饲料加工厂通风除尘.docx

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饲料加工厂通风除尘

谈饲料加工厂通风除尘

王永昌

饲料加工厂通风除尘是饲料厂中重要的辅助工序之一。

饲料加工厂通风除尘的工艺参数正确确定及通风除尘设备的正确选型是确保饲料加工厂正常运行、安全生产和提高设备生产率的基础。

亦是改善作业环境，实现文明生产，提高工人劳动生产率的有效措施之一。

由于饲料厂的原料之间、中间物料成品与粉尘等在物理特性有较大差异的，亦有十分相近的。

各种物料之间品种规格具有较大的不稳定性，不同于一般粮食加工厂原料的单一品种。

为了饲料加工厂获得较好除尘的效果，饲料加工厂通风除尘设计的工艺参数与一般粮食加工厂应有所不同。

饲料加工厂与一般粮食加工厂通风除尘的原则相同，均为密闭加吸风和同质合并的原则。

前者是为了达到通风除尘的目的，后者是为了保证饲料质量。

为了确保作业环境粉尘达到安全要求，通风除尘最基本措施之一。

通风是指对工作场所或作业空间内引进洁净空气，替换含尘浓度较高的污染空气的技术。

通风分为自然通风和人工通风。

广义来说冷却、和干燥亦是通风范畴。

除尘是指将含尘空气中或物体表面的粉尘进行分离、捕集、清除的技术。

应该说通风除尘中通风是手段，除尘是目的。

所以，通风除尘的技术是降低作业环境的粉尘最为有效的措施。

对于通风除尘的密闭原则是不管什么物料，其密闭的要求基本相同。

而吸风就不同，物料性质不同，吸风的工艺参数就应有所不同，否则吸风效果就难以达到理想。

由于粮食加工厂原料品种单一，中间物料之间和成品品种与粉尘的物理特性亦就较为稳定。

而饲料厂原料各种品种的物理特性及粉尘之间，中间物料及粉尘之间和成品及粉尘之间有时差异较大，有时差异不大。

同时，饲料厂作业时往往物料瞬时流量大、间隙性和冲击性大。

所以，饲料厂通风除尘的方式和有关参数的设置应与一般粮食加工厂不尽相同。

一饲料厂通风除尘的目的：

1改善作业环境，提高作业设备的安全性，确保饲料加工厂安全生产，如进料系统及各类输送设备、清理设备和打包机等。

2提高设备作业的生产效率，吸风对设备生产效率影响程度达15%～20%以上，如粉碎机等。

3降低饲料温度和去除饲料水分确保饲料安全储藏，如冷却机、干燥机等。

所以，饲料厂通风除尘几乎包含了所有用途的通风除尘。

二饲料厂通风除尘的特点：

1饲料原料品种较多和含量的差异：

1）玉米颗粒及其粉尘。

2）玉米粉、夫皮、米糠、鱼粉、肉骨粉及其粉尘。

3）豆粕、菜粕及其粉尘。

4）矿物微量元素、维生素、钙、磷、盐常量元素及其粉尘。

玉米与粉尘的品质差异明显；玉米粉、夫皮、米糠、豆粕、菜粕、鱼粉、矿物微量元素、维生素、钙、磷、盐与粉尘品质差异不明显，仅是粒度差异。

这部分捕集的粉尘可返回到饲料中。

饲料厂中玉米粉、夫皮、米糠、豆粕、菜粕和鱼粉的单品种比例分别为总量比例的5%～60%；钙、磷、盐等一般为总量比例在1%～4%；矿物微量元素及维生素总量（包括载体）比例的0.2%～2%。

这部分量虽少，但对养殖起到极其关键的作用。

2粉尘粒度及比重的差异：

1）粉尘的粒度差异：

玉米、夫皮、米糠、豆粕、菜粕粉尘的粒度为0.20mm~0.055mm以下该粉尘占粉尘总量的95%～98%左右。

矿物微量元素、钙、磷等粉尘的粒度为0.02mm~0.03mm以下，该粉尘占粉尘总量的2%～5%左右。

鱼虾饲料的粉尘的粒度要比禽、畜饲料的粉尘更细。

2）粉尘的比重的差异：

钙、磷、盐及矿物微量元素的粉尘比重达2.1~2.8t/m3；玉米、夫皮、米糠、豆粕、菜粕的粉尘比重约为0.6~1.7t/m3左右见表1。

品种

物理特性

玉米粉尘

稻谷粉尘

小麦粉尘

夫皮粉尘

豆粕粉尘

钙磷粉尘

微量元素

粉尘

国内

国外

比重

t/m3

1.7

1.3

1.4

1.3

0.6

1.2

2.2-2.8

2.1-2.3

容重

t/m3

0.41

0.37

0.34

0.32

0.22

0.43

0.8-1.5

0.9-1.3

外摩擦角

°

48--

53

50--

55

59—

62

58—

66

60—

70

70

59—

68

7

56—

65

60—

70

粒度

mm

0.150以下

0.065以下

0.055以下

0.200

以下

0.060以下

0.030

以下

0.020

以下

饲料厂常见物料粉尘的物理特性表1

3粉尘含量及性质的差异：

国产玉米中是有机粉尘与无机粉尘约各占50%左右，进口玉米中有机粉尘达80%以上。

国产玉米中的粉尘量几乎是进口玉米中粉尘量的一倍。

玉米粉、夫皮、米糠等有机粉尘达80%以上。

玉米粉、夫皮、米糠等有机粉尘约占饲料厂总粉尘量的75%～90%以上；钙、磷、盐及矿物微量元素的无机物粉尘达98%以上，无机物粉尘约占饲料厂总粉尘量的10%～25%。

饲料厂粉尘一般是粒度小比重大，粒度大比重小。

这是确定通风的工艺参数和除尘设备选型的主要依据，同时根据粉尘含有机物粉尘的性质和含量，防爆是饲料厂在日常操作中必须引起十分注意。

4混合后物料的吸风要求，饲料要求保持原来的配比和原有的混合均匀度等特性。

为此，力求含尘气流中矿物微量元素等添加剂的粉尘越少越好，特别是具有毒性较大，加入量少，如：

加入量为总容量的10万分之一以下的加亚硒酸钠，该组分粒度较细的尽量不要被气流吸走。

以免这类粉尘引起饲料配比不正确及对饲料污染。

所以，配料秤、混合机吸风后的粉尘可立即返回混合机内，确保配比正确和减少饲料的污染。

5物料作业过程中物料空中落差大、瞬时流量大、间隙性和冲击性大，作业空间内粉尘飞扬大，空气中含尘浓度大，如：

配料秤、混合机等。

该设备的吸风宜用自然循环、独立吸风系统，虽然该吸风方式吸风效果较差，但确保了饲料成品的质量。

采用自然循环、独立吸风系统，应考虑循环风管道直径与结构，使回风在结束时的低速回风中的粉尘不易沉降堆积在管道内。

6各种粉尘之间的悬浮速度（悬浮速度即为粉尘的沉降速度，因两者计算公式相同）不同：

饲料厂粉尘粒度（平均粒径）、比重和形状相差甚大。

，而且，粉尘中是粒度大比重小为主，粒度小比重大占比例较少。

由于粉尘的悬浮速度与粉尘的比重成一次方关系，与粉尘粒径成二次方关系。

而粉尘之间的粒度差异为10倍～20倍、而比重差异最大仅为4倍～5倍。

所以，影响饲料厂粉尘的悬浮速度（沉降速度）的主要是粒度。

饲料厂粉尘的悬浮速度（沉降速度）各不同。

饲料厂粉尘的悬浮特性或沉降特性根据其粒度、比重可分为斯托克司区和阿仑区。

两区粉尘的悬浮速度（沉降速度）的计算公式分别为：

斯托克司区内悬浮速度V斯=

，（ρS物料的比重、ρ空气的比重、d颗粒直径、

空气粘度常温以1.84×10-5帕秒）。

阿仑区内悬浮速度V阿=1.195ds

。

斯托克司区粉尘悬浮特性或沉降特性粒度的计算公式为：

d斯≤2.2

，斯托克司区内d斯粒度范围小于0.08mm～0.10mm。

阿仑区粉尘悬浮特性或沉降特性粒度的计算公式为：

2.2

≤d阿≤20.4

，阿仑区内d阿粒度范围在0.10mm～1.15mm。

实际饲料厂水产饲料的粉状饲料粒度通常为95%通过80目，饲料粒度小于0.22mm，平均粒度为0.11mm。

禽畜饲料的粒度通常为95%通过40目，饲料粒度小于0.45mm，平均粒为0.225mm。

均在斯托克司区和阿仑区的粒度范围。

由于粉状饲料沉降属于粉状群体沉降，类似于大块物料沉降（如配料秤、混合机的进出料），但有群体边缘的部分细小的单粒粉尘飘起和粉状群体达到底部就有大量细小的单粒粉尘向上飞扬，该粉尘并呈单粒粉尘沉降特性。

d斯颗粒沉降特性大多属于飘尘，d阿颗粒沉降特性属于降尘和飘尘的混合物。

粉尘的悬浮速度（沉降速度）是确定吸风风速和分离设备选型的依据，从上的分析来看粉尘的粒径对悬浮速度影响大于比重。

粉状饲料的悬浮速度1.5m/s～2m/s左右。

玉米的粉尘的悬浮速度为0.4m/s～0.8m/s，夫皮、米糠的粉尘的悬浮速度为0.3m/s～0.6m/s，碳酸钙粉尘的悬浮速度0.4m/s～0.7m/s，矿物微量元素粉尘的悬浮速度在0.3m/s～0.4m/s。

所以，吸风罩的吸风速度控制在0.8m/s～1.2m/s确保吸风能吸除粉尘，使其不能吸走饲料。

因粉尘的粒径对悬浮速度影响大于比重，所以在相同的风压和风速状况下，矿物微量元素的粉尘较夫皮、米糠、豆粕、菜粕的粉尘容易吸走。

饲料厂在前一级离心分离沉降是以夫皮、米糠、豆粕、菜粕的粉尘为主，脉冲除尘器排出的粉尘是以矿物微量元素等以粒度小比重大粉尘为主。

如吸风系统是容积沉降和脉冲除尘器组合则排出的粉尘是各种物料的混合物。

所以，应根据粉尘性质分别处理。

应返到饲料中去。

7制粒后的物料温度高、含水分高，冷却吸风后的气流温度较高，气流中含水分高。

为此，吸风管道等宜用不锈钢或表面涂无毒涂层，吸风管道外面应保温，特别是北方吸风管道更需保温处理来减少结露。

三饲料厂通风除尘工艺参数及设备选用的依据：

1粉尘的特性：

粉尘的粒度、形状、粉尘浓度、比重、粘附性、静电特性等因素。

2风机特性：

通风设备的风压、风量、温度和噪声等。

3所需吸风设备的特性：

设备的内部结构及安装位置、吸风阻力等。

4吸风环境状况：

环境温度和湿度等。

四饲料厂通风除尘的现状及影响因素：

1由于饲料加工厂的原料及粉尘品种较多,细度、表面积、容重相差悬殊,各台设备的吸风阻力不清，目前各台设备的结构及相同各台安装方式不同，吸风阻力亦不相同。

特别是有些工序物料瞬时流量大、间隙性和冲击性大，气流稳定性差。

吸风除尘效果将会不十分理想。

饲料加工厂吸风风网系统不宜采用集中风网，宜用独立风网，否则间隙性和冲击性的作业，对集中风网互相影响较大，影响除尘效果。

2目前饲料加工厂从吸风设备来看,设备的进风口都不是十分完善，有些设备基本无独立进风口，吸风阻力随安装位置不同而不同。

如初清筛。

使其阻力随安装位置不同而改变,使风机的风量和风压不稳定,从而影响吸风效果。

所以，对需吸风的设备上应设有良好的进风口，或对现有各台设备在不同安装形式下的吸风阻力进行测定是十分必要，使吸风阻力基本稳定，这对饲料加工厂的通风除尘设计是十分有益。

3物料输送时空中落差大、瞬时流量大、间隙性和冲击性大、粉尘飞扬大，使空气中的含尘浓度大为增加，如配料秤、混合机等。

该工序的自然通风结构不尽合理，如管径、回风的弯头等结构不十分正确，易积料。

4饲料厂的吸风系统主要为容积沉降和脉冲除尘器组合二级除尘系统，如卸料坑、粉碎机吸风。

所以，沉降空间的截面大小和空间高度是确保除尘效果重要参数，使吸风的速度稳定地控制在0.8m/s～1.2m/s范围内。

由于入脉冲除尘器的粉尘浓度要求不大于5ｇ/ｍ3。

当沉降空间较小，风速较高，加上物料有时间隙性和冲击性大、粉尘飞扬大，使吸风的含尘浓度就增大，在含尘浓度将大于5ｇ/ｍ3时，就会影响清袋效果，并造成吸风过程的恶性循环，最终将严重影响吸风效果。

为了改善该情况下确保吸风效果，经试验：

对脉冲除尘器的脉冲储气包容量进行增容。

增加储气包容量，就可增加脉冲时间和脉冲气量，使每次脉冲耗气量从0.006m3/m2提高到0.008m3/m2—0.009m3/m2（在空压机气量满足要求情况下）,可提高清袋效果，亦就确保了除尘效果。

同时应考虑空压机容量是否够用，以确保高压空气的工作压力。

5粉碎机安装位置对吸风效果的影响：

粉碎机为了降低噪声不少饲料厂粉碎室都为全封闭，结果粉碎机所需的吸风将从门缝等部位进入，显然吸风阻力除了粉碎机本身的阻力外还需增加门缝的阻力，因阻力增加，使粉碎机内的风压和风量进一步下降，为此，粉碎机无论是吸风还是气力输送都将影响吸风效果，粉碎机机产量将就下降15%以上。

对全封闭式的粉碎室，应在粉碎室墙上设有内外相通的带有消声器的进风口。

使其既保证进风量又隔离了噪声。

6粉碎机吸风的风源：

目前粉碎机吸风取的是作业机所处的室内空气。

一般气温较高，将会影响粉碎效率。

如饲料车间有地下室，则粉碎机吸风的风源可从地下室吸取，这吸取的风温度较低，低温的空气有利于提高粉碎效率。

国外有些公司已有利用地下室低温的空气，对空气温度比较敏感的作业机进行通风。

五饲料厂通风除尘工艺参数及通风除尘方式的建议：

1以改善作业环境：

1）人工通风:

（1）吸风作业区风速和风量的确定：

风速的确定：

为了尽量降低吸风中的含尘浓度，根据物料及各种粉尘的悬浮速度分别为1.5～2m/s和0.3～0.8m/s。

吸风作业区吸风口风速选为0.8～1.2m/s以下，使物料不被吸出及减少粉尘吸走。

如进粮坑的吸风

风量的确定：

蔽尘装置较适合于饲料加工厂进粮时用的下粮坑,基本属于敞开式,是饲料加工厂粉尘产生的最大的部位之一。

这类蔽尘装置可有效地减少粉尘的外溢。

其吸风量按格栅面积计算即：

格栅面积×40～45m3/min·m2。

吸风口部位应在卸料坑内为宜。

蔽尘装置的密封活动板应能自由摆动，不用销轴结构为宜。

（2）吸风管道风速的选择：

通风管道的风速应选择较高风速:

由于饲料原料品种较多,容重、粒度相较大，特别是常用的玉米粉尘比重大（1.7t/m3）、粉尘粒度（0.020—0.15mm）大，风速选择比一般粮食加工厂的管道风速（12--14m/s）要高,为了防止粉尘比重较重，粒度较大的饲料组份在风管内沉降，可取14—15m/s。

为此，管道吸风阻力比一般的低风速的风管要大。

为此,饲料加工厂吸风系统的通风管道风速的选择应合理，水平管道尽量短一些。

另外对垂直管道较长的管道，尽可能从提升机两筒中间走,以提高车间内部布置的美观度和舒适感。

2）自然通风：

主要用于配料秤、混合机的进出料时的通风，

（1）自然通风风管直径的确定

配料秤、混合机等设备作业是空中落差大、瞬时流量大。

不宜用人工通风，而采用自然通风形式。

自然通风风管直径是根据物料在落下的瞬时（t=3～4s）时，应排出落下物料体积的空气为基础，现常用连通管连接上下设备，连通管的风速应为4.5m/s～5.5m/s，为此，连通管面积F=G/t·v（m2）。

G--物料落下排出空气的体积m3，t--落下时间s，V--气流在连通管内的风速m/s。

如2t混合机连通管当量直径为250mm。

（2）自然通风风管结构

自然通风风管常为连接上下设备的风管，该连接管顶部结构不宜用∩型管，宜用Λ型管，其自流角应大于72°为宜，或自然通风回风管采用筒体附壁式直接进机内，为无∩型管或无Λ型管，回风连接管全部为垂直筒即附壁管，就没有积料的部位，亦就确保不积料，并设有单向阀。

2提高工作效率的吸风：

粉碎机是典型的提高工作效率的吸风。

现就粉碎机吸风的有关问题作如下讨论：

1）粉碎机吸风系统阻力计算：

粉碎机的吸风是典型的提高工作效率，风机的风压和风量是由粉碎机系统吸风各部阻力和管道风速所决定。

现以某粉碎机为例，粉碎机配用功率为132kW～160kW，筛孔Φ1.5mm，风机（47-9-5---2900r/min）的风压和风量为P=3160Pa，Q=12350m3/h，现验算粉碎机吸风风机所需的工作参数。

粉碎机吸风阻力的计算：

粉碎机吸风阻力由以下几部分组成：

（1）喂料器进风口阻力（粉碎机进风主要从喂料器进入）;

（2）粉碎机筛板阻力;（3）脉冲除尘器阻力;（4）其他局部阻力。

（1）喂料器进风口阻力计算:

a.风机选用（47-9-5）的风量和风压：

Q=12350m3/h=3.43m3/s,风压P=3160pa

粉碎机喂料器进风（料）口有效面积（进风口利用系数以0.8计）：

F=进风口长×宽×面积利用系数=0.6m×0.25m×0.8=0.12m2

b.喂料器进风口吸风阻力：

H进风=ξγＶ2/2g，ξ为进风口阻力系数1.6~1.8取1.7，γ空气比重为1.2kg/m3，g重力加速度9.8m/s2

Ｖ进风口风速:

Ｖ=Q/F=3.43/0.12=28.5（m/s）。

喂料器吸风阻力：

H进风=ξγＶ2/2g=1.7×1.2×28.52/2×9.8

=79.7（mmH2O）=797（Pa）。

（2）粉碎机筛板吸风阻力计算

a.粉碎机筛板筛孔Φ1.5mm时的吸风阻力系数ξ计算

粉碎机筛板吸风阻力系数ξ:

经ξ计算为30～35，现取33

b.粉碎机筛板吸风阻力计算：

筛板直径1.1m，宽度0.55m，包角270°开孔率为20%，

粉碎机筛板有效面积:

3.14×1.1×0.55×0.2×270/360=0.284（m2）

粉碎机筛板穿板风速:

3.43/0.284=12.07（m/s）,

粉碎机筛板理论吸风阻力：

H筛=ξγＶ2/2g=33×1.2×12.072/2×9.8=269.2mmH2O=2692Pa

（3）脉冲除尘器吸风阻力：

1000~1200Pa取1200Pa

（4）其他局部吸风阻力：

120~180Pa，取150Pa

粉碎机吸风总吸风阻力:

797+2692+1200+150=4839（Pa）

为此，粉碎机的吸风的风机主要参数应为：

风压为4900Pa，风量为12350m3/h。

粉碎机:

现饲料厂选用风机风压P=3160pa左右，风量为12350m3/h,说明所配的风机风压不够,实际吸风阻力较大，风机风量将降至8000m3/h～8500m3/h以下（不考虑粉碎室为全封闭增加的阻力）。

从而，影响粉碎机吸风量，亦就降低了粉碎机产量。

为此，需调整风机的参数或更换风机机型，使其符合使用要求。

当然对粉碎机吸风阻力进行实测，然后确定风机选型，使其更符合实际要求。

3降温与除湿的通风：

饲料厂冷却和干燥的作业就是降温与除湿的通风，主要是制粒后的颗粒冷却和膨化后的干燥与冷却。

由于在降温和除湿过程中，是气流对物料进行冷却或干燥，冷却排出的气温有40℃～50℃左右，干燥排出的气温大60℃～70℃左右。

排出的气温较高又含有较多的水分。

如环境温度为20℃，相对湿度为85％时，冷却后排出的气温达40℃～50℃，40℃～50℃空气的携水能力是原来气温（20℃）增加3倍～5倍。

因环境温度低，当排出的高气温在管道内吸收环境的低气温，排出的气流的气温就下降，下降的气流排出时气流携水能力就降低，气流即刻就开始泄出水分，当排出气温与环境气温差7℃时在管道内就有明显结露产生，这水分使管道生锈而损坏，所以，这类通风管道宜用不锈钢材料。

同时管道应有保温措施来减少气流与环境气温差，亦就可减少结露产生。

为了使排出气温与环境气温差小于7℃以下，不产生结露，增加冷却风量是有效的措施。

由于冷却和干燥的作业效果与环境温湿度有关，所以，冷却和干燥的作业要根据温湿度对冷却、干燥的时间、风量或干燥温度进行调整，才能确保较好的效果。

对气温较高、相对湿度大的南方地区应增加20%冷却风量或延长冷却时间。

4饲料厂其他设备通风除尘的有关问题：

1）输送设备的吸风:

（1）提升机吸风部位确定：

提升机进出口处亦是产生粉尘主要部位一见图1,所以，在提升机出口处或提升机进料口上方筒体的侧面应配有合适的吸风装置。

而吸风装置可以降低提升机筒体内部的粉尘浓度,见图提升机作业时，各部位粉尘浓度测定值。

由于最低粮食粉尘爆炸浓度为20g～55g/m3,经吸风后粉尘浓度降到20g/m3以下，粉尘爆炸机会就下降。

图1原料提升机作业时各部位粉尘浓度测定值

（2）提升机吸风量的确定：

提升机吸风量与机筒面积、皮带线速有关，粉尘大小与进料方式有关。

粉料提升机的进料形式宜顺向进料,以减少粉尘外溢,特别是高速提升机（2.2m/s以上）逆向进料的粉尘外溢较为严重。

提升机吸风量（m3/min）为：

吸风量Q=机筒截面积（m3）×皮带线速（m/min）×1.25（m3/min）

（3）当提升机高度大于30m时，提升机吸风应在进、出口两处上方同时吸风。

单处吸风效果较差。

逆向进口处吸风量为出口处吸风量的2倍。

（4）螺旋输送机、刮板输送机吸风量：

吸风量与其输送物料体积有关，螺旋输送机、刮板输送机产生的粉尘不大，但仍要引起重视，其吸风量（m3/min）：

Q=进料量的体积（m3/min）×20

（5）皮带输送机吸风量：

吸风量与皮带宽度和皮带线速有关，吸风量（m3/min）Q=皮带宽度（m）×23（m3/m·min）～33（m3/m·min），吸风量随皮带输送机线速增加而增加（m3/min），皮带线速2.5m/s以下取小值，皮带线速在2.5m/s以上取大值。

2）料仓的吸风：

现饲料厂料仓的吸风常用措施较为简单如：

在料仓之间相通或带无自动清理的过滤袋，目前实际使用无自动清理过滤袋面积确定依据不够充分。

过滤袋面积应该为单位时间内排出仓外空气体积数值的25%。

无清理过滤袋的使用效果均在短期内有效，随着使用时间延长将会失效。

料仓的现通风方案是饲料厂设计中不十分理想的方案。

料仓的通风需带脉冲过滤袋为宜，其过滤袋面积为：

物料进仓后排出仓外空气体积数值的10%，其滤袋的穿孔速度为2.2m/s左右。

如物料含有添加剂脉冲过滤袋的面积为排出仓外空气体积数值的12.5%配制，其滤袋的穿孔速度为1.6m/s。

料仓内应处于1250Pa负压下作业。

该条件下料仓的吸风效果就得到改善。

3）清理设备：

清理设备是有较大粉尘的部位，是除尘的重要工序之一，清理设备吸风量（m3/min）为：

进料口与出料口面积（正常流量的溜管面积）之和（m2）×70m3/minm2～72m3/minm2。

4）打包秤：

打包秤对于大型厂需有多台，

打包秤吸风量（m3/min），当吸风管道直径为100时，吸风量Q=10m3/min，管道直径采用75mm时，吸风量取Q=8m3/min。

饲料厂通风除尘，只有正确确定通风除尘的工艺参数和选用正确的机型及合理的结构，并符合各种物料和粉尘的特性外，还须规范操作，才能获得良好的通风除尘效果。

2006.6.16

参考资料：

1饲料制造工艺学美国饲料工业协会（第三版）商业部武汉粮食科学研究设计院译中国粮油学会饲料专业分会出版1991年5月

2除尘技术的基本理论与应用陈明绍等中国建筑出版社1980年6月

3粮食粉尘的性质与粉尘治理关系研究周乃如等第十次全国粮食气力输送学术会议2004年12月

4连续输送机械设计手册王鹰等中国铁道出版社2001年11月