对大烟道的安装造成了很大的困难。
32
本着优质、高效、经济的原则,决定在5.2米平台梁上设两根轨道,在12柱外部设一个转运平台,使用自制的运输小车将组装好的管段运输到安装位置进行安装。
32
采用此方法可以降底成本、提高安装速度、提高安装质量。
32
大烟道管卷制→运输→现场组合→吊装→试运行32
1.管道安装前的检查32
a.所施焊管道的焊工必须具有施焊范围的合格资格,32
b.切割设备、焊接设备、检验设备等完好无损,检验合格。
32
c.必须在管道安装前完成的有关工序,如除锈、刷漆(底漆)等已完成。
32
d.管子、管件、等已按设计要求核对无误,内部已清理干净,无杂物。
32
2.准备工作32
a.检查管道制作几何尺寸;32
b.操作台搭设,管道对接处内外及轨道上搭设跳板作操作台;32
c.将烟道纵向中心线投在小车支架上以便将筒体装在小车上时,其中心与安装中心尽量一致。
32
3.大烟道管在场组装应符合下列要求:
32
a.相邻管道的错口偏差(a)不得大于0.2管壁厚度;33
b.相邻管段的纵向焊缝应相互错开(b)不得小于100mm;33
c.相邻横向环形焊缝间距(c)不得小于300mm;33
d.支管在主管上的开孔位置不宜在焊缝上,其间距不得小于500mm。
33
4.管道支座安装33
此部份大烟道管道支座分为固定支座及合动支座两种,为便于管道的安装,需要将支座直接焊在管子上。
33
a.管道支座应严格按设计要求安装。
33
b.管道支座焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
33
c.管道安装完毕后,应按设计要求,逐个核对管道支座的形式,材质和位置。
33
5.管道安装33
a.与管道有关的土建工程已检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续。
33
b.管道组成件及管道支承件等已检查合格。
33
c.管子对口时应检查平直度,在距管口200mm处测量,允许偏差1mm/m但全长不大于10mm。
33
d.管道连接时不得强力对口,不得采用加热管措施消除不同心等缺陷。
34
6.管道焊接34
a.管子,管件的坡口形式和尺寸应符合设计技术文件的规定当设计文件无规定时按下图:
34
b.管道的坡口加工宜采用机械方法,碳钢管采用用氧乙炔焰等加工方法。
在采用热加工方法加工坡口后,必须除去坡口表面的氧化皮,熔渣及影响接头质量的表面层,并用角向磨光机将凹凸不平处打磨平整。
34
c.管道组对前应将坡口及其内、外表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除至露出金属光泽。
且不得有裂纹,夹层等缺陷。
34
d.除设计规定需要冷拉伸或冷压缩的管道外,焊件不得进行强行组对。
34
e.管子或管件对接焊缝组对时,内壁应平齐。
内壁错边量不超过管壁厚度的10%且不应大于2mm。
34
f.管道焊接时应采用合理的施焊方法和施焊顺序。
施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量。
收弧时应将弧坑填满。
多层间接头应错开。
管子焊接时,管内应防止穿堂风。
34
g.大烟道管焊接后只作外观检查,由于本管道输送介质中含有易燃易爆气体,故安装焊接完毕后须作泄漏试验,保证其密封性34
7.大烟道管安装完毕后应符合下列要求:
35
a.大烟道管托架及支架纵向、横向中心线极限偏差为±10mm。
托架及支架标高以管道中心线为准,极限偏差为±10mm,支架安装铅垂度公差为1/1000;35
b.大烟道管安装纵向、横向中心线极限偏差为±20mm,管道标高极限偏差为±20mm;35
c.灰斗安装位置以设备安装位置为准,其纵向、横向中心线极限偏差为±2mm,标高极限偏差为±20mm。
35
8.大烟道吊装技措方法及参数的确定35
工字钢型号选用:
35
大烟道管架纵向间距为8m。
轨道间距为4500㎜。
小车前后轮距4000㎜。
烟道单件最重以10吨计算,加小车重共计13吨。
因此,小车和上轮压为3.25吨。
经验算管架横梁下不加支撑可承受运输荷载,在此情况下按8m跨间距计算工字钢型号选用。
35
在如图所示的情况下,每根轨道有两个轮子作用于其上。
最大弯短点(C点)的位置为:
a=a1/4。
36
最大弯矩为:
MCmax=∑P(L/2-a2)2/L36
=65000×(6000/2-1000)2/600036
=43333333N.㎜36
需要截面抗弯矩:
36
W=Mc/f=43333333N.㎜/235N/㎜236
=184.4Cm236
取安全系数:
K=1.2536
W=184.4×1.25=230.5Cm336
查表:
I20aWx=237Cm3>230.53Cm336
因此,选用I20a工字钢。
36
一条大烟道转运完后可将轨道和小车转运另外一条大烟道,考虑到1#、2#大烟道同时施工,需制作两台小车和四条轨道,需要轨道I20a工字钢360米。
36
大烟道在运输时运输小车比较高大,为防止工字钢受压变形倾翻,在工字钢轨道纵向每隔2米加一根L75×75×10角钢作水平拉杆。
36
工字钢轨道敷设要求37
烟道运输时必须保证平衡,以防侧翻,运输到位后筒体纵向中心与安装中心线不能偏离太大,以便调整,轨道敷设应达到以下要求:
37
a.轨道中心线与安装中心线重合度≤3㎜;37
b.轨距±5㎜;37
c.轨顶最高与最低差﹤10㎜;37
d.同一载面两轨高差﹤3㎜;37
e.轨道接头处上、左、右三面的偏移≤1.0㎜。
37
烟道运输小车规格要求37
烟道运输小车是行走于运输轨道上,将构件由12柱端运到安装的运输工具。
小车采用型钢制作,在底层上安装四个轮子。
因烟道有支腿,支座位置顶部有预埋螺栓,在运输时将管道提高,避免烟道支腿与螺栓发生碰撞。
运输到位后降至安装标高进行安装。
37
因大烟道底部安装位置距平台梁较低,安装时将支座焊在大烟道上,为保证大烟道安装到位后运输小车可以方便的退出,需要将运输小车做成门形,因此小车的底部不能设横梁,对小车的制作要求相应的较高。
37
小车形式如图:
37
五、主要工机具计划41
六、劳动力需用计划42
七、质量保证体系及措施43
7.1质量保证体系43
7.2质量保证措施44
7.3工序质量控制程序46
八、安全管理体系及措施47
8.1安全管理体系47
8.2安全管理措施48
九、施工进度计划和进度保证措施50
9.1工期控制目标50
9.2工期控制措施50
5
一、工程概况及其特点
本工程为青钢环保搬迁工程烧结项目Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ标段所含单位工程的钢结构制作、安装工程。
第Ⅰ、Ⅱ标段分别为1#和2#烧结机区域,第Ⅲ标段为上料系统及公辅工程。
项目地址位于山东省青岛市黄岛区泊里镇董家口经济区临港产业园区青钢新建厂区。
分部含有机尾钢结构、钢平台、漏斗、大烟道、配料室、筛分室、除尘管道、主抽风钢结构、行车梁、栈桥等。
墙面、屋面维护结构。
本工程钢结构总含量约6500t。
主要工程概况如下:
(1)机尾部分钢结构
1#、2#机尾部分钢结构属多层钢结构,内设平台梁,局部设漏斗。
标高5.5m/9.9m/15.75m/21.34m属于钢平台部分,连接形式属于主次梁栓结加焊接。
30.85m行车梁頂标高。
屋面标高34.5m。
(2)大烟道
大烟道分为室内大烟道及室外大烟道两部分,烟道部分结构属非标设备件,烟道为双烟道,呈对称布置。
1#、2#室内烟道在烧结楼内,总长均约为158m,总重约800吨(含漏斗),烟道管体有3.2m和4.6m两种管径,烟道主要由烟道简体(主体)与烧结真空装置连接的圆管(进风管)和简体底部的集灰斗组成。
其安装以固定管座和活动支座形式安装于混凝土支梁上。
1#、2#室外烟道为电除尘至主抽风机室、主抽风机室至烟囱段,总长约100m,总重量约500吨(含支架)。
其安装固定于钢支架上部。
(3)配料室钢漏斗
配料室钢漏斗属非标件,漏斗分为圆柱体和圆椎体两部分,共计34个,分两排布置,漏斗上口直径为7m,每个漏斗利用4个传感器搁置在混凝土梁上。
(4)通廊
通廊共计有19条,部分通廊为混凝土楼面与钢架混合结构,部分为钢桁架结构,单榀最长TL12通廊钢桁架为33.413m,单跨最宽TL2通廊为7m,TL9为两联跨通廊,宽度为11.15m。
全长通廊总长约为900m。
根据提供的施工图、施工现场和合同要求,其主要特点分析如下:
1.本工程的钢结构体积大,如大烟道最大的直径为Φ4600mm,配料仓漏斗直径为7000mm,结构复杂,工程量大,占用制作场地面积大,需用较大范围的制作拼装场地。
2.制作技术要求高,焊接工艺要求严格,焊接工作量较大。
根据设计图纸的规定,焊接连接的焊缝其外观检查应符合二级焊缝质量标准,受拉杆件的对接焊缝其外观检查及无损探伤均应符合二级焊缝质量标准。
因此,对焊逢的质量要求较高。
在施焊过程中,需严格按照图纸所列工艺进行,二级焊缝不得有夹渣、气孔、未焊透等现象
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