m浮顶罐制作安装施工方案.doc
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30000m3浮顶罐制作安装施工方案
1工程概况
1.1九江石化总厂油品中转站需现场制作安装三台30000m3浮顶罐,其技术特性见表1.1。
1.2三台30000m3浮顶罐将由两个施工队承担,施工现场平面布置图见附一。
油品中转站30000m3浮顶罐技术特性表
表1—1
设计压力
罐体
常压
试验压力
罐体
充水试漏
加热盘管
1.0MPa
加热盘罐
1.5MPa
公称容量
30000m3
介质
原油
设计温度
70℃
储罐内径
44000mm
介质密度
890kg/m2
焊缝系数
0.9
储罐高度
19640mm
计算容量
29863m3
设计风压
350Pa
保温厚度
60mm
保温材料
玻璃棉板
罐体质量
523429kg
2编制说明
2.1油品中转站30000m3浮顶罐施工图(中国石化九江石化总厂设计院)
2.2《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128—90
2.3《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH3530—93
2.4《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ236—82
3施工程序
贮罐的制作采用液压顶升倒装法安装,其施工程序见图3—1
4施工前准备
4.1储罐施工前,应组织有关人员熟悉施工图及施工方案,认真做好技术交底。
4.2施工场地平整,道路畅通,施工用水、用电齐备,铆焊平台按施工现场平面图搭设完毕,满足预制要求。
4.3供电线路的电压应稳定,系统运行的总电压降不得大于10%。
4.4现场排雨水设施畅通。
4.5基础施工完毕,符合设计要求,并且基础周围回填土平整完毕。
4.6储罐现场施工用机具、工装卡具在使用前,对其材质、结构和尺寸的适用性应检查并确认。
5基础验收
5.1按土建基础设计文件和有关规定对基础表面尺寸进行检查,应符合下列规定,否则不可安装。
5.1.1基础中心标高允许偏差为±20mm。
5.1.2支承罐壁的基础表面,每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。
5.1.3沥青砂层表面应平整密实,无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹,沥青砂层表面凹凸度检查方法如下:
以基础中心为圆心,以不同直径作同心圆,将各圆周分成若干等分,在等分点测量沥青砂层的标高。
同一圆周上的测点,其测量标高与计算标高之差不得大于12mm,同心圆的直径和各圆周上最小测量数如表5—1—3所示:
检查沥青砂层表面凹凸度的通信原子经济测量点数表5—1—3
油罐直径
(m)
同心圆直径(m)
测量点数
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
D=44
11
22
33
8
16
24
5.2基础应有沉降观测点。
6材料验收
6.1油罐选用的材料和附件必须有产品质量合格证书或复检合格报告。
6.2钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、折痕、夹层。
表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合表6—2钢板厚度的允许偏差的规定。
δ=23mm壁板应按ZBJ74003—88进行20%的超探检查,检查结果达到Ⅲ级标准为合格。
钢板厚度的允许偏差表6—2
钢板厚度(mm)
允许偏差(mm)
4
-0.3
4.5~5.5
-0.5
6~7
-0.6
8~25
-0.8
6.3进入现场的钢板、型材应在四角或两端进行材质标识,切割后应及时进行标识一致。
6.4焊条应具有质量合格证书。
合格证书应包括熔敷金属的扩散氢含量。
7预制
7.1一般要求
7.1.1油罐在预制、组装及检验过程中,所使用的样板,应符合下列规定:
7.1.1.1当构件的曲率半径大与12.5m时,弧形样板的弦长不得小于2m;曲率半径小于或等于12.5m时,弧形样板的弦长不得小于1.5m;
7.1.1.2直线样板的长度不得小于1m;
7.1.1.3测量焊缝角变形的样板,其弦长不得小于1m;
7.1.1.4样板采用0.5~0.7mm厚的镀锌铁皮制作,周边应光滑、整齐。
为避免样板变形,可将样板不用边进行翻边,同时,每块样板应标注使用部件名称。
7.1.2钢板的切割和焊缝的坡口加工,可采用半自动氧乙炔火焰切割,但加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷,焊缝坡口产生的表面硬化层应磨去。
7.1.2.1由于油罐所用板材材质种类为三种,所以下料前,应核对材质、规格;
7.1.2.2为保证板材切割尺寸准确,可将钢板平放在两根[10槽钢上。
7.1.3焊接接头的坡口型式和尺寸,按施工图的要求。
7.2底板预制
底板预制前应绘制排板图,并应符合下列要求:
7.2.1底板采用对接焊接,为补偿焊缝收缩,排板直径应比设计直径大0.15%;
7.2.2弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm;
7.2.3弓形边缘板的对接街头,宜采用不等间隙(图7—2—3)外侧间隙e1宜为6~7mm,内侧间隙e2宜为8~12mm;
图7—2—3弓形边缘板对接接头间隙
7.2.4中幅板的宽度不得小于1000mm,长度不得小与2000mm;
7.2.5底板任意相邻焊缝之间的距离,不得小于200mm;
7.2.6中幅板的尺寸允许偏差应符合表7—2—6规定(图7—2—6);
中幅板尺寸允许偏差表7—2—6
测量部位
允许偏差(mm)
宽度AC、BD、EF
±1
长度AB、CD
±1.5
对角线之差AD-BC
≤2
直线差
AC、BD
≤1
AB、CD
≤2
图7—2—6中幅板尺寸测量部位
7.2.7弓形边缘板的尺寸允许偏差,应符合表7—2—7的规定(图7—2—7)
弓形边缘板尺寸允许偏差表7—2—7
测量部位
允许偏差(mm)
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差AD-BC
≤3
图7—2—7弓形边缘板尺寸测量部位
7.2.8在罐底边缘板两短边(即AC、BD),距边缘100mm范围内,应按JB4730—94《压力容器无损检测》进行超声检测,Ⅲ级为合格,边缘板焊接坡口表面应进行渗透探伤检查。
7.3单盘式浮顶预制
7.3.1单盘式浮顶应绘制排板图,为补偿焊缝收缩,排板直径应比设计直径大0.15%边缘板沿半径方向的最小尺寸,不得小于700mm,任意相邻焊缝间的距离,不得小于200mm。
7.3.2船舱内,外边缘板的预制应符合本方案7.2.6条的规定,内边缘板卷制后,应立置在平台上用样板检查。
垂直方向上用直线样板检查,其间隙不得大于1mm,水平方向上用弧形样板检查,其间隙不得大于4mm。
7.3.3浮舱组对,应在专用平台上进行。
铺设浮舱底板后,组对隔板,肋板和桁架,最后贮对内、外边缘板。
焊接过程中,应采用合理的焊接顺序,控制焊接变形。
7.3.4船舱进行分段预制时,应符合下列规定:
7.3.4.1船舱底板、顶板平面度用直线样板检查,间隙不得大于5mm;
7.3.4.2船舱内外边缘板用弧形样板检查,间隙不得大于5mm;
7.3.4.3船舱几何尺寸的允许偏差,应符合表7—3—4—3的规定(图7—3—4—3)
分段预制船舱几何尺寸允许偏差7—3—4—3
测量部位
允许偏差(mm)
高度CG、DH
±1
弦长AB、EF、GH
±2
对角线之差AD-BC、EH-FG和CH-DG
≤4
图7—3—4—3分段预制船舱几何尺寸测量部位
7.3.5浮舱隔板、肋板、桁架的预制,应保证几何尺寸,其允许偏差为±2mm。
7.3.6预制的浮舱,应编号妥善放置,防止变形。
7.4壁板预制
7.4.1壁板预制前应绘制排板图,并应符合下列规定:
7.4.1.1各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的1/3,且不得小于500mm;底圈纵向焊缝与底板边缘板焊缝间距不得小于200mm;
7.4.1.2罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝间距不得小于200mm,与环向焊缝间距不得小于100mm。
7.4.2壁板宽度不得小于1000mm;长度不得小于2000mm,罐壁板尺寸的允许误差应符合本方案7.2.6条的规定。
7.4.3预制壁板时宜下净料,壁板的周长应按下式计算:
L=π(Di+δ)-nb+na+ΣΔ
L—壁板周长(mm);Di—油罐内径(mm);
δ—油罐壁厚(mm);n—壁板数量;
a—每条焊缝收缩量(mm),手工焊取2;
Δ—每块壁板长度误差值(mm);b—对接接头间隙(mm)。
7.4.4包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。
7.4.5壁板卷制后,应立置在平台上用样板检查,垂直方向上用直线样板检查,其间隙不得大于1mm;水平方向上用弧形样板检查,其间隙不得大于4mm。
7.5构件预制
7.5.1抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后,用弧形样板检查,其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于4mm。
7.5.2预制浮顶支柱时,应预留出80mm的调整量。
7.5.3转动浮梯及盘梯可调整预制。
浮梯起拱度为2/1000(L-浮梯长度),且不得大于20mm。
7.5.4量油管,导向管可分段预置,现场拼接。
7.5.5人孔筒节纵向焊缝对口错边量b≤0.1s,且b≤3mm。
图7—5—5筒节纵向焊缝对口错边量
8组装
8.1一般规定
8.1.1油罐组装过程中应采取临时加固措施,防止大风等自然条件造成油罐的失稳破坏。
8.1.2油罐组装前,应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁绣水及油污等清理干净。
8.1.3拆除组装卡具时,不得损伤母材,钢板表面的焊疤应打磨平滑,如有损伤应进行修补。
8.2罐底组装
8.2.1储罐安装过程中不应损坏基础,如有损伤,必须进行修复。
8.2.2底板铺设前,其下表面应图刷沥青漆,每块底板边缘50mm范围内不刷。
8.2.3按平面图的方位,在储罐基础上画出两条互相垂直的中心线。
8.2.4在灌基础上,应安排板图划出垫板位置,垫板本身街头,应采用对接双面焊,焊后表面磨平。
见图8—2—5。
并注意按图留有活动搭接部位,防伸缩变形。
8.2.5弓形边缘板的垫板可按图8—2—6铺设,垫板长度应伸出弓形边缘板外缘10mm左右作为引弧、、熄弧板。
8.2.6按铺设半径划出弓形边缘板的外圆周线,铺设半径可按下式计算,见图8—2—6。
8.2.7安排板图在罐底中心板上,划出十字线,十字线与罐基础中心线应重合,在罐底的中心线打上样冲眼,并应做出明显标记。
垫板应与对接的两块板贴紧,其缝隙不应大于1mm,罐底对接接头间隙应符合施工图的要求。
8.2.8罐底板铺设顺序为:
由罐底的中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板,从中间一行开始,向两侧逐行铺设中幅板,每行中
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